Grúas aéreas a prueba de explosiones-QB

¿Qué son las grúas aéreas a prueba de explosiones-QB?

Grúas aéreas a prueba de explosiones-QBson grúas industriales especializadas diseñadas para una operación segura enambientes peligrososdonde puedan estar presentes gases, vapores o polvos combustibles inflamables. El nombre combina:

"QB"– Una designación de modelo chino para puentes grúa

"A prueba de explosiones-"– La certificación de seguridad que indica que no inflamarán atmósferas explosivas circundantes.

 

Propósito principal: seguridad en áreas peligrosas

Estas grúas están diseñadas para eliminartodas las fuentes potenciales de ignición– chispas eléctricas, superficies calientes, electricidad estática o chispas de fricción mecánica – que podrían provocar explosiones en entornos volátiles.

 

En qué se diferencian de las grúas aéreas estándar

Característica	Grúa aérea estándar	Grúa QB a prueba de explosiones-
Componentes eléctricos	Cajas estándar	Cerramientos sellados y reforzados
Prevención de chispas	No considerado	Todos los componentes no-chispas
Control de temperatura	funcionamiento normal	Límites de temperatura estrictos
Proceso de dar un título	industrias generales	Certificado ATEX/NEPSI/IECEx
Materiales	Acero estándar	Aleaciones especiales (a base de cobre-, anti-estáticas)
Costo	Estándar	40-100% más alto

 

¿Por qué elegir una grúa QB a prueba de explosiones-?

Cumplimiento legal– Requerido por las normas de seguridad en áreas clasificadas como peligrosas.

Requisitos de seguro– A menudo lo exigen las aseguradoras para reducir el riesgo.

Continuidad operativa– Permite que el trabajo se realice de forma segura en áreas que de otro modo estarían restringidas.

Prevención de accidentes– Elimina el riesgo de explosiones catastróficas.

 

Componentes principales: rodamiento, caja de cambios, motor, bomba.

Lugar de origen: Henan, China

Garantía: 1 año

Peso (KG): 2000 kg

Vídeo de inspección saliente-: proporcionado

Informe de prueba de maquinaria: proporcionado

Diseño: doble haz

Efectividad: alta eficiencia

Velocidad de funcionamiento: funcionamiento a alta velocidad

Estabilidad: función anti-oscilación

Color:Opcional

Fuente de alimentación: 110V/220V/230V/380V/440V, personalizada

Luz: 7,5-31,5 m

1. SISTEMA DE ELEVACIÓN A PRUEBA DE EXPLOSIÓN-

A. Motor de elevación-a prueba de explosiones

Tipo:TEFC (totalmente cerrado y refrigerado por ventilador) con clasificación Ex d o Ex e

Características:

Caja de hierro fundido reforzado o aleación de aluminio

Rodamientos con doble-sellado y sensores de temperatura

Mayor clase de aislamiento (normalmente Clase H, 180 grados)

Ventilador de refrigeración antichispas

RTD integrados para monitoreo continuo de temperatura

Método de protección:Antideflagrante (Ex d) o de seguridad aumentada (Ex e)

B. Sistema de frenos-a prueba de explosiones

Conjunto de freno de disco:

Discos de fricción de aleación de acero inoxidable o-cobre

Motor con freno-a prueba de explosiones (Ex de)

Mecanismo de liberación manual (para descenso de emergencia)

Ajustes de par ajustables

Alternativa de freno de zapata:

Revestimiento sin-asbesto y resistente-a chispas

Zapatos de bronce fosforado o aluminio-

C. Conjunto de caja de cambios y tambor

Caja de cambios:

Engranajes helicoidales para un funcionamiento más suave

Carcasa sellada con tapones de drenaje magnéticos.

Lubricante sintético para altas-temperaturas

Tambor de cable de alambre:

Acero mecanizado con ranuras de precisión.

Revestimiento conductor para evitar la acumulación de estática.

Rodamientos anti-fricción con sellos -clasificados

D. Cable de alambre y bloque de gancho

Cuerda de alambre:

Construcción de acero galvanizado no-giratorio

Núcleo conductor para disipación estática.

Lubricación especial (no-reactiva)

Bloque de gancho:

Gancho de acero forjado con pestillo de seguridad.

Poleas con casquillos de bronce.

Correa de conexión a tierra para descarga estática.

