Grúa de agarre automática

 

Las grúas de agarre automáticas de sobrecarga son esenciales en el manejo de materiales a granel, ofreciendo velocidad, seguridad y automatización en industrias como puertos, plantas de energía, fábricas de acero y gestión de residuos. Su capacidad para reducir los costos laborales, mejorar la eficiencia y operar en condiciones severas los convierte en un activo valioso.

Características clave de las grúas automáticas de agarre de arriba:

Operación automatizada

Se puede controlar a través dePLC (controlador lógico programable)ocontrol remoto de radio.

Algunos modelos se integran conAi e IoTpara la automatización de almacén inteligente.

Movimientos preprogramados para tareas repetitivas (por ejemplo, carga/descarga).

 

Agarrar mecanismo de cubo

Agarre-Para materiales de flujo libre (arena, grano).

Arbitra- Para chatarra, rocas o materiales irregulares.

Electrohidráulico o operado por cuerda- Dependiendo de la precisión y los requisitos de carga.

 

Tipos de grúas de agarre por encima

Grúa de agarre de viga única-Aplicaciones ligeras a medianas (hasta 20 toneladas).

Grúa de agarre de doble vigas-Operaciones de servicio pesado (hasta 100+ toneladas).

Gantry agarre grúa- Usado en patios al aire libre o puertos de envío.

 

Características de seguridad y eficiencia

Control anti-camino- Evita el balanceo de carga.

Limitador de carga- Evita la sobrecarga.

Posicionamiento automatizado- Asegura la colocación precisa del material.

Evitación de colisión- Utiliza sensores para prevenir accidentes.

 

Consideraciones al elegir uno

Tipo de material(Determina el diseño de agarre).

Ambiente de trabajo(interior/exterior, a prueba de explosión si es necesario).

Nivel de automatización(Semiautomatal vs. Totalmente automatizado).

Capacidad y tramo de carga(depende de la aplicación).

 

Componentes del núcleo: rodamiento, caja de cambios, motor, bomba

Lugar de origen: Henan, China

Garantía: 1 año

Peso (kg): 2000 kg

Video de inspección saliente: proporcionada

Informe de prueba de maquinaria: proporcionado

Diseño: doble haz

Efectividad: alta eficiencia

Velocidad de funcionamiento: operación de alta velocidad

Estabilidad: función antideslizante

Color: opcional

Fuente de alimentación: 110V/220V/230V/380V/440V, personalizado

Span: 7. 5-31. 5m

Ungrúa de agarre automáticaConsiste en varios componentes clave que trabajan juntos para permitir el manejo eficiente y automatizado de materiales a granel. A continuación se muestra un desglose detallado de sus componentes principales:

1. Puente (Viga principal)
El haz horizontal primario que abarca el área de trabajo.

Viga única (cargas más ligeras, rentables) o doble viga (alta resistencia, alturas de elevación más altas).

Apoya el mecanismo de polipasto, tranvía y agarre.

2. Camiones finales (carruajes finales)
Ubicado en ambos extremos del puente, equipado con ruedas.

Facilita el movimiento de la grúa a lo largo de los rieles de la pista (instalados en columnas de edificios o estructuras de soporte).

Incluye motores de manejo, frenos y buffers para viajes suaves.

3. Unidad de polipasto
El mecanismo de elevación que eleva y baja el cubo de agarre.

Consiste en:

Motor eléctrico (CA/CC o accionamiento de frecuencia variable para un control preciso).

Cuerda de alambre o cadena (para levantar).

Sistema de tambor o polea (para devanado de cuerda).

Frenos (electromagnéticos o hidráulicos por seguridad).

4. Agarra el cubo (almeja o alengo naranja)
El accesorio para manejar materiales a granel.

Tipos:

Gran Clamshell (dos conchas con bisagras para arena, grano, carbón).

Grabe de oranja (múltiples mandíbulas para chatarra, rocas).

Operación:

Grabe operado por cuerda (utiliza cuerdas separadas de elevación y cierre).

Grabamiento electrohidráulico (alimentado por cilindros hidráulicos para un mejor control).

