Grúas puente de doble viga modelo Qd

¿Qué es un puente grúa de dos vigas modelo QD?

La designación "QD" es una clasificación de modelo originaria de la industria de grúas china, donde "Q" significa "grúa puente" (Qiao Shi Qi Zhong Ji) y "D" significa "doble viga" (Shuang Liang). Se trata de grúas puente robustas y de alto-funcionamiento diseñadas para aplicaciones industriales-de servicio pesado donde se requiere alta capacidad, grandes luces y un manejo preciso.

Se caracterizan por sus dos vigas principales que recorren todo el puente, proporcionando resistencia y rigidez superiores en comparación con las grúas de una sola viga.

 

Características y ventajas

Alta capacidad:Diseñado para servicio pesado-(Clase D, E o F) con capacidades estándar que van desde5 toneladas a más de 550 toneladas.

Luces largas:El diseño de doble viga ofrece una rigidez excepcional, lo que permite tramos de puente mucho más largos (más de 30 metros/100 pies) sin deflexión excesiva (hundimiento).

Mayor altura del gancho:El carro se desplaza sobre las vigas, lo que maximiza la altura de elevación disponible debajo de la estructura de la grúa en comparación con las grúas situadas debajo-(de una sola viga).

Durabilidad y Rigidez:La construcción de viga cajón proporciona una excelente resistencia a la torsión y la flexión, lo que garantiza un control de carga suave y preciso.

Versatilidad:Puede equiparse con varios polipastos, imanes, agarres u otros dispositivos debajo{0}}de-gancho para materiales específicos (acero, madera, productos a granel).

Personalización:Si bien son un modelo estándar, las grúas QD son altamente personalizables en términos de envergadura, altura de elevación, velocidad y opciones de control.

 

QD frente a otros estándares comunes

Es útil comprender cómo se compara QD con otras designaciones comunes:

Característica	Modelo QD (estándar de China)	FEM/DIN (estándar europeo)	CMAA (Estándar americano - Clase D)
Filosofía del diseño	Robusto, rentable-efectivo y ampliamente disponible	Ingeniería de precisión, ciclos de trabajo-altos	Enfoque industrial-de servicio pesado
Tipo de viga	Viga cajón predominantemente fabricada	Viga cajón o viga de celosía	Diseños de vigas cajón o vigas modificadas
Tipo de polipasto	A menudo utiliza polipastos modulares "QD" estandarizados.	A menudo utiliza polipastos integrados o de estilo-europeo.	A menudo utiliza polipastos-fabricados en EE. UU. (p. ej., CM Lodestar).
Control	El colgante es muy común; El control remoto por radio es una opción.	El control remoto por radio y la cabina son muy comunes.	Todas las opciones comunes; a menudo adaptado a la aplicación
Disponibilidad	Muy común a nivel mundial debido a los precios competitivos.	Común en proyectos europeos e instalaciones de alta-especificaciones	Común en proyectos liderados por-EE. UU. y Norteamérica

 

Componentes principales: rodamiento, caja de cambios, motor, bomba.

Lugar de origen: Henan, China

Garantía: 1 año

Peso (KG): 2000 kg

Vídeo de inspección saliente-: proporcionado

Informe de prueba de maquinaria: proporcionado

Diseño: doble haz

Efectividad: alta eficiencia

Velocidad de funcionamiento: funcionamiento a alta velocidad

Estabilidad: función anti-oscilación

Color:Opcional

Fuente de alimentación: 110V/220V/230V/380V/440V, personalizada

Luz: 7,5-31,5 m

Por supuesto. A continuación se muestra un desglose detallado de los componentes de una grúa puente de dos vigas modelo QD, organizados por los principales sistemas estructurales y funcionales.

Esto se basa en la descripción general anterior para ofrecerle una comprensión clara, parte-por-parte.

 

1. Estructura del puente (el marco móvil principal)

Esta es la estructura principal que recorre todo el edificio (a lo largo de la pista).

