Crane superior de haz de un solo haz para el taller

Componentes del núcleo: caja de cambios, motor, engranaje

Lugar de origen: Henan, China

Garantía: 1 año

Peso (kg): 10000 kg

Video de inspección saliente: proporcionada

Informe de prueba de maquinaria: proporcionado

Unidades de venta: artículo único

Tamaño de paquete único: 600x300x300 cm

Peso bruto único: 200. 000 kg

1. Premio principal

Viga principal (viga única)
La estructura principal de carga, generalmente hecha de acero soldado (diseño de tipo de caja o haz I).
Apoya el polipasto y el tranvía mientras abarca el ancho del taller.

2. Carrios en proceso (camiones finales)
Ubicado en ambos extremos de la viga principal.
Equipado con ruedas que corren en los rieles de la pista.
Incluya mecanismos de accionamiento (motores, frenos y cajas de cambios) para el movimiento de la grúa.

3. Unidad de cañón
El mecanismo de elevación, que puede ser:
Azule de cadena eléctrica: compacto, adecuado para cargas de luz a mediana.
Azule de cuerda de alambre: más duradero para el levantamiento de servicio pesado.
Incluye un motor, freno, caja de cambios, tambor (para cuerda de alambre) o piñones (para cadena).

4. Trolyle

Mueve el polipasto a lo largo de la viga principal.
Puede ser manual (operado por empuje) o motorizado (accionamiento eléctrico).

5. Sistema de subsistencia
Consiste en vigas de pista (soportadas por columnas o estructura de edificios).
Los rieles de la pista (típicamente pistas de acero) guían el movimiento de la grúa.

6. Sistema eléctrico
Panel de control: gestiona las operaciones de grúas (elevación, recorrido).
Fuente de alimentación: generalmente a través del sistema de festón (carretes de cable) o el sistema de barras colectivas (para la entrega de energía más limpia).
Interruptores de límite: prevenir el vibrador del polipasto y el carro.
Control remoto \/ control colgante: permite al operador controlar la grúa desde una distancia segura.

7. Componentes de seguridad
Limitador de sobrecarga: evita el levantamiento más allá de la capacidad nominal.
Botón de parada de emergencia: detiene instantáneamente la operación de la grúa.
Golpeones \/ amortiguadores: absorbe el impacto en los extremos de la pista.
Dispositivo antideslizante (opcional): reduce la oscilación de carga para el levantamiento de precisión.

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8. Características opcionales adicionales
Unidad de frecuencia variable (VFD): para aceleración\/desaceleración suave.
Luces y alarmas de la grúa: mejora la seguridad en talleres ocupados.
Diseño a prueba de explosión: para entornos peligrosos.
Integración de automatización: se puede vincular a los sistemas de automatización de talleres.

Resumen de componentes clave

Bosquejo

Principal técnico

Las grúas aéreas de un solo haz se utilizan ampliamente en talleres debido a su eficiencia, rentabilidad y adaptabilidad. Estas son sus ventajas clave:
1. Solución rentable
Inversión inicial más baja en comparación con las grúas de doble viga.
Costos reducidos de instalación y mantenimiento.

2. Diseño de ahorro de espacio
Estructura compacta ideal para talleres pequeños a medianos.
Requiere menos espacio para la cabeza que las grúas de doble viga.

3. Instalación y mantenimiento fáciles
Estructura simple con menos componentes, reduciendo el tiempo de configuración.
Más fácil de inspeccionar y reparar en comparación con las grúas complejas.

4. Alta flexibilidad y personalización
Se puede equipar con polipastos de cadena eléctrica (luz ligera) o ala de cuerda de alambre (resistencia pesada).
Opciones para empuje manual, control colgante o control remoto.
Se puede integrar con sistemas automatizados para talleres inteligentes.

5. Energía eficiente
Consume menos potencia que las grúas de doble viga.
Algunos modelos utilizan unidades de frecuencia variable (VFD) para una operación más suave y ahorro de energía.

6. Safe y confiable
Equipado con protección contra sobrecarga, interruptores de límite y parada de emergencia.
La construcción de acero resistente garantiza la durabilidad bajo uso regular.

