Crane superior para la minería de carbón

Componentes del núcleo: caja de cambios, motor, engranaje

Lugar de origen: Henan, China

Garantía: 1 año

Peso (kg): 50000 kg

Video de inspección saliente: proporcionada

Informe de prueba de maquinaria: proporcionado

Unidades de venta: artículo único

Tamaño de paquete único: 600x300x300 cm

Peso bruto único: 200. 000 kg

1. Componentes estructurales principales

2. Mecanismo de elevación

3.carro

Mantenimiento y capacidad de servicio
1) Paneles de acceso fácil: diseñe paneles de acceso para un fácil mantenimiento e inspección de componentes internos sin necesidad de desmontar piezas principales.
2) Puntos de lubricación: Marque claramente los puntos de lubricación y use sistemas de lubricación automatizados donde sea posible para garantizar un mantenimiento constante.
3) Puertos de diagnóstico: incluya puertos de diagnóstico para conectar dispositivos de monitoreo portátiles o permanentes para evaluar la condición del transporte final.
4) Indicadores de desgaste: implementen indicadores de desgaste visuales o electrónicos para señalar cuándo los componentes se acercan al final de su vida útil.
5) Disponibilidad de la parte de repuesto: asegúrese de que las piezas de repuesto para componentes críticos estén disponibles para minimizar el tiempo de inactividad durante las reparaciones.

4.Crane Mecanismo de viaje

Eficiencia operativa
1) Rodamientos sellados: use cojinetes sellados para reducir el mantenimiento y mejorar la vida operativa manteniendo fuera de tierra y contaminantes.
2) Componentes de baja fricción: utilice materiales de baja fricción para ruedas y pistas para reducir el consumo de energía y el desgaste.
3) Ruedas autoalineantes: emplee ruedas autoalineantes para mantener una alineación adecuada y reducir el riesgo de descarrilamiento.
4) Drive de velocidad variable (VSD): Integre la tecnología VSD para los inicios más suaves, los detenidos y el mejor control sobre el movimiento de la grúa.
5) Cable de cambio rápido: use sistemas de cable de cambio rápido para minimizar el tiempo de inactividad durante los reemplazos o mantenimiento del cable.

5. Sistemas eléctricos

6. Componentes de seguridad

7.Rueda de la grúa

Diseño estructural
1) Optimizar la estructura de radios
Use un diseño de radios razonable, como radios de tipo H o de tipo de caja, para aumentar la resistencia y la rigidez general de la rueda y reducir la deformación bajo carga. Al mismo tiempo, optimice el grosor y la forma de los radios para lograr un diseño liviano, reducir el momento de inercia de la rueda y mejorar el rendimiento de inicio y frenado.
Realice el análisis de estrés y la optimización de los radios, y distribuya razonablemente los materiales de acuerdo con las condiciones de estrés, para que las ruedas puedan minimizar el uso de materiales y reducir los costos al tiempo que garantiza el rendimiento.
2) Diseño de una pieza o dividido
Elija ruedas de una pieza o dividida de acuerdo con los diferentes requisitos de uso y procesos de fabricación. Las ruedas de una pieza tienen una mayor resistencia y estabilidad generales, y son adecuadas para grullas de nivel de gran tonelada y alto nivel; Las ruedas divididas son fáciles de procesar, ensamblar y reparar, y pueden extender la vida útil de la rueda reemplazando el borde o el centro, que tiene cierta flexibilidad y economía.
Para las ruedas divididas, asegúrese de que la conexión entre el borde y el concentrador sea apretada y confiable para evitar aflojamiento o desplazamiento durante el uso.