Vigas principales (2):Las dos vigas principales de carga horizontal-que corren paralelas a la pista. En los modelos QD, casi siempre se trata de vigas cajón soldadas, conocidas por su alta resistencia y rigidez, que minimiza la deflexión (hundimiento) bajo cargas pesadas.

 

Camiones finales (2):Los conjuntos resistentes en cada extremo del puente que se conectan a las vigas principales. Cada extremo del camión alberga:

Ruedas:Normalmente, dos o más ruedas de doble-brida que se desplazan sobre los rieles de la pista.

Ejes y rodamientos:Para soportar las ruedas.

Motor(es) de accionamiento:Uno o más motores para impulsar todo el puente a lo largo de la pista (movimiento de largo recorrido).

Cajas reductoras:Reducir la alta velocidad del motor al par de rueda requerido.

Frenos:Normalmente, un freno automático-a prueba de fallos en el motor de accionamiento.

2. Carro y unidad de elevación

Esta unidad se mueve a lo ancho del puente (encima de las vigas principales) y realiza el levantamiento real.

Estructura del carro:El marco rígido que soporta el polipasto y se mueve a lo largo de rieles montados en la parte superior de las vigas principales.

Unidad de carro:Consta de un motor, caja de cambios, frenos y ruedas que impulsan el carro hacia adelante y hacia atrás (movimiento de desplazamiento transversal).

Unidad de elevación:El dispositivo de elevación del núcleo. En una grúa QD, suele ser un polipasto eléctrico de cable tipo QD-estandarizado, que a su vez consta de:

Motor de elevación:Alimenta la elevación y el descenso.

Tambor:El conjunto cilíndrico alrededor del cual se enrolla el cable metálico.

Cuerda de alambre:El cable de alta-resistencia que realiza el levantamiento.

Bloque de gancho:El conjunto al final de la cuerda, que contiene el gancho, las poleas y, a menudo, el limitador de carga.

Caja de cambios:Reduce la velocidad del motor a la velocidad de elevación deseada.

Frenos:Múltiples frenos (generalmente un freno mecánico primario y un freno de carga de emergencia) para una operación segura.

Sistema de enfriamiento:Muchos polipastos QD tienen refrigeración forzada-con un motor de ventilador independiente para soportar ciclos de trabajo- intensos sin sobrecalentarse.

 

3. Sistema de pista (la estructura de soporte fija)

Esta es la infraestructura estacionaria instalada en la estructura del edificio.

Vigas de pista:Por lo general,-bridas anchas-de alta resistencia (vigas I-) o vigas de caja-fabricadas a medida que están unidas de forma segura a las columnas del edificio o a columnas de soporte independientes.

Rieles de pista:Rieles de acero de precisión (p. ej., normas ASCE, KRUPP o DIN) que se atornillan o sueldan a las vigas de la pista. Sobre estos raíles se desplazan las ruedas del testero de la grúa.

Clips/sujetadores de riel:Asegure el riel a la viga de la pista.

Topes finales/búferes:Barreras físicas en los extremos de la pista para evitar que la grúa se sobre-desplace y descarrile.

4. Sistema eléctrico y controles

El sistema nervioso de la grúa, que proporciona potencia y mando.

Fuente de alimentación principal:Entregado a través de:

Sistema de adorno:Un sistema-portacables con un cable plano flexible que se enrolla y desenrolla a medida que la grúa se mueve.

Barra conductora (pista de rodadura cerrada):Una serie de barras aisladas montadas a lo largo de la pista. Los colectores de la grúa se deslizan a lo largo de estas barras para extraer energía. Mejor para largas distancias y fuertes corrientes.

Sistema de control:

Estación de control colgante:Una caja de botones-colgante (colgante) que el operador utiliza para controlar todas las funciones de la grúa. Se conecta mediante un festón o un cable flexible que se mueve con el carro.

