Viga única 7t Crane del puente

Especificaciones básicas
Capacidad de elevación: 7 toneladas (7, 000 kg)

Span: personalizable, comúnmente entre 5 y 30 metros

Altura de elevación: personalizable, dependiendo de las necesidades de las instalaciones

Clase de trabajo: A3 - A5 (servicio ligero a medio)

Modos de control: control colgante, control remoto inalámbrico o cabina (opcional)

 

Capacidad: 1-20 tonelada

• Capacidad: 3. 2-80 tonelada
• Longitud del tramo: 4-31. 5m
• Altura de elevación: personalizado según las condiciones del sitio de los clientes
• Servicio de trabajo: Estándar FEM A5
• Voltaje rogado: 220V ~ 690V, 50-60 Hz, 3ph AC
• Clase de protección: IP54 IP55
• Modo de control de la grúa: Control de colgante / control remoto / control de cabina

 

 

 

1. Componentes principales:

1) Viga principal
Estructura: haz I o haz soldado de tipo I hecha de acero de alta resistencia.

Función: admite el polipasto y permite el movimiento lateral a través del tramo.

Diseño: optimizado para carga de carga mientras mantiene el peso muerto bajo.

2) carros finales
Equipado con ruedas y motores de viaje para permitir que la grúa se mueva a lo largo de las vigas de la pista.

Típicamente utiliza motores engranados con características de arranque suave para un movimiento suave.

3) pola eléctrica
Por lo general, un elevador de cuerda de alambre eléctrico o un polipasto de cadena dependiendo de la altura de la elevación y el ciclo de trabajo.

Montado debajo de la viga principal y se mueve horizontalmente a lo largo de ella.

Incluye motor, tambor, cuerda/cadena de alambre y bloque de gancho.

4) Mecanismo de viaje de grúa
Permite que toda la grúa viaja a lo largo de los rieles del taller o instalación.

Controlado a través de motores con sistemas de frenado para evitar el deslizamiento o el sobrevaluación.

5) Sistema de control eléctrico
Incluye panel de control, motores, interruptores de límite, protección contra sobrecarga e interfaz para la operación del usuario.

Operado a través de un colgante de botón, controlador remoto o cabina opcional.

 

 

 

2. Mecanismo de accionamiento:

Tipos de transmisión común para grúas de haz único:
Central Drive (un solo motor conducir ambos lados a través de un eje, menos común hoy)

Accionamiento dual / accionamiento independiente (un motor por carro final, más moderno y confiable)

Para las grúas 7T, el sistema de doble unidad es más común:
Cada carro final funciona con una unidad independiente de reducer motor.

Los motores de jaula de ardilla o motores de rotor cónico a menudo se usan para un par de arranque alto.

Los motores son de arranque suave o controlado con frecuencia para evitar el movimiento desigual y reducir el desgaste mecánico.

 

3. Sistema eléctrico:

Fuente de alimentación
Opciones de voltaje: típicamente 380V/3PH/50Hz (personalizable para estándares locales: 220V, 415V, etc.)

Ubicación de entrada de energía: un extremo de la grúa o cerca del panel de control

Transmisión de energía:

Sistema de festón de cable o bares de conductores deslizantes (para viajar en grúa)

Sistema de festón C-Track (para carro y poder de polipasto)
 

 

4. Componentes de seguridad:

1) interruptores de límite
Interruptor de límite de elevación: evita que el gancho de polipasto se sobrealifique o se sobrealimenten.

Interruptores de límite de viaje: instalado al final de la pista de pista y tranvía de la grúa para evitar el viaje excesivo o la colisión.

Los interruptores rotativos o de palanca se usan comúnmente.

2) Botón de parada de emergencia
Ubicado en el control colgante o controlador remoto.

Inmediatamente corta toda la energía eléctrica a la grúa en caso de emergencia.

3) Dispositivo de protección contra sobrecarga
Integrado en el sistema de polipasto.

Evita que la grúa levante una carga más pesada que las 7 toneladas nominal.

Puede usar:

Carga de celdas

Embrague limitante

Sensor de sobrecarga electrónica

4) Sistemas de frenos
Los frenos electromagnéticos se usan en motores para participar automáticamente cuando la energía está apagada, evitando el movimiento accidental.

Proporciona una parada a prueba de fallas en situaciones de pérdida de energía.

5) Interruptor de desconexión de alimentación principal
Interruptor operado manualmente para apagar toda la energía eléctrica antes del mantenimiento o durante una emergencia.

