Grúa aérea de doble viga 20T

Una grúa puente de dos vigas tiene dos vigas de puente paralelas que recorren la longitud de la bahía de la grúa, montadas en la parte superior de los testeros (los rieles del carro están en la parte superior). Un modelo 20T está clasificado para uncapacidad máxima de elevación de 20 toneladas métricas (22 toneladas estadounidenses).

A Grúa aérea de doble viga 20TEs una inversión de capital para la industria pesada. Su diseño prioriza la resistencia, la confiabilidad, la altura máxima del gancho y la capacidad de funcionar en entornos exigentes y de alto ciclo-. Las especificaciones adecuadas, la instalación por parte de profesionales y el mantenimiento regular son esenciales para un funcionamiento seguro y productivo durante sus décadas-de vida útil.

 

Comparación: QE frente a otras grúas aéreas

Característica	Tipo QE (eléctrico estándar)	Tipo QL (servicio liviano)	Tipo de control de calidad (servicio severo)
Ciclo de trabajo	M3/M4 (Medio/Pesado)	M2/M3 (ligero/medio)	M6/M7 (grave/muy grave)
Uso típico	Manufactura General, Almacenes	Talleres, Montaje De Luces	Acerías, Fundiciones
Operación	Eléctrico	Eléctrico o Manual	Eléctrico
Robustez	Estándar Industrial	Trabajo ligero-	Trabajo pesado-

Conclusión:ElGrúa aérea QEes la columna vertebral de innumerables instalaciones industriales. Su operación eléctrica, diseño de servicio estándar-y opciones de configuración versátiles lo convierten en una opción práctica, eficiente y confiable para la gran mayoría de las tareas de manipulación de materiales que requieren algo más que un simple levantamiento ligero ocasional. Es la solución-ideal para las empresas que buscan mejorar la productividad con un sistema de elevación superior confiable y rentable-efectivo.

 

Componentes principales: rodamiento, caja de cambios, motor, bomba.

Lugar de origen: Henan, China

Garantía: 1 año

Peso (KG): 2000 kg

Vídeo de inspección saliente-: proporcionado

Informe de prueba de maquinaria: proporcionado

Diseño: haz doble

Efectividad: alta eficiencia

Velocidad de funcionamiento: funcionamiento a alta velocidad

Estabilidad: función anti-oscilación

Color:Opcional

Fuente de alimentación: 110V/220V/230V/380V/440V, personalizada

Luz: 7,5-31,5 m

I. Estructura del puente (el marco principal)

Esta es la estructura móvil principal que viaja a lo largo de la pista.

Carros de extremo (o carros de extremo):Ubicado en cada extremo del puente. Albergan las ruedas, los motores de accionamiento y las cajas de cambios para el recorrido del puente.

Ruedas y ejes:Cuatro o más ruedas (a menudo 2 por testero) que se desplazan sobre los rieles de la pista. Para 20T, las ruedas suelen ser de acero forjado o de aleación de alta dureza.

Motores de accionamiento (para recorrido del puente):Motores eléctricos que impulsan el movimiento del puente a lo largo de la pista.

 

Cajas de cambios (para recorrido en puente):Reduzca la velocidad del motor para proporcionar un movimiento del puente potente y controlado.

Vigas Dobles:Las dos vigas horizontales principales (normalmente vigas en forma de caja-/vigas de caja soldadas o, menos comúnmente, vigas en I-para esta capacidad) que abarcan el ancho del vano. Soportan el carro, el polipasto y la carga.

Pasarela y Plataforma de Servicio:Una plataforma para correr a lo largo de un lado del puente para un acceso seguro de inspección y mantenimiento a componentes como conductores y carros.

Cabina o Púlpito:Una cabina del operador montada en el puente (para grúas-operadas con cabina) o una plataforma estacionaria para estaciones de control remoto.

 

II. Sistema de polipasto y trole (unidad de elevación y transversal)

Esta unidad se mueve de lado-a-lado a través del puente y realiza el levantamiento real.

Estructura del carro:El marco rígido que rueda sobre rieles montados sobre las vigas dobles.

Unidad de carro:Incluyemotor, caja de cambios, ruedas y frenospara mover el carro lateralmente a través de las vigas del puente.

Unidad de elevación:El mecanismo de elevación del núcleo.

Motor de elevación:Motor eléctrico-de alto par diseñado para-el levantamiento de cargas pesadas.

Caja de cambios del polipasto:Reduce la velocidad del motor para crear una inmensa fuerza de elevación.

Conjunto de tambor o polea:Para polipastos de cable, untambor de aceroenrolla el cable. Para polipastos de cadena, unrueda de espigasse utiliza. 20Las grúas T suelen utilizar cables metálicos.

Cuerda de alambre:Cable de acero multi- de alta-resistencia. El tamaño y la construcción son fundamentales para una capacidad de 20 toneladas.

Bloque de gancho:El conjunto que sostiene la carga. Incluye un servicio pesado-gancho giratorio, poleas (poleas) y marco de bloque. Puede tener múltiples poleas para enhebrar para aumentar la capacidad y reducir la carga del cable.