8. Gancho de cáscara

Tecnología de precisión y procesamiento
1) Procesamiento de alta precisión
La fabricación del gancho debe adoptar equipos y tecnología de procesamiento CNC avanzados para garantizar que la precisión dimensional y la rugosidad de la superficie cumplan con los altos estándares. Por ejemplo, la tolerancia al diámetro y el tamaño del gancho del gancho deben controlarse dentro de un rango muy pequeño para garantizar la precisión coincidente con otras partes.
La superficie del gancho está finamente procesada, como la molienda y el pulido, para que su rugosidad de la superficie alcance un valor más bajo, reduzca el coeficiente de fricción y mejore la suavidad de la operación de elevación.
2) Inspección de calidad
Fortalezca la inspección de calidad del gancho, incluida la inspección de materias primas, el análisis de la estructura metalográfica después del tratamiento térmico, las pruebas no destructivas, etc., para garantizar que la calidad interna y la calidad de la superficie del gancho cumplan con los estándares y especificaciones relevantes.
Realice pruebas de carga y realice pruebas de carga estáticas y dinámicas en el gancho de acuerdo con un cierto múltiplo de la carga nominal para probar la capacidad de carga y la seguridad del gancho para garantizar que pueda funcionar de manera segura y confiable en aplicaciones reales.

9.motor

Mantenimiento y gestión
1) Mantenimiento fácil
El diseño estructural del motor debe ser fácil de mantener y revisar. La cubierta final del motor, la caja de unión y otras piezas deben ser fáciles de desmontar e instalar, por lo que es conveniente para el personal de mantenimiento inspeccionar, reparar y reemplazar piezas. Al mismo tiempo, la estructura interna del motor debe ser simple y clara, fácil de limpiar y mantener, y reducir el tiempo y el costo de mantenimiento.
Proporcione manuales de mantenimiento detallados e información técnica para guiar a los usuarios para realizar operaciones correctas de mantenimiento y mantenimiento. El manual de mantenimiento debe incluir los parámetros técnicos del motor, el ciclo de mantenimiento, los métodos de mantenimiento, la solución de problemas y otros contenidos para ayudar a los usuarios a administrar y mantener mejor el motor.
2) Monitoreo y diagnóstico inteligentes
Equipado con un sistema de monitoreo inteligente para monitorear el estado operativo del motor en tiempo real, como temperatura, vibración, corriente, voltaje y otros parámetros. Los datos se recopilan a través de sensores y se transmiten al sistema de control para su análisis y procesamiento para detectar rápidamente condiciones anormales y fallas potenciales del motor.
Con la función de diagnóstico de fallas, cuando el motor falla, puede determinar con precisión el tipo de falla y la ubicación y proporcionar soluciones correspondientes. Al mismo tiempo, el sistema de monitoreo inteligente también puede registrar los datos operativos del motor, proporcionando una base científica para el mantenimiento y la gestión del motor.

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10. Sistema de alarma de lámpara y luz y interruptor de límite

1) Sistema de alarma de sonido y luz
El sistema de alarma de sonido y luz debe tener múltiples funciones de alarma, como alarma de sobrecarga, alarma limitada, alarma de falla, etc., y puede enviar diferentes señales de alarma al operador de manera oportuna y precisa para que el operador pueda tomar las medidas correspondientes. Por ejemplo, cuando el peso de elevación excede la carga nominal, el sistema emitirá un sonido continuo de alarma aguda acompañada de una luz roja intermitente; Cuando la grúa se ejecuta a la posición de límite, el sistema emitirá un sonido intermitente de alarma aguda y mostrará una luz amarilla.
2) Interruptor de límite
El interruptor de límite debe tener una función límite de alta precisión, que puede controlar con precisión el rango operativo de la grúa y evitar los accidentes de seguridad causados ​​por la grúa que excede la posición límite. El uso de tecnología de sensores avanzados y un diseño preciso de estructura mecánica asegura que la precisión de acción del interruptor de límite alcance el nivel de milímetro o incluso más alto, cumpliendo los requisitos de posicionamiento de alta precisión de nuevas grúas puentes de un solo haz.