2. COMPONENTES DE MOVIMIENTO DE VIAJE

A. Motores de desplazamiento de puente/carro

Presupuesto:

Motores de freno con frenos integrados con clasificación Ex-

Control de velocidad dual-o de frecuencia variable

Protección contra sobrecarga térmica con barreras Ex i

Montaje:Acoplamiento directo a cajas de cambios mediante acoplamientos flexibles

B. Cajas de cambios y ruedas de viaje

Cajas de cambios:

Montaje horizontal o vertical

Lubricación en baño de aceite-con mirilla

Ruedas:

Acero forjado con banda de rodadura conductora.

Banda de rodadura cónica para un mejor seguimiento

Diseño de doble-brida sobre ruedas de puente

Cojinetes de rueda:Sellado, pre-lubricado con grasa para alta-temperatura

3. SISTEMA DE CONTROL ELÉCTRICO

A. Distribución de energía principal

B. Dispositivos de control y seguridad

Colgante de control (Ex de):

Carcasa de aluminio fundido o acero inoxidable

Botones de control sellados de membrana-

Parada de emergencia con pestillo mecánico

Prensaestopas con alivio de tensión

Control remoto por radio (opcional):

Certificado para Zona 1/21

Transmisor intrínsecamente seguro (Ex ia)

Protocolos de comunicación redundantes

Interruptores de límite:

A prueba de explosión-mecánica o de proximidad

Contactos duales para redundancia

Gabinetes resistentes a la corrosión-(IP67)

 

4. COMPONENTES ESTRUCTURALES CON PROTECCIÓN CONTRA EXPLOSIONES

A. Estructura del puente

Vigas principales:

Diseño de viga cajón con interiores sellados

Sistema de pintura conductora con puntos de puesta a tierra.

Parachoques de carro antichispas (poliuretano)

Camiones finales:

Construcción soldada con bordes redondeados.

Ruedas conductoras con cepillos de puesta a tierra.

Sistema de alineación de ruedas ajustable

B. Estructura del carro

Construcción:Acero soldado con superficies lisas.

Características:

Abrazaderas de riel-resistentes a chispas

Ruedas de carro conductoras

Regletas de puesta a tierra entre carro y puente.

5. SISTEMAS DE SEGURIDAD Y MONITOREO

A. Dispositivos de seguridad-a prueba de explosiones

Dispositivo limitador de carga:

Célula de carga certificada ex i

Pantalla digital en carcasa Ex e

Sistema de advertencia de dos-etapas

Sistema anti-colisión:

Sensores láser o ultrasónicos (Ex ia)

Comunicación inalámbrica entre grúas.

Monitoreo de temperatura:

RTD en todos los motores y rodamientos

Display en cabina de control

Apagado automático a temperaturas preestablecidas.

B. Protección del Medio Ambiente

Anemómetro:Indicador de velocidad del viento ex-clasificado

Interfaz de detección de gas:Entradas para detectores de gas de área.

Iluminación de emergencia:Luces LED con certificación Ex e

6. GESTIÓN DE CABLES Y CONEXIONES

A. Sistemas de cables

Cables de alimentación:Con aislamiento mineral (MICC) o blindado con glándulas ex-clasificadas

Cables de control:Cables blindados con barreras de seguridad intrínseca

Transportadores de cables:

Sistemas de adorno-a prueba de explosiones

Bandejas portacables conductoras con tapas

B. Sistemas de conexión

Prensaestopas:Tipo de compresión doble-con marca "Ex d"

Cajas de conexiones:Aluminio fundido con entradas roscadas.

Sistemas de conductos:Conductos roscados y sellados

 

7. EQUIPO AUXILIAR

A. Cabina del operador (opcional)

Construcción:Presurizado (Ex px) o antideflagrante (Ex d)

Características:

Aire acondicionado con filtración.

Sistema de extinción de incendios

Escotilla de escape de emergencia

Alfombrillas conductoras

B. Sistema de iluminación

Luces del área de trabajo:Luminarias LED con certificación Ex d o Ex e

Luces de advertencia:Balizas giratorias (Ex de)

Luces indicadoras:Codificado por colores-para diferentes funciones

8. MATERIALES ESPECIALIZADOS UTILIZADOS

Componente	Material de grúa estándar	Material QB a prueba de explosiones-
Material de fricción del freno	Acero/Amianto	Cobre-Aleación/Cerámica
Contactos eléctricos	Plata/Cadmio	Tungsteno/Plata-Níquel
Jaulas de rodamientos	Acero	Latón/Bronce
sujetadores	Acero	Acero inoxidable/Bronce
Pintar	Estándar industrial	Epoxi conductor

9. MARCAS DE CERTIFICACIÓN Y ETIQUETADO

Cada componente lleva marcas específicas:

"Ex"símbolo con tipo de protección (d, e, i, p, etc.)