Control remoto por radio:Un transmisor inalámbrico que permite al operador controlar la grúa desde el suelo con total libertad de movimiento y óptima visibilidad. Esta es una opción extremadamente popular y segura.

Control de cabina:Una cabina del operador montada en el puente o carro, que contiene todas las palancas/botones de control.

Panel de control/Caja de paneles:Contiene contactores, relés de sobrecarga, variadores de frecuencia (VFD - para un control suave de la velocidad), transformadores y controlador lógico programable (PLC) que administran la energía y la lógica de todos los motores.

Interruptores de límite:Sensores de seguridad críticos que cortan la energía en los límites del recorrido.

Interruptor de límite superior del polipasto principal:Evita el sobrebobinado y el "dos-bloqueo".

Interruptores de límite de final de carrera:Tanto para el recorrido del puente como del carro, para evitar colisiones con los topes finales.

5. Dispositivos de seguridad (integrados en todo momento)

Dispositivo limitador de carga/límite de sobrecarga:Un sensor crítico (a menudo mecánico o electrónico) que evita que el polipasto levante una carga más allá de la capacidad nominal de la grúa (normalmente el 110 % de la capacidad).

Parada de emergencia (E-Parada):Botones con forma de seta-en el colgante y, a menudo, a nivel del suelo para cortar inmediatamente toda la energía a los motores de la grúa.

Anemómetro y sistema anti-viento:Para grúas instaladas al aire libre, esto mide la velocidad del viento y puede bloquear el movimiento de la grúa si los vientos se vuelven peligrosos.

Dispositivos de advertencia:Luces de baliza giratorias y alarmas audibles (bocinas/zumbadores) para alertar al personal antes de que la grúa se mueva.

Bosquejo

Técnico principal

 

 

Ventajas de las grúas puente de dos vigas QD

Las grúas de dos vigas QD están diseñadas para ofrecer rendimiento y durabilidad en entornos exigentes. Sus ventajas se derivan de su diseño robusto y estandarización.

1. Alta capacidad de carga y rendimiento-para trabajos pesados

Ventaja principal:Su principal fortaleza es la capacidad de manejarcargas muy pesadas, típicamente de5 toneladas hasta 550 toneladas o más.

Por qué:El diseño de caja de doble viga proporciona una inmensa integridad estructural y resistencia a la flexión y torsión, lo que los hace ideales para ciclos de servicio de Clase D (servicio-pesado), E (servicio-severo) y F (servicio-severo continuo).

2. Capacidad de tramos largos

Ventaja principal:Pueden operar eficientemente sobreluces largas (más de 30 metros/100 pies)entre los carriles de la pista.

Por qué:Las dos vigas reducen significativamente la deflexión (hundimiento) del puente en comparación con un diseño de una sola viga. Esto garantiza un funcionamiento suave y estable incluso cuando se mueven cargas pesadas a través de una amplia bahía.

3. Altura y espacio libre máximos del gancho

Ventaja principal:El diseño-del carro rodante superior proporcionaaltura superior del gancho.

Por qué:Dado que el carro pasa por encima de las vigas, no hay ninguna estructura de grúa debajo de las vigas. Esto utiliza toda la altura disponible del edificio, lo que permite elevar las cargas a mayor altura, lo cual es fundamental en instalaciones con espacio libre limitado.

4. Durabilidad y rigidez excepcionales

Ventaja principal:La construcción de viga cajón soldada ofrece rigidez y longevidad superiores.

Por qué:El diseño de caja cerrada-es muy resistente a la tensión de torsión (torsión) y a la deflexión vertical. Esto da como resultado un desplazamiento más suave, menos balanceo de la carga y una vida útil más larga, incluso en entornos industriales hostiles.

5. Versatilidad y personalización

Ventaja principal:Pueden equiparse con una amplia gama de-dispositivos colgados-y personalizarse según necesidades específicas.