Sistema de frenos:Un freno mecánico-a prueba de fallos (normalmente un freno de disco o tambor) que se activa automáticamente para sostener la carga si se pierde energía.

Guía de cuerda/Sistema de enhebrado:Guía y organiza el cable metálico entre el tambor y el bloque del gancho.

III. Sistema de pistas (las "pistas") de la grúa

La estructura fija sobre la que viaja todo el puente grúa.

Vigas de pista:Por lo general, son vigas I-de acero pesado o vigas tipo cajón fabricadas montadas en las columnas del edificio o en la estructura de soporte.

Rieles de pista:Rieles de acero de precisión (como A120 o rieles de grúa similares) fijados sobre las vigas de la pista para que avancen las ruedas de la grúa.

Clips y sujetadores de riel:Asegure los rieles a las vigas de la pista.

Topes/Parachoques finales:Barreras físicas en ambos extremos de la pista para evitar que la grúa se exceda-.

IV. Sistema eléctrico y controles

Proporciona potencia, control y seguridad.

Fuente de alimentación principal:

Sistema de conductores:puede serSistemas de adorno(bandejas portacables con soportes deslizantes),Barras conductoras cerradas(barras rígidas aisladas con zapatas colectoras), oCarretes de cable.

Zapatos de coleccionista:Toma corriente eléctrica de las barras conductoras.

Sistema de control:

Interfaz del operador: A estación de control colgante(colgado de la grúa o carro) suspendido por uncable colgante, a control remoto por radio, o unconsola de cabina.

Variadores de frecuencia variable (VFD):Crucial para una grúa de 20T. Proporcionan aceleración y desaceleración suaves y controladas para los movimientos de polipastos, troles y puentes, minimizando la oscilación de la carga y la tensión mecánica.

Panel de control/gabinete:Alberga contactores, relés, PLC (controlador lógico programable), protección contra sobrecargas y fuentes de alimentación.

Interruptores de límite:

Interruptores de límite de elevación:Límites superior e inferior para evitar-elevación o descenso excesivos-.

Interruptores de límite de recorrido de trole y puente:Evite que el carro o el puente choquen contra los topes finales.

V. Componentes de seguridad (obligatorios y críticos)

Interruptor de desconexión principal/disyuntor:Aísla la energía a toda la grúa para bloqueo/etiquetado durante el mantenimiento.

Dispositivo de límite de sobrecarga: A celda de cargao sistema de detección de torsión-que evita que la grúa levante más del 110% de su capacidad nominal (20T).

Botones de parada de emergencia:Ubicado en todas las estaciones del operador y, a menudo, en ubicaciones clave de la grúa.

Sistemas anti-colisión:Sensores o láseres para grúas que operen en la misma pista para evitar colisiones.

Dispositivo de advertencia audible:Bocina o sirena activada antes del movimiento de la grúa.

Pestillos de seguridad en el gancho:Pestillo-con resorte para evitar que las eslingas se salgan del gancho.

Bridas de ruedas y barredoras de rieles:Mantenga los rieles de la pista libres de escombros y guíe las ruedas.

Cortinas/Barreras resistentes al fuego:En el cuadro eléctrico para contener posibles incendios eléctricos.

VI. Componentes adicionales/opcionales

Sistema de elevación por imán o por vacío:Para manipular acero, placas o materiales no-ferrosos.

Incluye ungenerador/carretepara el cable magnético.

Báscula de grúa/Sistema de pesaje:Lectura digital integrada del peso de la carga.

Sistemas de automatización y posicionamiento:Para una colocación de carga precisa y repetible (p. ej., en almacenamiento/recuperación automatizados).

Iluminación:Luces del área de trabajo montadas en el puente.

 

Bosquejo

Técnico principal

 

 

Una grúa puente de dos vigas de 20-toneladas es un robusto caballo de batalla industrial diseñado para aplicaciones pesadas-de ciclo alto. Sus ventajas sobre las grúas monorraíles u otras soluciones de elevación son significativas en el contexto adecuado.

Ventajas principales y fortalezas principales

Mayor capacidad de elevación y mejor integridad estructural

Las vigas dobles del puente distribuyen el peso de la carga y el propio peso de la grúa de manera más uniforme, lo que le permite manejar la capacidad de 20 toneladas con una velocidad mucho mayor.factor de seguridad. Es inherentemente más rígido y menos propenso a desviarse (hundirse).

Altura superior del gancho/altura de elevación

El polipasto y el carro están montados.entrelas dos vigas, no debajo de ellas. Este diseño maximiza el espacio de elevación vertical dentro de su edificio, lo que le permite elevar cargas más altas-críticas para talleres más altos, fabricación de múltiples capas o apilamiento.

Capacidad de tramo más largo

El diseño de doble viga proporciona mayor resistencia a la flexión. Esto lo convierte en elúnica opción viablepara tramos típicamente de más de 25 a 30 metros manteniendo una capacidad de 20 toneladas, donde una sola viga sería excesivamente profunda o inestable.