Grupo Gasista(I, IIA, IIB, IIC)

Clase de temperatura (T1-T6)

Número de certificadoy organismo emisor

Clasificación IP(mínimo IP65 para polvo, IP54 para gas)

10. MANTENIMIENTO-COMPONENTES ESPECÍFICOS

Puntos de prueba:Puntos de verificación de puesta a tierra

Tapones de drenaje:Para la eliminación de condensación de recintos

Ventanas de observación:Vidrio templado con malla apagallamas.

Indicadores de presión:Para recintos presurizados

Kits de reemplazo de sellos:Para mantener la integridad del gabinete

Bosquejo

Técnico principal

 

 

VENTAJAS ÚNICAS DE LAS GRÚAS QB EXPLOSION-POF

1. Seguridad-Superioridad crítica

Garantía de cero-encendido:Diseñado para eliminartodas las fuentes potenciales de ignición- chispas eléctricas, superficies calientes, electricidad estática y chispas de fricción mecánica

Protección multi-capa:combina4+ métodos de protección(Ex d, Ex e, Ex i, Ex p) para seguridad redundante

Cumplimiento certificado:Construido paraNormas internacionales-a prueba de explosiones(ATEX, IECEx, NEPSI) garantizando el cumplimiento normativo

2. Excelencia operativa

Producción ininterrumpida:Permite el funcionamiento continuo en zonas peligrosas sin paradas por motivos de seguridad.

Control de precisión:Los sistemas de control VFD avanzados proporcionanaceleración/desaceleración suave- crítico para el manejo de materiales volátiles

Resiliencia ambiental:Clasificado paracondiciones extremasincluyendo atmósferas corrosivas, alta humedad y variaciones de temperatura.

3. Beneficios Económicos

Reducción de prima de seguro:La mayoría de las aseguradoras ofrecen20-40% de descuentos en primaspara equipos certificados-a prueba de explosiones

Responsabilidad reducida:Minimiza el riesgo de pérdidas catastróficas por explosiones (los costos promedio de incidentes de explosión superan los $5 millones en entornos industriales)

Menores costos de tiempo de inactividad:Evita paradas de producción que normalmente cuestan entre 10 000 y 50 000 dólares por hora en plantas químicas.

4. Mantenimiento y confiabilidad

Mantenimiento predictivo:Integradomonitoreo de temperaturaysensores de vibraciónhabilitar el mantenimiento basado-en condiciones

Vida útil extendida de los componentes:Los materiales especiales y los diseños sellados proporcionanVida útil 2-3 veces más largaen ambientes corrosivos

Renovación de certificación más sencilla:Diseñado confunciones de mantenimiento-fácilesque simplifican la recertificación anual

5. Características tecnológicas

Monitoreo inteligente:Sistemas habilitados para IoT-contransmisión de datos intrínsecamente segura

Control adaptativo:Reducción automática de potencia en condiciones de alta-temperatura

Diagnóstico remoto:Los técnicos certificados pueden realizar diagnósticos sin ingresar a áreas peligrosas

 

PRINCIPALES APLICACIONES POR INDUSTRIA

1. Química y petroquímica

 

Capacidad típica:5-50 toneladas

Características especiales:Recubrimientos-resistentes a químicos, gabinetes-herméticos al vapor

2. Farmacéutica y Biotecnología

Fabricación de API:Manejo de solventes (metanol, acetona, hexano) en áreas de producción.

Áreas estériles:Salas de esterilización con óxido de etileno.

Instalaciones de Extracción:Áreas de extracción de etanol y CO₂ supercrítico

Procesamiento de polvo:Zonas de polvo combustible (Zona 22)

3. Petróleo y gas

Plataformas costa afuera:Grúas de servicio para módulos de perforación

Instalaciones de GNL:Plantas de licuefacción y regasificación

Estaciones compresoras de tuberías:Mantenimiento en áreas clasificadas

Terminales de combustible:Manipulación de gasolina, combustible para aviones y diésel.

