Grúa aérea Qdy

¿Por qué elegir QDY para la minería del carbón?

✔ Cumplimiento legal: Cumple con estrictas normas de seguridad para áreas peligrosas.
✔ Mitigación de riesgos: Elimina fuentes de ignición en atmósferas explosivas.
✔ Ahorros-a largo plazo: Reduce los riesgos de accidentes y el tiempo de inactividad no planificado.

 

Comparación con grúas estándar

Característica	Grúa QDY	Grúa estándar
A prueba de explosiones	Sí (ATEX/IECEx)	No
Uso de minas de carbón	Seguro para zonas de metano/polvo	Prohibido en áreas peligrosas
Mantenimiento	Componentes sellados, menos frecuentes.	Mayor frecuencia
Costo	Mayor costo inicial	Más bajo, pero inseguro para las minas de carbón

 

Componentes principales: rodamiento, caja de cambios, motor, bomba.

Lugar de origen: Henan, China

Garantía: 1 año

Peso (KG): 2000 kg

Vídeo de inspección saliente-: proporcionado

Informe de prueba de maquinaria: proporcionado

Diseño: haz doble

Efectividad: alta eficiencia

Velocidad de funcionamiento: funcionamiento a alta velocidad

Estabilidad: función anti-oscilación

Color:Opcional

Fuente de alimentación: 110V/220V/230V/380V/440V, personalizada

Luz: 7,5-31,5 m

 

 

ElPuente grúa QDY a prueba de explosiones-consta de componentes especializados diseñados para una operación segura en entornos peligrosos de minería de carbón. Aquí hay un desglose detallado de sus componentes clave:

 

1. Estructura de puente a prueba de explosiones-

Vigas cajón doble(construcción de acero soldado-de alta resistencia)

Carros finales a prueba de llamascon materiales de rueda que no-chispas

Tampones con revestimiento anti-estático(Compatible con Zona 1/21)

2. Mecanismo de elevación para áreas peligrosas

Motor de elevación antideflagrante Ex d(certificado GB3836.2/ATEX)

Tambor de cable resistente a chispas-con lubricación especial

Finales de carrera intrínsecamente seguros(diseño de circuito-doble)

Bloque de gancho antichispa-(poleas de aleación de cobre-aluminio)

3. Sistema de carro a prueba de explosiones-

Armario de control presurizado(evita la entrada de polvo)

Motores de carro de seguridad aumentada ex e

Cepillos de puesta a tierraen todas las partes móviles

Bridas de llantas de aleación especial(resistente a chispas-)

4. Sistema eléctrico para ubicaciones peligrosas

Circuito de control intrínsecamente seguro (<24V DC)

Cajas de conexiones antideflagrantes ex d

Estación colgante anti-estática(con parada de emergencia mecánica)

Convertidor de frecuencia-a prueba de explosiones(para arranques suaves)

5. Componentes especiales de seguridad

Bloqueo de detección de metano(apagado-automático al 1 % del LEL)

Sistema de descarga de electricidad estática.

Entradas de cables-estancas al polvo(Clasificación IP66)

Sensores de control de temperaturaen todos los rodamientos

6. Sistema de pistas para minas de carbón

Vigas de pista galvanizadascon protección adicional contra la corrosión

Abrazaderas de riel-a prueba de explosiones

Uniones conductoras de carriles(para una conexión a tierra adecuada)

Barridos de rieles-a prueba de polvo

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7. Carbón opcional-Adjuntos específicos

Cuchara de agarre a prueba-de explosión(para manipulación de carbón)

Elevador electromagnético con certificación ATEX-

Sistema de pulverización de supresión de polvo-(para zonas de carga)

Especificaciones de materiales críticos

Materiales de la vivienda:Aleación de aluminio (para evitar-chispas)

Aislamiento de cables:XLPE con revestimiento anti-estático

Lubricantes:Grasa sintética no-inflamable

Pintar:Revestimiento epoxi conductor (resistencia superficial<1GΩ)

 

BOSQUEJO

Técnico principal

 

 

Ventajas clave de las grúas aéreas QDY en la minería del carbón

1. Seguridad-a prueba de explosiones

Certificado para zonas peligrosas: Cumple conATEX, IECEx y GB3836estándares para uso en ambientes de metano (Zona 1) y polvo de carbón (Zona 21).

Operación gratuita de Spark-: Todos los componentes eléctricos (motores, controles, cableado) son intrínsecamente seguros o a prueba de llamas.

Control estático: Los sistemas de conexión a tierra y los materiales anti-chispas evitan la acumulación de electricidad estática.

2. Rendimiento-de servicio pesado

Alta capacidad: Manijas5 a 320 toneladas, ideal para carbón, equipos y maquinaria de minería.

Construcción robusta: Vigas de acero reforzado conrevestimientos anticorrosiónpara ambientes húmedos y abrasivos.

3. Eficiencia operativa

Listo para la automatización: Se integra con sistemas de control remoto o PLC para el manejo automatizado del carbón.

Bajo mantenimiento: Los rodamientos sellados y las carcasas-a prueba de polvo reducen el tiempo de inactividad.

4. Funciones de seguridad mejoradas

Detección de metano: Apagado-automático si la concentración de gas excede los límites seguros.

Sistema de frenado doble: Frenos mecánicos + electromagnéticos para una sujeción de carga-segura contra fallos.