 

5. Estructura de apoyo:

Consideraciones de diseño
Los cálculos de carga deben incluir:

Cargas estáticas y dinámicas

Factores de impacto de carga

Viento o fuerzas sísmicas (grúas al aire libre)

Los límites de deflexión deben cumplir con los estándares (generalmente L/600 o mejor).

Todos los materiales y soldaduras deben cumplir con los códigos estructurales relevantes (ISO, FEM, GB, ANSI).

6. Accesorios opcionales:

1) control remoto de radio
Control inalámbrico para la movilidad del operador y una mejor visibilidad de la carga.

Puede reemplazar o trabajar junto con el control del colgante.

Por lo general, viene con opciones de doble velocidad o compatibles con VFD.

2) unidad de frecuencia variable (VFD)
Controla las velocidades de levantamiento/viaje sin problemas.

Reduce el balanceo de la carga, extiende la vida del motor y mejora la precisión del posicionamiento.
3) Sistema anti-Sways
Control electrónico que reduce el movimiento del péndulo de la carga durante el viaje.

Mejora enormemente la seguridad y la precisión en la colocación de la carga.

4) Sistema de visualización de carga/pesaje
Muestra el peso elevado en tiempo real en una pantalla LED.

Alerta a los operadores de condiciones de sobrecarga.

Integrado con el limitador de sobrecarga.

5) Sistema de protección de sobrecarga
Previene las cargas de levantamiento por encima de la capacidad nominal.

Puede ser mecánico (limitador cargado de resorte) o electrónico (carga basada en celda).

 

11. Gancho de grúa

Tipo de gancho
Hook único (estándar):

Tipo más común para la capacidad de 7T.

Suspendido de un bloque de gancho o polipasto de tambor.

Swivels para una fácil alineación de carga.

Opcional:

Bloque de doble gancho (para una mejor distribución de carga o puntos de elevación duales sin sentido común en un nivel de 7T).

Cogido, pinzas de losa o accesorios de elevación de gancho de gancho magnético para materiales específicos.
 

 

 

12. Sketch

 

 

 

 

1. Diseño compacto
Eficiencia del espacio: el diseño de la viga única permite una estructura de grúa más compacta, lo que lo hace adecuado para entornos donde el espacio es limitado.

Construcción liviana: la grúa a menudo es más ligera en comparación con las grúas de doble viga, lo que puede reducir el tiempo y los costos de instalación.

2. Rentable
Costo inicial más bajo: las grúas de un solo haz son generalmente menos costosas que las grúas de doble viga debido a la construcción más simple y menos materiales.

El ahorro de energía: el diseño eficiente y el uso de motores modernos (por ejemplo, VFD) contribuyen a los ahorros de energía.

3. Facilidad de instalación
Configuración rápida: debido a la estructura simplificada, la grúa se puede instalar más rápido, reduciendo el tiempo de inactividad y haciendo que su operación funcione antes.

Requisitos de base reducidos: más ligeras que las grúas de doble viga, lo que significa que se requieren bases menos complejas.

4. Alta capacidad de elevación (7 toneladas)
Levante pesado: con una capacidad 7-} tonelada, la grúa es perfecta para levantar cargas más pesadas en comparación con otras grúas de servicio ligero, lo que lo hace adecuado para industrias como la fabricación, la construcción y los almacenes.

5. Operación suave y precisa
Manejo de carga preciso: equipado con sistemas de control de precisión, las grúas de haz único aseguran un manejo suave y preciso de las cargas.

Reducción de carga de carga: con opciones como sistemas anti-sway y VFD (unidades de frecuencia variable), el movimiento de carga se puede controlar mejor, minimizando la swing y mejorando la precisión.

6. Características de seguridad
Sistemas de seguridad avanzados: incluye protección contra sobrecarga, interruptores de límite, botones de parada de emergencia y más, asegurando operaciones más seguras.

Estabilidad mejorada: el diseño de un solo haz a menudo es más estable en espacios más pequeños con menos posibilidades de propina o inestabilidad.

 

 

 

1. Líneas de fabricación y ensamblaje
Propósito: levantar y transportar componentes pesados ​​durante los procesos de producción y ensamblaje.

Ejemplos:

Automotriz: moviendo piezas pesadas del motor, marcos de automóviles o componentes de ensamblaje.

Electrónica: levantamiento y posicionamiento de maquinaria pesada, piezas metálicas o líneas de ensamblaje.

Beneficio: aumento de la productividad y seguridad en las operaciones de ensamblaje.