4. Aeroespacial y Defensa

Hangares de pintura:Pintura de aviones con pinturas/diluyentes inflamables

Mantenimiento de pilas de combustible:Áreas de servicio de hidrógeno

Instalaciones de artillería:Edificios de fabricación de explosivos

Manejo de combustible para cohetes:Hidracina y otros combustibles hipergólicos

5. Alimentos y bebidas

Producción de etanol:Áreas de destilación y manipulación.

Extracción de sabor:Salas de extracción a base de disolvente-

Áreas de secado por aspersión:Nubes de polvo combustible (leche en polvo, almidón)

Cervecería/Destilería:Zonas de vapor de alcohol

6. Fabricación especializada

Pinturas y revestimientos:Áreas de formulación y llenado.

Fabricación de adhesivos:Producción de adhesivos a base de disolvente-

Industria de la impresión:Mezcla y almacenamiento de tinta con disolventes inflamables.

Semiconductor:Fabricación de obleas con gases de proceso inflamables

 

Fase 1: Diseño e Ingeniería

Esta es la fase fundamental antes de que comience cualquier trabajo físico.

Análisis de requisitos del cliente:Los ingenieros revisan los requisitos específicos: capacidad (p. ej., 32/5 toneladas), envergadura, altura de elevación, clase de servicio (p. ej., A5, A6) y cualquier necesidad especial (p. ej., entorno-a prueba de explosiones y alta-temperatura).

Diseño Estructural:Utilizando software CAD (diseño asistido por computadora), los ingenieros diseñan las vigas principales, los carros finales y el marco del carro. El análisis de elementos finitos (FEA) se utiliza a menudo para simular tensiones, deflexiones y cargas dinámicas para optimizar el diseño en cuanto a resistencia y peso.

Diseño Mecánico y Eléctrico:Esto incluye seleccionar y diseñar los sistemas de accionamiento (motores, cajas de engranajes, ruedas), el mecanismo de elevación y el sistema de control eléctrico completo con paneles, variadores de frecuencia (VFD) y dispositivos de seguridad.

Creación de la lista de materiales (BOM):Se genera una lista detallada de todas las materias primas (placas de acero, perfiles) y componentes adquiridos (polipasto, motores, frenos, cables metálicos, ruedas).

 

Fase 2: Adquisición de Materias Primas y Componentes

Placas y Perfiles de Acero:Las placas de acero-de alta calidad (normalmente Q235B o Q345B según los estándares chinos, equivalentes a S235JR/S355JR) se adquieren en las dimensiones y espesores requeridos.

Componentes comprados:Los componentes críticos provienen de proveedores acreditados. Estos incluyen:

Unidad de elevación (puede fabricarse internamente-o comprarse)

Motores eléctricos para desplazamiento de puentes y carros.

Cajas reductoras

Ruedas y ejes

Frenos

Componentes eléctricos (controladores, contactores, finales de carrera, VFD, cableado)

Aspectos

 

Fase 3: Fabricación y mecanizado de acero principal

Este es el núcleo del proceso de fabricación.

1. Fabricación de la viga principal:

Corte:Las placas de acero se cortan al tamaño y forma requeridos utilizando máquinas de corte por plasma o oxicorte CNC para lograr una alta precisión.

Preparación del alma/brida:Se preparan las placas de alma verticales y las placas de ala superior/inferior horizontales. Para tramos largos, las vigas suelen diseñarse como un perfil de "viga I- cónica (más ancha en el medio) para optimizar la relación resistencia-a-peso.

Montaje y Soldadura:Las vigas se ensamblan en plantillas grandes para garantizar la rectitud y la curvatura correcta (una curvatura hacia arriba pre-establecida para contrarrestar la deflexión bajo carga). Este es un paso crítico. La soldadura por arco sumergido (SAW) se utiliza comúnmente por su penetración profunda y soldaduras consistentes y de alta-calidad en uniones largas.

Alivio del estrés:Después de la soldadura, las vigas principales suelen someterse a un tratamiento térmico para aliviar tensiones en un horno grande. Este proceso elimina las tensiones internas creadas durante la soldadura, evitando futuras distorsiones y garantizando la estabilidad dimensional.

Mecanizado:Las superficies de contacto de los carros finales y los rieles del carro se mecanizan utilizando una cepilladora o fresadora para garantizar una superficie perfectamente plana y nivelada.

2. Fabricación del carro final (camión final):

Los carros terminales están fabricados con perfiles y placas de acero.

En ellos se alojan las ruedas, los motores de accionamiento y las cajas de cambios para el movimiento del puente.