11. Dispositivos de seguridad

1) Dispositivo anti-sobrecarga
El uso de sensores de pesaje de alta precisión y alta confiabilidad puede detectar el peso de elevación en tiempo real y con precisión. Su precisión debe alcanzar un alto nivel, como el control de errores dentro de ± 2% de la carga nominal, para garantizar que la señal de alerta temprana se emita a tiempo al acercarse a la carga nominal para evitar la operación de sobrecarga.
2) Dispositivo de protección límite
El limitador de altura de elevación debe tener una función de posicionamiento precisa, y puede detenerse con precisión antes de que el gancho de la grúa aumente a la posición del límite, y la precisión del posicionamiento debe alcanzar el nivel del centímetro. El interruptor de límite avanzado y la tecnología del sensor se utilizan para garantizar la confiabilidad y estabilidad del limitador.
3) dispositivo de protección de buffer y colisión
Los tampones de alto rendimiento, como tampones de goma, tampones de resorte o tampones hidráulicos, se instalan en ambos extremos de la grúa o en piezas que pueden colisionar con otros objetos. El tampón debe tener un buen rendimiento de absorción de energía, puede absorber efectivamente la energía de colisión generada durante la operación de la grúa y reducir el daño a la estructura de la grúa y al personal causado por la colisión.

12. Modos de control para grúas sobre la mina de carbón

Control colgante (estándar)

Unidades de mano con cable o inalámbrica

IP 65- Diseños de polvo/impermeable nominal

Modelos a prueba de explosión disponibles (Certificado ATEX)

Rango típico: 30-100 m para inalámbrico

Control de cabina

Cabinas de operador presurizadas con filtración de aire

Sistemas de HVAC para temperaturas extremas

Visibilidad mejorada con ventanas resistentes al polvo

Asientos de vibración para la comodidad del operador

Control de radio remoto

Tecnología de salto de frecuencia de 2.4GHz

Sistemas de redundancia de doble transmisor

Parada de emergencia con frenado automático

Monitoreo de la duración de la batería (típicamente 8-12 horas)

Control semiautomático

Rutas de elevación preprogramadas

Posicionamiento automático para tareas repetitivas

Sistemas de evitación de colisión

Algoritmos de estabilización de carga

Control totalmente automatizado

Integrado con los sistemas de gestión de minas

Identificación de contenedor RFID/carga

Movimiento predictivo basado en AI

Monitoreo del rendimiento en tiempo real

Adaptaciones mineras especiales:

Componentes intrínsecamente seguros para atmósferas explosivas

Sistemas de control redundantes (operación a prueba de fallas)

Conectores e interruptores sellados con polvo

Monitoreo térmico para componentes críticos

Características de seguridad:

Deadman enciende todos los controles

Circuitos de emergencia

Programación de restricción de ruta de carga

Algoritmos anti-sway para posicionamiento preciso

Aplicaciones típicas por modo de control:

Colgante: Mantenimiento del taller general

Cabina: instalación de equipos pesados

Remoto: áreas de procesamiento de carbón

Automatizado: manejo de material repetitivo

Estos sistemas de control están diseñados para mantener la confiabilidad en entornos de alta resistencia al tiempo que proporcionan capacidades precisas de manejo de carga requeridas en las operaciones mineras.

Bosquejo

Principal técnico

Ventajas de las grúas de puente de mina de carbón

Rendimiento de servicio pesado

Capacidades de 5-500+ toneladas para manejar equipos mineros

M 5- M8 Clasificación de deber resistencia las 24/7 Operación

50, 000+ Life de diseño de ciclo de carga

Seguridad mejorada

Modelos a prueba de explosión certificados por ATEX/IECEX

Frenos y motores resistentes a la chispa

Sistemas integrados de protección contra sobrecarga

Adaptación del entorno duro

IP 65- Protección de polvo/agua nominal

Recubrimientos resistentes a la corrosión (galvanizado en caliente)

-20 grado a +50 rango operativo de grado

Manejo de precisión
Precisión de posicionamiento de ± 10 mm con anti-camino
Control de accionamiento de frecuencia variable
Opciones de operación remota/automatizada

Eficiencia del espacio
Ocupación del espacio de tierra cero
Cobertura de taller completo
Rango claro hasta 35 m