5. Trolley
Se mueve horizontalmente a lo largo de la viga del puente para colocar la agarre.

Contiene:

Marco de tranvía (admite el polipasto y el agarre).

Motor de conducción y ruedas (para movimiento transversal).

Sistema antiaminda (para estabilidad de carga).

6. Sistema de pista
Los rieles en los que viaja la grúa.

Incluye:

Vigas de pista (estructuras de acero montadas en columnas o paredes).

Pistas de riel (para el movimiento de la grúa lisa).

End se detiene y parachoques (para evitar el sobrevalos).

7. Sistema de control
El cerebro de la grúa automática, asegurando una operación precisa.

Componentes:

Controlador lógico programable (PLC): automatiza los movimientos (elevación, recorrido, agarre).

Unidades de inversor de frecuencia: permite una aceleración/desaceleración suave.

Radio Remote Control / Control de cabina: para anulación manual si es necesario.

Sensores y codificadores: para retroalimentación de posición y monitoreo de carga.

Interfaz humana-máquina (HMI): muestra datos operativos.

8. Sistema de suministro de energía
Proporciona electricidad a la grúa.

Opciones:

Sistema de carrete de festón / cable (para transmisión de potencia y señal).

Barras de conductores (barras de autobuses): para aplicaciones de servicio pesado.

Batería (para grúas inalámbricas o híbridas).

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9. Dispositivos de seguridad
Asegura una operación segura y confiable:

Limitador de sobrecarga: evita levantar más allá de la capacidad.

Interruptores de límite: detiene la grúa en posiciones preestablecidas.

Sistema contra la colisión: utiliza láseres o sensores para evitar bloqueos.

Pantalla de emergencia (E-Stop): detiene instantáneamente las operaciones.

Anemómetro (para grúas al aire libre): detecta altas velocidades del viento.

10. Componentes auxiliares
Sistema de lubricación: para un movimiento suave de engranajes y ruedas.

Iluminación y alarmas: para la visibilidad del operador y las señales de advertencia.

Protección contra el polvo y el calor: para ambientes duros (por ejemplo, plantas de acero).

BOSQUEJO

Principal técnico

 

 

1. Mayor eficiencia y productividad

Operación automatizada 24/7- Puede funcionar continuamente sin fatiga, reduciendo el tiempo de inactividad.

Tiempos de ciclo más rápidos- Movimientos optimizados (elevar, atravesar, agarrar) mejorar la velocidad de manejo de materiales.

Manejo de precisión- Las rutas programadas minimizan los errores en la colocación de la carga.

2. Ahorro de mano de obra y costos

Reduce el trabajo manual- Elimina la necesidad de múltiples operadores, reduciendo los costos laborales.

Menores costos operativos-Los motores de eficiencia energética y los controles inteligentes reducen el consumo de energía.

Minimiza el derrame y los desechos- Asegura el agarre y el vertido precisos, reduciendo la pérdida de material.

3. Seguridad mejorada

Reduce el riesgo humano- Los operadores pueden controlar la grúa de forma remota, evitando entornos peligrosos (por ejemplo, polvo, calor extremo).

Características de seguridad avanzadas-La protección contra sobrecarga, el camino, la evitación de colisiones y los sistemas de parada de emergencia evitan accidentes.

Rendimiento consistente- Elimina los errores humanos causados ​​por fatiga o juicio erróneo.

4. Versatilidad en el manejo de materiales

Amplia gama de materiales- Puede manejar carbón, grano, arena, chatarra, cemento y más.

Diseños de agarre adaptables-Clamshell, oraranja o agarre electrohidráulicos para diferentes materiales.

Adecuado para entornos duros- Funciona en condiciones extremas (altas temperaturas, polvo, humedad).

5. Automatización e integración inteligente

Conectividad PLC e IoT-Se puede integrar con los sistemas de gestión de almacenes (WMS) para el seguimiento en tiempo real.

Registro de datos y análisis- Monitorea el rendimiento, predice las necesidades de mantenimiento y optimiza los flujos de trabajo.

Integración de transporte sin costuras/lotes- Sincroniza con otros sistemas automatizados para el flujo de material suave.

6. Alta capacidad de carga y durabilidad

Maneja cargas pesadas-Los modelos de doble girder pueden levantar100+ toneladas.