Las bases de las ruedas están perforadas y mecanizadas con tolerancias precisas para garantizar una alineación adecuada y que todas las ruedas hagan contacto con los rieles de la pista.

 

Fase 4: Montaje Mecánico

1. Montaje del puente:

Las dos vigas principales se colocan paralelas entre sí y se conectan a los carros finales mediante pernos-de alta resistencia o mediante soldadura, formando la estructura completa del puente.

Elrieles del carroestán alineados con precisión y atornillados en la parte superior de las vigas principales.

2. Conjunto del marco del carro:

Se ensambla el bastidor del carro y se montan en él sus ruedas, transmisiones y la unidad de elevación principal (incluido el tambor del cable, el motor, la caja de cambios y el bloque de gancho).

3. Instalación del sistema de transmisión:

Las unidades de accionamiento de desplazamiento (motor, caja de cambios, acoplamiento) están instaladas en los carros extremos (para el movimiento del puente) y en el bastidor del carro (para el movimiento del carro).

Todos los componentes mecánicos están alineados para evitar atascos y desgaste prematuro.

 

Fase 5: Instalación del sistema eléctrico

Sistema de enrollado de cable:El sistema principal de suministro de energía a la grúa (p. ej., barras conductoras o sistemas de festón) se instala a lo largo de la viga del puente.

Instalación del panel de control:El panel de control principal, los VFD y otros componentes eléctricos están montados en un gabinete protegido, generalmente en la viga del puente.

Alambrado:Todos los motores, frenos, interruptores de límite y dispositivos de seguridad están cableados de acuerdo con el esquema eléctrico.

Estación de control del operador:Se conecta y prueba la estación de control colgante (colgada de la grúa) o un sistema de control remoto por radio.

 

Fase 6: Tratamiento Superficial y Pintura

Preparación de la superficie:Toda la estructura de la grúa se chorrea-para eliminar cascarillas de laminación, óxido y escoria de soldadura, creando una superficie limpia y rugosa para una adhesión óptima de la pintura.

Cebado:Se aplica una imprimación inhibidora de óxido-inmediatamente después del granallado para evitar la oxidación.

Cuadro:Se aplican varias capas de pintura de esmalte industrial de alta-calidad. El color suele ser según las especificaciones del cliente o la práctica estándar de fábrica (p. ej., naranja/amarillo internacional para mayor visibilidad). El proceso de pintura protege la grúa de la corrosión en entornos industriales.

 

Fase 7: Pruebas de aceptación en fábrica (FAT)

Antes del desmontaje para su envío, la grúa completamente ensamblada se somete a rigurosas pruebas.

Inspección visual:Comprobación de dimensiones, calidad de soldadura y montaje.

Sin-prueba de carga:Hacer funcionar la grúa, el trole y el polipasto en todas las direcciones para verificar el funcionamiento suave, la velocidad correcta y la funcionalidad de todos los controles e interruptores de límite.

Prueba de carga estática:El polipasto se eleva con una carga de prueba.25% mayor que la capacidad nominal(según normas FEM/ISO). La carga se mantiene durante 10 a 15 minutos para verificar la deformación estructural, la integridad de la soldadura y la capacidad de retención del freno.

Prueba de carga dinámica:La grúa se opera con una carga de prueba.10% mayor que la capacidad nominal. Todos los movimientos se prueban para garantizar el rendimiento bajo tensión dinámica.

Pruebas de seguridad eléctrica:Se verifica la resistencia del aislamiento, la continuidad de la puesta a tierra y el correcto funcionamiento de todas las paradas de emergencia y circuitos de seguridad.

 

Fase 8: Desmontaje, Embalaje y Envío

Después de pasar FAT, la grúa se desmonta cuidadosamente en secciones transportables (vigas principales, carros finales, carro, paneles eléctricos).

Todos los componentes están empaquetados profesionalmente y protegidos contra daños durante el transporte.

Se envían al sitio del cliente, donde serán reensamblados e instalados por equipos técnicos.

Vista del taller:

La empresa ha instalado una plataforma inteligente de gestión de equipos, y ha instalado 310 conjuntos (sets) de robots de manipulación y soldadura. Una vez finalizado el plan, habrá más de 500 conjuntos (conjuntos) y la tasa de conexión en red de equipos alcanzará el 95%.. 32 se han puesto en uso líneas de soldadura, se planea instalar 50 y la tasa de automatización de toda la línea de productos ha alcanzado el 85%.