Por qué:La fuerte estructura puede soportar polipastos auxiliares (para cargas más livianas), sistemas magnéticos para acero, cucharas para materiales a granel, rotadores, elevadores por vacío y otras herramientas especializadas. La envergadura, la elevación, la velocidad y el control se pueden personalizar.

6. Rendimiento mejorado del carro

Ventaja principal:El carro se desplaza sobre un carril ancho y estable situado encima de la viga, lo que permitevelocidades de desplazamiento más altas y posicionamiento de carga más preciso.

Por qué:El diseño puede admitir motores de accionamiento de trole más potentes y proporciona mejor tracción y alineación que los troles suspendidos.

7. Seguridad y confiabilidad

Ventaja principal:Diseñado y construido según estándares de seguridad internacionales (como ISO, FEM).

Por qué:Integran características de seguridad críticas de serie, incluidos dispositivos de límite de sobrecarga, paradas de emergencia, interruptores de límite para todos los movimientos y sistemas de frenado seguro. Su estabilidad inherente minimiza los riesgos asociados con la oscilación de la carga.

8. Costo-Efectividad para el levantamiento de objetos pesados

Ventaja principal:Si bien la inversión inicial es mayor que la de una grúa monorraíl, ofrecen unaMenor costo total de propiedad para aplicaciones-de servicio pesado..

Por qué:Su durabilidad reduce los costos de mantenimiento y el tiempo de inactividad. Su eficiencia y confiabilidad mejoran la productividad del flujo de trabajo, manejando trabajos que de otro modo requerirían múltiples equipos.

 

Aplicaciones de las grúas puente de dos vigas QD

Estas grúas son los caballos de batalla de la industria pesada. Los encontrará en cualquier lugar donde se requiera una elevación robusta, fiable y potente.

Industria/Sector	Aplicación específica	Por qué una grúa QD es la elección correcta
Acero y metal	Acerías, talleres de fabricación, fundiciones. Manipulación de bobinas, láminas, placas, palanquillas en bruto y estructuras terminadas.	Se necesita alta capacidad para pesos pesados. Durabilidad para soportar calor fundido y condiciones duras. A menudo se utiliza con electroimanes o ganchos C-.
Generación de energía	Centrales hidroeléctricas, nucleares y térmicas. Instalación/mantenimiento de turbinas, generadores, rotores y transformadores.	Se requieren precisión extrema y capacidades muy altas (a menudo 100+ toneladas) para componentes críticos y valiosos.
Papel y pulpa	Molinos de papel. Manipulación de rollos de papel enormes y pesados.	Es necesario un posicionamiento preciso para evitar dañar los rollos. Variante: Puede equiparse con ganchos para rollos de papel especializados.
Maquinaria Pesada	Plantas de fabricación de equipos de construcción, minería y agricultura. Mover grandes estructuras, brazos y ensamblajes.	Grandes luces para cubrir grandes naves de montaje. Rigidez para una colocación precisa de componentes grandes y difíciles.
Aeroespacial	Hangares de fabricación y mantenimiento. Levantamiento de fuselajes, alas y motores.	Control limpio y preciso (a menudo con VFD) para manejar estructuras increíblemente valiosas y delicadas sin cargas de choque.
Construcción naval y puertos	Diques secos y almacenes. Mover grandes secciones de barcos, motores y contenedores.	Modelos para exteriores disponibles con sistemas anti-viento. Alta capacidad para levantar cargas masivas.
Automotor	Plantas de estampación. Mover matrices metálicas grandes dentro y fuera de prensas de estampado.	Fiabilidad y durabilidad para ciclos intensos y constantes. Enfoque de gancho alto para llegar a las prensas.
Logística Pesada	Grandes almacenes y depósitos ferroviarios. Traslado de maquinaria pesada, transformadores y productos industriales.	Cubre un área grande (luz larga) y proporciona una solución de elevación robusta y flexible para diversas cargas pesadas.

 

La producción de una grúa puente de dos vigas modelo QD es un proceso meticuloso que combina fabricación de acero pesado, mecanizado preciso, ensamblaje eléctrico y un riguroso control de calidad.