Construcción robusta-Diseñado para uso a largo plazo en industrias exigentes (puertos, plantas de acero, minería).

Bajo mantenimiento-La lubricación automatizada y las piezas resistentes al desgaste extienden la vida útil.

7. Beneficios ambientales

Motores de eficiencia energética- Reduzca la huella de carbono.

Menos desechos materiales- El agarre preciso minimiza el derrame.

Reducción de ruido- Las operaciones automatizadas suaves son más silenciosas que las grúas manuales.

8. Inventario mejorado y gestión del espacio

Almacenamiento optimizado- Puede apilar materiales con precisión en espacios confinados.

Gestión automatizada de reservas- útil en patios de carbón, silos de grano y plantas de reciclaje.

 

 

1. Puertos y terminales de envío
Carga/descarga de barcos: transfiere eficientemente carga a granel como carbón, grano, mineral de hierro y fertilizantes entre barcos y patios de almacenamiento.

Gestión de stockpile: automatiza el apilamiento y la recuperación de materiales en yardas de almacenamiento.

Manejo de contenedores: algunos modelos manejan materiales a granel dentro de los contenedores.

Beneficios clave:
✔ Tiempo de respuesta más rápido del barco (reduce la congestión del puerto).
✔ Minimiza la contaminación del derrame y el polvo con agarres cerrados.

2. Centrales eléctricas y sector energético
Manejo de carbón: transporta carbón desde corrales a trituradoras o calderas.

Plantas de biomasa y residuos de energía: mueve chips de madera, desechos agrícolas y combustible derivado de basura (RDF).

Manejo de cenizas: elimina las cenizas volantes de las calderas para la eliminación o el reciclaje.

Beneficios clave:
✔ Suministro de combustible continuo para la generación de energía ininterrumpida.
✔ Reduce el trabajo manual en ambientes polvorientos y de alta temperatura.

3. Industrias de acero y metal
Manejo de metal de chatarra: cargas/descargas chatarra rallada para reciclar en hornos de arco eléctrico (EAF).

Manejo de materia prima: mueve el mineral de hierro, la coca cola y la piedra caliza en las fábricas de acero.

Retención de escoria: transfiere escoria fundida de hornos a áreas de eliminación.

Beneficios clave:
✔ Alta durabilidad en condiciones extremas y abrasivas.
✔ La colocación de precisión reduce los desechos del material.

4. Minería y procesamiento de minerales
Manejo de mineral: transporta materiales minados (carbón, bauxita, fosfato) a plantas de procesamiento.

Alcance y recuperación: administra grandes monos de minerales antes del envío.

Remoción de rocas residuales: despeja los escombros de los sitios mineros.

Beneficios clave:
✔ Maneja materiales pesados ​​y abrasivos con un desgaste mínimo.
✔ La operación automatizada reduce el tiempo de inactividad.

5. Agricultura y almacenamiento de grano
Silos y almacenes de grano: cargas/descarga trigo, arroz, maíz y soja.

Molinos de alimentación: mueve los ingredientes crudos para la producción de alimentos para animales.

Manejo de fertilizantes: transporta fertilizantes a granel en instalaciones de almacenamiento.

Beneficios clave:
✔ El manejo suave evita el daño del grano.
✔ Reduce el riesgo de contaminación versus métodos manuales.

6. Materiales de cemento y construcción
Manejo de clínker y materia prima: mueve la piedra caliza, el yeso y los aditivos en las plantas de cemento.

Procesamiento de arena y grava: carga camiones o transportadores en canteras.

Fábricas de concreto prefabricadas: posiciona moldes y materiales pesados.

Beneficios clave:
✔ La operación a prueba de polvo mejora la calidad del aire.
✔ Alta capacidad de elevación para cargas pesadas.

7. Gestión y reciclaje de residuos
Patios de desecho: tipos y cargas de metal, plástico y desechos de papel.

Plantas de residuos a la energía: maneja los residuos sólidos municipales (RSW) para la incineración.

Operaciones de relleno sanitario: movimientos y compactos desechos.