2. Almacenamiento y distribución
Propósito: Manejo eficiente de material en áreas de almacenamiento, facilitando un movimiento fácil de bienes de un lugar a otro.

Ejemplos:

Productos paletizados: levantamiento y apilamiento de paletas o paquetes pesados.

Almacenamiento de artículos grandes: moviendo equipos, maquinaria o materiales a granel grandes.

Beneficio: ahorra tiempo y mano de obra, reduciendo el levantamiento manual y la mejora de la organización de almacenamiento.

3. Industria del acero
Propósito: Manejo de materias primas, como láminas de metal, varillas, tuberías y bobinas de acero.

Ejemplos:

Levantando bobinas de acero, placas o barras en almacenes o líneas de producción.

Manejo de metal caliente (opcional para entornos de alta temperatura).

Beneficio: garantiza un manejo suave y seguro de materiales pesados, a veces peligrosos.

4. Construcción
Propósito: Levantamiento y transporte de materiales, herramientas o equipos de construcción pesados.

Ejemplos:

Levantando vigas de hormigón, vigas de acero u otros componentes estructurales.

Materiales en movimiento alrededor de sitios de construcción.

Beneficio: aumenta la productividad del sitio y reduce la necesidad de mano de obra manual en el levantamiento.

5. Reparación y mantenimiento
Propósito: elevar y soportar maquinaria o equipo grande para reparación o mantenimiento.

Ejemplos:

Motores de levantamiento, generadores u otros equipos pesados ​​durante el mantenimiento.

Transporte de piezas o herramientas de repuesto.

Beneficio: reduce el tiempo de inactividad y hace que los procesos de mantenimiento sean más eficientes y más seguros.

6. Construcción naval e industria marina
Propósito: levantar y transportar componentes del barco, como secciones de casco, equipos pesados ​​y materiales utilizados en la construcción y mantenimiento de los barcos.

Ejemplos:

Moviendo secciones pesadas de barcos, hélices o motores durante la construcción.

Levantar maquinaria pesada para la instalación o reparación en barcos.

Beneficio: proporciona un levantamiento eficiente y seguro de los componentes voluminosos en los astilleros.

7. Energía y plantas de energía
Propósito: Manejo de grandes componentes durante la construcción o mantenimiento de plantas energéticas, especialmente para centrales nucleares, solares, eólicas o térmicas.

Ejemplos:

Levantando y en movimiento transformadores, generadores o motores en centrales eléctricas.

Manejo de grandes piezas de turbina en plantas de energía renovable.

 

 

 

1.diseño e ingeniería
Diseño de preproducción:

Los ingenieros evalúan los requisitos del cliente (capacidad de carga, dimensiones, entorno).

El diseño incluye dibujos detallados, cálculos estructurales, especificaciones de materiales y características de seguridad.

El software de diseño asistido por computadora (CAD) y herramientas de simulación se utilizan para finalizar el diseño de la grúa.

Proceso de aprobación:

Los diseños son revisados ​​y aprobados por el equipo de ingeniería y el cliente (si es necesario).

Se garantiza el cumplimiento de los estándares relevantes (ISO, FEM, CE, etc.).

2. Adquisición de material
Selección de materias primas:

Placas de acero de alta resistencia (para la viga principal y los componentes estructurales).

Acero forjado o acero de aleación para componentes clave como ganchos, ruedas y ejes.

Se obtienen componentes eléctricos como motores, interruptores, paneles de control y cableado.

Los accesorios opcionales (p. Ej., VFDS, sistemas de control remoto) se ordenan según las especificaciones.

Prueba de material:

Todos los materiales experimentan una inspección de calidad, incluidas pruebas de tracción, controles de dureza e inspecciones de soldadura.

Se mantienen certificaciones y trazabilidad del material.

3. Fabricación de componentes principales
Viga principal:

La viga única se fabrica a partir de placas de acero soldadas.

La viga se corta, se suelde y se mecaniza para cumplir con las especificaciones precisas.

El haz se prueba para la integridad estructural utilizando pruebas no destructivas (NDT), como las pruebas ultrasónicas o de rayos X.

Carrios finales:

Los carruajes finales están soldados y ensamblados. Estas son las estructuras que permiten que la grúa viaja a lo largo de los rieles de pista.

Incluyen soportes de motor, ruedas y puntos de montaje de la caja de cambios.

Polipoltura y carrito:

La unidad de polipasto (mecanismo de elevación) se ensambla con su motor, sistema de frenos y gancho.

Se fabrica el sistema de tranvía, que lleva el polipasto a lo largo del haz de la viga.