 

Etapa 1: Diseño e ingeniería (Pre-Producción)

Revisión de pedidos y aclaración técnica:Los ingenieros revisan las especificaciones del cliente (capacidad, luz, altura de elevación, clase de servicio, modo de control, etc.).

Diseño detallado y cálculo:

Diseño Estructural:Utilizando software CAD (por ejemplo, AutoCAD, SolidWorks), los ingenieros crean dibujos detallados para cada componente (vigas, testeros, marco del carro). El diseño de la viga se analiza críticamente en cuanto a deflexión, resistencia y vida a fatiga.

Diseño eléctrico:Se desarrollan esquemas para los sistemas de potencia y control, incluida la lista de materiales para motores, paneles, cables y colgantes.

Cálculo de carga y análisis FEM:Las fábricas modernas utilizan software del Método de Elementos Finitos (FEM) para simular tensiones, deformaciones y deflexiones bajo carga, optimizando el diseño antes de cortar cualquier metal.

 

Etapa 2: Preparación y procesamiento de materias primas

Adquisición de materiales:Las placas de acero (normalmente Q235B o Q345B para estructuras principales), perfiles (vigas, canales), rieles y piezas compradas (motores, cajas de engranajes, ruedas, componentes eléctricos) provienen de proveedores certificados.

Pruebas de materiales:Las placas de acero entrantes a menudo se prueban para verificar su conformidad con las especificaciones de grado (las pruebas ultrasónicas son comunes).

Corte y conformado:

Corte CNC:Las placas de acero para las vigas principales se cortan a dimensiones precisas utilizando máquinas de corte por plasma o oxicorte con control numérico por computadora (CNC). Esto garantiza una alta precisión.

Perforación y mecanizado:Los orificios para las conexiones se perforan mediante taladros de base magnética o centros de mecanizado CNC. Los extremos de las vigas principales están mecanizados para garantizar un ajuste perfecto y escuadrado con los testeros.

 

Etapa 3: Fabricación de la viga principal (el proceso central)

Este es el proceso de soldadura más crítico.

Montaje y Jigging:Las placas cortadas (alma y ala) se colocan en una plantilla de montaje rígida y grande. Esta plantilla mantiene todo en perfecta alineación durante la soldadura para evitar la distorsión y garantizar que la viga esté recta y curvada correctamente.

Soldadura:La soldadura de la viga principal la realizan soldadores certificados que utilizan soldadura por arco sumergido (SAW) para costuras principales largas (que proporciona una penetración profunda y soldaduras de alta-calidad) y soldadura por arco metálico manual (MMA) o soldadura por arco metálico con gas (GMAW/MIG) para accesorios más pequeños.

Arqueamiento:Una curvatura ascendente pre-definida está integrada en la viga para contrarrestar la deflexión bajo el peso de la carga. Esto se logra mediante el diseño de la plantilla y la secuencia de soldadura.

END (pruebas no-destructivas):Las soldaduras críticas son inspeccionadas por inspectores de calidad. Los métodos incluyen:

Pruebas Ulasonic (UT):Para detectar defectos internos en soldaduras.

Pruebas de partículas magnéticas (MT):Para detectar grietas superficiales.

Accesorio de montaje:Después de soldar, los rieles del carro se alinean meticulosamente y se sueldan o atornillan a la parte superior de las vigas terminadas.

 

Etapa 4: Fabricación del bastidor del carro y del extremo del carro

Fabricación:Las carcasas del testero y el bastidor del carro se fabrican con placa de acero, siguiendo procesos similares de corte, perforación y soldadura.

Mecanizado:Las áreas clave, como las carcasas de los cojinetes de las ruedas y los ejes de transmisión, se mecanizan con altas tolerancias para garantizar una alineación perfecta y un funcionamiento suave.

Asamblea:En las cabezas se ensamblan ruedas, cojinetes, ejes, motores de accionamiento y cajas de engranajes. Se hace lo mismo con el marco del carro.