Beneficios clave:
✔ Mejora la eficiencia de clasificación con capturas automatizadas.
✔ Reduce la exposición manual a los desechos peligrosos.

8. Industria química y de fertilizantes
Manejo de polvo a granel: transporta productos químicos como urea, potasa y azufre.

Plantas de embolsado: alimenta materias primas en líneas de embalaje.

Beneficios clave:
✔ Opciones resistentes a la corrosión para productos químicos duros.
✔ Previene la contaminación cruzada con los agarres cerrados.

 

1. Diseño e ingeniería
Análisis de requisitos del cliente
Capacidad de carga, tramo, altura de elevación, clase trabajadora, entorno, etc.
Diseño mecánico y eléctrico
Modelado 3D con software CAD/CAE
Análisis estructural, cálculo FEM y optimización de diseño
Selección de componentes
Motores, caja de cambios, unidades de elevación, frenos, piezas eléctricas de marcas de confianza
2. Adquisición de materia prima
Materiales de alta calidad, como el acero Q235B / Q345B para la fabricación principal de la viga
Materiales certificados y rastreables para componentes críticos de seguridad
Inspección y prueba de materiales entrantes (propiedades químicas y mecánicas)
3. Fabricación de estructura de acero
Corte: máquinas CNC Flame/Plasma Cutting para alta precisión
Biselado y perforación: preparación de borde y perforación de articulaciones
Soldadura: soldadura de co₂/mig/mag para vigas principales, carruajes finales, carros
Las soldaduras se prueban por inspección de partículas ultrasónicas o magnéticas
Enderezado: prensa hidráulica para eliminar la deformación
Ensamblaje: Conjunto de viga con estricto control de dimensión geométrica
4. Tratamiento de superficie
Disparo de tiro al estándar SA2.5 para la eliminación de óxido
Pintura epoxi o poliuretano
Primer + intermedios + acabados de acabado (típicamente 80-120 μm de espesor total)
Opcional: recubrimientos ricos en zinc o resistentes a la corrosión para uso marino o al aire libre
5. Mecanizado y ensamblaje
Mecanizado de ruedas, ejes, tambores y grupos de polea para tolerancias ajustadas
Asamblea de:
Ruedas de grúas, carruajes finales y sistemas de acoplamiento
Marco de tranvía con mecanismo de elevación
Guía de motor, caja de cambios, tambor, gancho y cuerda
6. Instalación del sistema eléctrico
Conjunto de gabinete eléctrico con componentes Siemens/Schneider/ABB
Instalación de:
Interruptores de límite, protectores de sobrecarga, sensores anticolisión
Cables, sistemas de festón y sistemas remotos inalámbricos
Motores con VFD para control de velocidad suave (opcional)
7. Inspección y prueba
Inspección dimensional: garantizar la precisión del ensamblaje
Prueba de carga sin carga: viajes por tranvía, viajes de grúa, función de elevación
Prueba de carga (generalmente 1.1–1.25 × capacidad nominal):
Pruebas estáticas y dinámicas según los estándares nacionales o de CE
Prueba eléctrica: resistencia a aislamiento, lógica de control, parada de emergencia
Prueba del dispositivo de seguridad: límites de interruptores, alarmas, frenos e entrelegados
8. Embalaje y entrega
Desmontaje de los componentes principales para el envío (según sea necesario)
Envoltura impermeable, protección anticorrosión y envasado de marco de acero
Empaque personalizado para envío en el extranjero (contenedor o carga a granel)
9. Documentación y entrega
Incluye:
Manual de usuario
Certificado de calidad
Informe de prueba de carga
Diagrama de cableado eléctrico
Horario de mantenimiento
Opcional: supervisión de instalación en el sitio, comisionamiento y capacitación de operadores

Vista del taller:

La compañía ha instalado una plataforma de gestión de equipos inteligentes y ha instalado 310 conjuntos (conjuntos) de robots de manejo y soldadura. Después de la finalización del plan, habrá más de 500 conjuntos (conjuntos), y la tasa de redes de equipos alcanzará el 95%. Se han utilizado 32 líneas de soldadura, se planean que se instalen 50 y la tasa de automatización de toda la línea de productos ha alcanzado el 85%.