Aplicaciones clave

Minería subterránea

Instalación/mantenimiento del equipo

Manejo de soporte de túneles

Sistemas de monorails a prueba de explosión

Plantas de procesamiento de carbón

Mantenimiento de triturador/pulverizador

Instalación del sistema transportador

Manejo de carbón de captura de almejas

Operaciones superficiales

Conjunto de dragline/excavador

Carga de vagones/camiones

Transferencia de componentes pesados

Lavar las plantas

Servicio de recipiente de separación de medios denso

Mantenimiento de la cubierta de pantalla

Sistemas de recuperación de magnetita

Talleres de mantenimiento

Revisión del motor/transmisión

Reemplazo de dientes de cubo

Reparación del sistema hidráulico

Configuraciones especializadas

Agarrar grúas del puente: Para la gestión de reservas de carbón

Grúas subterráneas: Instalaciones subterráneas de baja claridad

Sistemas de pisanería: Operaciones de patio de carbón al aire libre

Monorraílas: Sistemas de transporte de material lineal

1) Diseño y planificación
Determine los parámetros técnicos: determine la capacidad de elevación de la grúa, el tramo, la altura de elevación, la velocidad de trabajo y otros parámetros técnicos de acuerdo con las necesidades del cliente y la situación real del lugar de uso. Por ejemplo, la grúa utilizada para levantar productos en almacenes interiores puede tener una capacidad de elevación de menos de 5 toneladas y un tramo de menos de 20 metros; Si bien la grúa utilizada para la producción y el levantamiento en grandes fábricas puede tener una capacidad de elevación de decenas o incluso cientos de toneladas, y el tramo aumentará en consecuencia.
Diseño estructural: Realice el diseño estructural de la grúa de acuerdo con los parámetros técnicos, incluido el diseño del haz principal, el haz final, el Únicas, el mecanismo de caminar, el mecanismo de elevación, etc. Los diseñadores deben usar principios mecánicos y experiencia en ingeniería para garantizar la resistencia estructural, la estabilidad y la confiabilidad de la grúa. Por ejemplo, el diseño de la viga principal debe tener en cuenta el momento máximo de flexión y la fuerza de corte a cargo, y seleccionar la forma y el tamaño de la sección transversal apropiadas.
Selección de materiales: seleccione Materias primas apropiadas de acuerdo con los requisitos de diseño, como el modelo de acero y las especificaciones. En general, el acero de alta resistencia y baja aleación, como Q345B, se selecciona para garantizar la capacidad de carga y la durabilidad de la grúa. Al mismo tiempo, para algunos componentes clave, también se deben seleccionar cuerdas de alambre y frenos, la calidad confiable y los accesorios estándar.
2) corte y pretratamiento
Corte de acero: corte el acero comprado de acuerdo con el tamaño diseñado. Los métodos de corte comunes incluyen corte de llama, corte de plasma, corte con láser, etc. Por ejemplo, el corte de llama se puede usar para placas de acero más gruesas; El corte láser se puede usar para placas delgadas o piezas con requisitos de precisión más altos. Los bordes del acero cortado deben pulirse para eliminar las rebabas y la escala de óxido.
Pretratamiento de acero: pretratamiento del acero cortado, incluida la explosión de disparos y la limpieza de la superficie. La explosión de disparos puede eliminar efectivamente las impurezas como la escala de óxido y óxido en la superficie del acero, y mejorar la calidad de la superficie y el efecto de recubrimiento del acero. La superficie del acero pretratado debe tener un cierto grado de rugosidad para facilitar el recubrimiento posterior.
3) Soldadura y ensamblaje
Soldadura del haz principal: ensamble las placas de acero cortadas en la forma del haz principal y luego las bídalas. La soldadura del haz principal generalmente adopta métodos de soldadura, como soldadura por arco sumergido o soldadura blindada por gas para garantizar la calidad de la soldadura. Durante el proceso de soldadura, se debe prestar atención al controlar la deformación de la soldadura y la adopción de la secuencia de soldadura razonable y los parámetros del proceso. Por ejemplo, para un haz principal más largo, se puede usar el método de soldadura segmentada, primero soldar la parte media y luego soldar a ambos extremos para reducir la deformación de la soldadura.
Viga final y soldadura por estabilizador: el haz final y el estabilizador están soldados a la viga principal para formar la estructura del puente de la grúa. La soldadura del haz final y el estabilizador también deben prestar atención a controlar la deformación de la soldadura y la calidad de la soldadura para garantizar la resistencia general y la rigidez del puente.