 

Etapa 5: Tratamiento de superficies y pintura

Granallado:Todos los componentes estructurales se introducen en una máquina de granallado donde abrasivos de acero de alta-velocidad limpian la superficie de óxido, cascarilla de laminación y suciedad. Esto crea una superficie rugosa y limpia ideal para la adhesión de la pintura.

Cebado:Inmediatamente después del granallado, se aplica una imprimación antioxidante-de alta-calidad para evitar la oxidación.

Cuadro:La capa final se aplica, normalmente según los requisitos de color y espesor especificados-por el cliente. Esto a menudo se hace usando pintura en aerosol para lograr un acabado uniforme.

 

Etapa 6: Montaje General e Instalación Eléctrica

Pre-ensamblaje:Las vigas principales están conectadas a los testeros para formar el puente completo. El carro se coloca sobre los raíles del puente. Se comprueba la escuadra y la precisión dimensional de toda la estructura.

Instalación mecánica:La unidad de elevación (polipasto tipo QD-) se instala en el marco del trole. Todas las unidades están conectadas.

Instalación eléctrica:Los electricistas cablean toda la grúa:

Instale el panel principal y la caja de resistencia en el puente.

Pase los cables a lo largo del puente hasta el carro y los accionamientos finales del camión.

Instale el sistema de adorno o barra conductora para la recolección de energía.

Instalar interruptores de límite, dispositivos de seguridad y luces de advertencia.

Conecte el control colgante o pruebe el control remoto por radio.

 

Etapa 7: Pruebas e inspección (Prueba de aceptación en fábrica - FAT)

Este es un paso obligatorio antes del desmantelamiento para el envío.

Sin-prueba de carga:La grúa se maneja sin carga. Se prueban todas las funciones: desplazamiento del puente, desplazamiento del carro, elevación y descenso. Se verifican límites, frenos y controles.

Prueba de carga estática:Se levanta una carga de prueba del 125% de la capacidad nominal apenas del suelo (normalmente con pesas de prueba o bolsas de agua calibradas). La grúa se mantiene durante 10+ minutos para comprobar si hay deformación y se comprueba la capacidad de sujeción de los frenos.

Prueba de carga dinámica:Se levanta una carga de prueba del 110 % de la capacidad nominal y se somete a todos los movimientos: desplazamiento, desplazamiento y elevación. Esto pone a prueba la funcionalidad y la seguridad bajo estrés.

Inspección dimensional:Las dimensiones clave (luz, altura de elevación, etc.) se verifican con el pedido.

Documentación:Todos los resultados de las pruebas, certificados de materiales y soldaduras y manuales de equipos se recopilan en un expediente de entrega final para el cliente.

 

Etapa 8: Desmontaje, Embalaje y Envío

Desmantelamiento:La grúa se desmonta cuidadosamente en componentes lógicos y transportables (p. ej., dos vigas principales, dos testeros, carro, polipasto, paneles eléctricos, rieles de pista).

Embalaje:Los componentes están empaquetados para evitar daños durante el transporte marítimo o terrestre. Las piezas estructurales suelen estar empaquetadas en cajas de madera. Los componentes eléctricos están embalados y almacenados en cajas de madera.

Envío:Todas las piezas están marcadas para una fácil identificación y reensamblaje en el lugar. Luego se envían al sitio del cliente para que los técnicos del fabricante o el propio equipo del cliente los instalen.

Vista del taller:

La empresa ha instalado una plataforma inteligente de gestión de equipos, y ha instalado 310 conjuntos (sets) de robots de manipulación y soldadura. Una vez finalizado el plan, habrá más de 500 conjuntos (conjuntos) y la tasa de conexión en red de equipos alcanzará el 95%.. 32 se han puesto en uso líneas de soldadura, se planea instalar 50 y la tasa de automatización de toda la línea de productos ha alcanzado el 85%.