Anti-colisión: Los sensores evitan choques con otros equipos en minas congestionadas.

 

1. Minería subterránea

Manejo de Equipos: Mueve maquinaria pesada (perforadoras, transportadores) en áreas propensas a metano-.

Transporte de carbón: Transfiere carbón crudo desde los puntos de extracción hasta el almacenamiento o procesamiento.

2. Operaciones de superficie

Carga/Descarga de Carbón: Usoscubos de agarre a prueba de explosiones-para camiones, vagones o barcos.

Gestión de existencias: Apilamiento y recuperación de carbón en patios abiertos.

3. Plantas de procesamiento

Mantenimiento de trituradora/lavadora: Levanta y posiciona componentes pesados ​​durante las reparaciones.

Ambientes polvorientos: Opera de forma segura en plantas de preparación de carbón (Zona 22).

4. Soporte para zonas peligrosas

Ejes de ventilación: Instalado en áreas con altas concentraciones de gas/polvo.

Respuesta de emergencia: Se utiliza para la recuperación de equipos en zonas-propensas a sufrir accidentes.

 

 

1. Confirmación y diseño del pedido
Revisar los requisitos del cliente (capacidad, luz, altura de elevación, entorno).

El equipo de ingeniería desarrolla dibujos de diseño detallados y modelos 3D basados ​​en los estándares FEM/DIN.

Confirmar especificaciones técnicas, materiales y cronograma de entrega con el cliente.

Obtener la aprobación del cliente sobre el diseño final.

2. Adquisición de materiales
Obtenga placas de acero, perfiles, motores, componentes eléctricos y accesorios de alta-calidad.

Verifique las certificaciones de materiales (p. ej., grado de acero, especificaciones del motor).

Inspeccione y almacene las materias primas adecuadamente para evitar daños.

3. Fabricación de acero
Corte, dé forma y mecanice placas y perfiles de acero para vigas principales, carros finales y marcos de carros utilizando máquinas CNC.

Suelde los componentes siguiendo estrictos procedimientos de soldadura (por ejemplo, soldadura MIG/MAG) con soldadores certificados.

Realice pruebas no-destructivas (END), como inspección ultrasónica o con partículas magnéticas, en las soldaduras para garantizar la calidad.

4. Conjunto de Te Principal
Montar vigas dobles con vigas transversales y refuerzos.

Alinee y suelde con precisión las secciones de la viga principal.

Realizar verificaciones dimensionales para cumplir con las tolerancias de diseño.

Aplicar tratamiento superficial (chorro de arena y revestimiento de imprimación).

5. Montaje de componentes
Ensamble los carros finales, el marco del carro, el mecanismo de elevación (bloque de gancho, tambor, cable), motores, frenos y cajas de engranajes.

Monte los componentes mecánicos y pruebe las piezas móviles para comprobar su buen funcionamiento.

6. Tratamiento de superficies y pintura
Limpiar todas las superficies de acero (limpieza con chorro de arena).

Aplique revestimientos o sistemas de pintura industriales de alta-calidad, normalmente imprimación anticorrosión más pintura de acabado (normalmente colores RAL).

Permita un secado y curado adecuados para garantizar la durabilidad.

7. Instalación del sistema de control y cableado eléctrico
Instalar motores, paneles de control y cableado eléctrico de acuerdo con esquemas eléctricos.

Monte dispositivos de control como controles colgantes, interruptores de límite, alarmas y sensores.

Integre unidades PLC o VFD según sea necesario.

Realizar pruebas de resistencia de aislamiento y continuidad.

8. Pruebas iniciales e inspección de calidad
Realice pruebas de funcionamiento sin-carga para elevación, desplazamiento de carro y desplazamiento de puente.

Verifique todos los dispositivos de seguridad (interruptores de límite, protección contra sobrecarga, parada de emergencia).

Inspeccionar soldaduras, alineaciones y acabado superficial.

Documentar los resultados de las pruebas y las correcciones.

9. Pruebas de carga
Realice una prueba de carga de acuerdo con los estándares FEM/ISO con una carga de prueba (generalmente 125 % de la capacidad nominal).

Observe el comportamiento de la grúa bajo carga: elevación, descenso, movimientos de marcha, frenos.

Registre los resultados y certifique la finalización de la prueba de carga.

10. Inspección final y embalaje
Realizar una inspección completa final.

Empaquete los componentes de la grúa de forma segura para el transporte (especialmente si se envían en partes).

Elaborar toda la documentación: manuales, certificaciones, informes de pruebas.

11. Entrega e instalación
Transporte de grúa al sitio del cliente.

Asistir o supervisar la instalación y puesta en marcha.

Proporcionar capacitación al operador y orientación sobre mantenimiento.

12. Soporte postventa-
Ofrecer mantenimiento, suministro de repuestos y soporte técnico.

Seguimiento a la satisfacción del cliente y desempeño de la grúa.

Vista del taller:

La empresa ha instalado una plataforma inteligente de gestión de equipos, y ha instalado 310 conjuntos (sets) de robots de manipulación y soldadura. Una vez finalizado el plan, habrá más de 500 conjuntos (conjuntos) y la tasa de conexión en red de equipos alcanzará el 95%.. 32 se han puesto en uso líneas de soldadura, se planea instalar 50 y la tasa de automatización de toda la línea de productos ha alcanzado el 85%.