4. Asamblea mecánica
Girder principal y carruajes finales:

La viga principal se levanta en su lugar y se conecta a los carruajes finales para formar la estructura básica de la grúa.

Las ruedas y los ejes se instalan en los carros finales para permitir el movimiento a lo largo de la pista.

Mecanismo de viaje:

Se instala el sistema de viaje de la grúa, que incluye el motor, la caja de cambios y los sistemas de control que conducen la grúa a lo largo de los rieles.

Instalación de tranvía y polipasto:

El sistema de tranvía está montado en la viga y se conecta al mecanismo de polipasto.

Se instalan ganchos, cuerdas de alambre y tambores de elevación.

5. Sistemas eléctricos y de control
Cableado y conexión:

Todos los componentes eléctricos, incluido el motor, el panel de control, los interruptores de límite, las alarmas de seguridad y las luces, están conectados y conectados al sistema.

Instalación del sistema de control:

El sistema de control está instalado, ya sea como control colgante o control remoto de radio (si se especifica).

Las unidades de frecuencia variable (VFD) se instalan para el movimiento suave y controlado (opcional).

Pruebas:

Los sistemas eléctricos se someten a pruebas exhaustivas para garantizar la función adecuada, la seguridad y cumplir con los estándares.

Se realizan pruebas de aislamiento eléctrico y verificaciones de señal de control.

6. Prueba y control de calidad
Prueba inicial:

La grúa está encendida y las pruebas estáticas se realizan en todos los componentes para verificar la funcionalidad básica.

La prueba de carga se realiza levantando gradualmente un peso de prueba (generalmente el 125% de la capacidad de carga nominal) para verificar el rendimiento de la grúa bajo estrés.

Prueba dinámica:

La grúa se ejecuta a través de todos los movimientos: levantar, viajar por la pista y el movimiento del tranvía.

Los sistemas de seguridad como protección contra sobrecarga, interruptores de límite y sistemas de frenado se prueban a fondo.

Seguro de calidad:

Después de las pruebas iniciales, se realiza una inspección final para garantizar que todos los componentes cumplan con las especificaciones.

Se inspecciona la grúa para defectos en soldadura, pintura, ensamblaje y alineación.

Documentación y certificación:

Se genera un informe de desempeño y la certificación de cumplimiento.

El número de serie de la grúa se registra para el seguimiento de mantenimiento futuro.

7. Pintura y tratamiento de superficie
Preparación de la superficie:

Todas las superficies metálicas se limpian y se tratan para eliminar el óxido y los contaminantes.

Los recubrimientos anticorrosión se aplican para garantizar la longevidad.

Cuadro:

La grúa está pintada con pinturas de grado industrial, típicamente con colores de alta visibilidad para la seguridad (por ejemplo, amarillo o naranja).

La pintura resistente a la clima se usa para grúas al aire libre.

8. Asamblea final y pruebas
Asamblea:

Todos los componentes (motores, controles, ruedas, ganchos) se ensamblan y se fijan de forma segura.

La grúa se ensambla en su configuración final.

Prueba de carga final:

La grúa se prueba bajo capacidad de carga completa (7 toneladas) para garantizar un funcionamiento suave y un manejo de carga adecuado.

Cualquier ajuste necesario se realiza durante esta fase.

9. Embalaje y entrega
Preparación de envío:

La grúa se desmonta en componentes transportables (si es necesario) y se empaqueta de forma segura para el envío.

Se proporcionan instrucciones de ensamblaje, manuales y otra documentación necesaria.

Entrega:

La grúa se entrega a la ubicación del cliente, ya sea completamente ensamblada o para el ensamblaje final en el sitio, dependiendo del pedido.

10. Instalación y puesta en marcha en el sitio
Instalación:

La grúa se instala en el sitio del cliente, incluida la conexión de los rieles de pista, el elevador y los sistemas de control.

Pruebas y entrenamiento final:

La puesta en servicio se realiza en el sitio para garantizar que todo funcione como se esperaba.

Los operadores están capacitados en uso seguro, solución básica de problemas y mantenimiento.

 

 

La compañía ha instalado una plataforma de gestión de equipos inteligentes y ha instalado 310 conjuntos (conjuntos) de robots de manejo y soldadura. Después de la finalización del plan, habrá más de 500 conjuntos (conjuntos), y la tasa de redes de equipos alcanzará el 95%. Se han utilizado 32 líneas de soldadura, se planifican 50 y se ha alcanzado la tasa de automatización de toda la línea de productos.

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