Las grúas de haz único son versátiles y se usan en diversas industrias para el manejo de materiales. Las aplicaciones comunes incluyen:
1. Talleres de fabricación y ensamblaje
Levantando y en movimiento de materias primas, piezas de máquina y productos terminados.
Asistir en las operaciones de la línea de ensamblaje para un posicionamiento preciso.
2. Almacenamiento y logística
Carga\/descarga

1. Diseño e ingeniería
Cálculos de carga: análisis estructural para determinar las dimensiones de la viga, las cargas de las ruedas y los límites de deflexión.
Modelado CAD: diseño 3D de la grúa (haz principal, carruajes finales, carro de polipasta).
Cumplimiento de estándares - FEM 1.001, ISO 12485 o especificaciones CMAA 70.
2. Adquisición de material
Viga principal: acero Q235B\/Q345B (corta a longitud del tramo, típicamente 5–25m).
Carrios finales: fabricados con placas de acero S355JR.
Ruedas y ejes - 55mn de acero forjado (endurecido a HRC 50-55).
Componentes eléctricos: motores, frenos e interruptores de límite (certificado por CE\/UL).
3. Fabricación de viga principal
A. Preparación de placas de acero
Corte láser\/plasma de placas de acero.
Bordes biselantes para soldadura.
B. Soldadura y ensamblaje
Soldadura por arco sumergido (sierra) para costuras longitudinales.
Caja de construcción de viga con refuerzo interno.
Tratamiento térmico posterior a la soldado para aliviar el estrés.
C. mecanizado
Agujeros de perforación para rieles y conexiones de tranvía.
Molilla de superficie para el área de montaje de riel.
4. Producción de transporte final
Soldadura de cuadro: diseño de sección de caja para rigidez.
Montaje de la rueda -
Montaje de ruedas de acero forjado en ejes.
Instalación de cojinetes de rodillos esféricos (SKF\/FAG).
Integración de la unidad de accionamiento -
Motor, reductor y acoplamiento de frenos.
Alineación a ± 0. 5 mm tolerancia.
5. Fabricación de polipasto y tranvía
Marco del carro: acero soldado con rutas de rueda mecanizadas.
Integración de polipasto -
Montaje 10- tonelada de cables de cable eléctrico\/polipasto de cadena.
Instalación de VFD para control de velocidad.
Interruptores de límite: sensores de viaje superior\/inferior.
6. Tratamiento de superficie
Totación de disparo: elimina el óxido y las escamas.
Primero y pintura -
Primer epoxi (75 μm).
Cubra de poliuretano (50 μm, color RAL).
Opciones anticorrosiones: galvanización en caliente (para entornos duros).
7. Asamblea del sistema eléctrico
Panel de control: PLC, contactores, relés de sobrecarga.
Cableado - Sistema de festón o bares de conductores.
Dispositivos de seguridad -
Circuitos de parada de emergencia.
Sensores de protección de sobrecarga.
8. Pruebas de calidad
A. Inspección dimensional
Viga rectitud (± 3 mm más de 10 m).
Alineación de la rueda (± 1 mm).
B. Prueba de carga
Prueba estática: 125% SWL (12.5 toneladas) durante 10 minutos.
Prueba dinámica: 110% SWL (11 toneladas) con viajes completos.
C. Verificaciones funcionales
Rendimiento del freno (contiene el 150% de carga).
Límite de precisión de activación del interruptor.
9. Embalaje y envío
Desmontaje modular: haz principal, carros finales y electricidad empacados por separado.
Protección: envoltura impermeable para el transporte marítimo.
Documentación: informes de prueba, manuales y certificaciones.
10. Instalación y puesta en marcha
Alineación del haz de la pista: nivelado con láser a ± 2 mm.
Conjunto de grúa: conexión atornillada de módulos.
Prueba final: la prueba se ejecuta con cargas reales.

Vista del taller:

La compañía ha instalado una plataforma de gestión de equipos inteligentes y ha instalado 310 conjuntos (conjuntos) de robots de manejo y soldadura. Después de la finalización del plan, habrá más de 500 conjuntos (conjuntos), y la tasa de redes de equipos alcanzará el 95%. Se han utilizado 32 líneas de soldadura, se planean que se instalen 50 y la tasa de automatización de toda la línea de productos ha alcanzado el 85%.