Ensamblaje de otros componentes: ensamble otros componentes, como el mecanismo de caminar, el mecanismo de elevación y el sistema eléctrico al puente. La instalación del mecanismo de caminar y el mecanismo de elevación debe llevarse a cabo estrictamente de acuerdo con los requisitos de diseño para garantizar su operación flexible, seguridad y confiabilidad. La instalación del sistema eléctrico debe prestar atención a la racionalidad y la seguridad del cableado para evitar problemas como la confusión de línea y el cortocircuito.
4) Tratamiento y pintura de superficie
Tratamiento de la superficie: la grúa ensamblada se somete al tratamiento de la superficie, como la explosión de disparos y el tratamiento de fosfación nuevamente para mejorar la adhesión del recubrimiento. El tratamiento con fosfación puede formar una película de fosfato en la superficie del acero para mejorar la resistencia a la corrosión y la resistencia al desgaste del recubrimiento.
Pintura: las operaciones de pintura se llevan a cabo de acuerdo con los requisitos del cliente y las condiciones ambientales. La pintura generalmente incluye múltiples capas de recubrimiento, como imprimación y capa superior. Cada capa de recubrimiento debe aplicarse uniformemente y el grosor debe cumplir con los requisitos estándar. Por ejemplo, el cebador puede ser cebador rico en zinc epoxi, que tiene un buen rendimiento anticorrosión; La capa superior puede ser la capa superior de poliuretano, que tiene una buena resistencia al clima y propiedades decorativas. Después de pintar, la grúa debe colocarse en un ambiente bien ventilado para secarse o secarse.
5) depuración e inspección
Depuración sin carga: después de ensamblar la grúa, la depuración sin carga debe llevarse a cabo primero. Comience cada mecanismo operativo de la grúa para verificar si se está ejecutando normalmente, si existe un ruido anormal, si el motor y el freno funcionan de manera confiable, etc. Por ejemplo, verifique si las ruedas del mecanismo de caminar pueden girar flexiblemente y si el tambor del mecanismo de elevación puede enrollar la cuerda del cable normalmente.
Depuración de carga: después de que la depuración sin carga es normal, se lleva a cabo la depuración de carga. Carga gradualmente de acuerdo con una cierta proporción de la carga nominal para verificar el rendimiento de la grúa bajo carga. Durante el proceso de depuración de carga, el estrés, la tensión, la deflexión y otros parámetros de la grúa deben controlarse para garantizar que estén dentro del rango permitido. Al mismo tiempo, también es necesario verificar si el rendimiento de frenado del freno cumple con los requisitos.
Inspección del dispositivo de seguridad: Inspeccione los dispositivos de seguridad de la grúa, como interruptores de límite, dispositivos de protección de sobrecarga, dispositivos de frenos de emergencia, etc. Estos dispositivos de seguridad son componentes importantes para garantizar que el funcionamiento seguro de la grúa y su operación deben ser confiables. Por ejemplo, el interruptor de límite debería poder cortar la fuente de alimentación a tiempo cuando la grúa alcanza la posición límite para evitar que la grúa se colisione y daños.
6) Embalaje y transporte
Embalaje: las grúas que han aprobado la inspección de puesta en servicio están empaquetados. En general, se utilizan materiales de embalaje a prueba de humedad y a prueba de choque, como películas de plástico y almohadillas de espuma para empaquetar la grúa. Para algunas grúas grandes, el embalaje de caja de madera también se puede utilizar para aumentar la resistencia y la estabilidad del empaque.
Transporte: elija el método de transporte apropiado basado en factores como el tamaño, el peso y la distancia de transporte de la grúa. Los métodos de transporte comunes incluyen transporte por carretera y transporte ferroviario. Durante el transporte, se deben tomar medidas de fijación y protección para evitar que la grúa sea la colisión y el daño.

Vista del taller:

La compañía ha instalado una plataforma de gestión de equipos inteligentes y ha instalado 310 conjuntos (conjuntos) de robots de manejo y soldadura. Después de la finalización del plan, habrá más de 500 conjuntos (conjuntos), y la tasa de redes de equipos alcanzará el 95%. Se han utilizado 32 líneas de soldadura, se planean que se instalen 50 y la tasa de automatización de toda la línea de productos ha alcanzado el 85%.