Ciclo de trabajo y durabilidad mejorados

Diseñado para un uso más frecuente (FEM/CMAA Clase M4-M7 / Duty Class HD4 a HD7). Los componentes como las cajas de cambios, los motores y los frenos son más resistentes, lo que lleva a una vida útil más larga en entornos exigentes como centros de servicio de acero, fundiciones o talleres de fabricación pesada.

Operación más suave y precisa

Las ruedas del carro más anchas en los rieles dobles proporcionan un viaje más suave y con menos inclinación. Esto, combinado con la opción de sistemas de control más avanzados (como variadores de frecuencia - VFD), permiteprecisión excepcionalen el posicionamiento de cargas, crucial para colocaciones delicadas o trabajos de montaje.

Espacio para equipos auxiliares

La plataforma situada encima de las vigas del puente proporciona un lugar seguro y cómodo para montarcarretes de cable, sistemas de festón y pasarelas de mantenimiento. Esto mantiene los cables de alimentación organizados y protegidos, mejorando la confiabilidad y la seguridad.

Versatilidad en accesorios de elevación

La estructura robusta y el montaje entre-las-vigas admiten fácilmente dispositivos de elevación especiales comoimanes, agarres, elevadores por vacío o ganchos especializados, lo que lo hace ideal para manipular materiales no-estándar (bobinas, láminas, desechos).

Seguridad y redundancia mejoradas

La estabilidad estructural inherente y la capacidad de incorporarFrenos dobles, protección contra sobrecargas y sistemas de seguridad redundantes.lo convierten en una opción más segura para operaciones críticas de levantamiento de objetos pesados.

 

Aplicaciones industriales primarias

1. Fabricación y fabricación pesada

Plantas Automotrices:Manejo de bloques de motor, chasis, matrices de estampado y subconjuntos de vehículos grandes.

Fabricación de Maquinaria Pesada:Mover y posicionar grandes piezas soldadas, piezas fundidas y máquinas ensambladas como excavadoras o prensas.

Construcción naval y costa afuera:Elevación de grandes secciones de chapa de acero, módulos prefabricados y componentes de motores.

Talleres Ferroviarios:Manipulación de locomotoras, vagones y bogies para su montaje y mantenimiento.

2. Procesamiento de acero y metales

Acerías y centros de servicio:Mover bobinas de acero, desbastes y haces de barras de refuerzo. A menudo se utiliza conC-ganchosopinzas para bobinas.

Fundiciones y Forja:Manejo de cucharas de metal fundido (con características especiales de seguridad), piezas fundidas de gran tamaño y matrices para prensas de forja.

Talleres de fabricación de metales:Levantamiento de grandes láminas de metal, vigas y estructuras fabricadas para mecanizado o soldadura.

3. Generación de energía e ingeniería pesada

Centrales Hidroeléctricas y Térmicas:Instalación y mantenimiento de turbinas, generadores, rotores y transformadores.

Fabricación de turbinas eólicas:Manejo de grandes góndolas, torres y palas durante el montaje.

Talleres de Ingeniería Pesada:Para levantamiento general de objetos pesados ​​de componentes complejos y de gran tamaño.

4. Pulpa, papel y reciclaje

Fábricas de papel:Manipulación de rollos de papel grandes (conabrazaderas para rollos de papel) y maquinaria pesada como tambores secadores.

Depósitos de chatarra y reciclaje:A menudo emparejado conpinzas electro-hidráulicasoimanes de elevaciónpara mover y clasificar chatarra a granel.

5. Aeroespacial y Defensa

Montaje de aeronaves:Posicionamiento de grandes secciones de fuselaje, alas y motores con alta precisión.

Mantenimiento, Reparación y Revisión (MRO):Levantar aeronaves enteras para trabajos en el tren de aterrizaje o remoción del motor.

6. Almacenamiento y logística (trabajo pesado-)

Almacenes de Mercancías Pesadas:Almacenamiento y recuperación de grandes equipos industriales, transformadores o maquinaria pesada.

Instalaciones portuarias e intermodales:(Como grúas pórtico) Para manipulación de contenedores o movimiento de carga pesada dentro de un galpón de terminal.

 

Procedimiento de producción de grúa aérea de doble viga 20T

1. Definición del Proyecto e Ingeniería de Diseño

Análisis de requisitos del cliente:Confirme las especificaciones: luz, altura de elevación, clase de servicio (FEM/ISO), voltaje, modo de control (colgante/cabina/radio) y condiciones ambientales especiales.

Diseño de ingeniería:

Diseño Estructural:Modelado CAD y FEA (análisis de elementos finitos) de vigas principales, carros finales y marco del trole para garantizar resistencia, rigidez (deflexión menor o igual a Span/750) y estabilidad.

Diseño mecánico:Selección y cálculo del mecanismo de elevación (cable, gancho, tambor, caja de cambios), mecanismos de desplazamiento (ruedas, ejes, frenos) y conjunto del carro.

Diseño eléctrico:Creación de diagramas esquemáticos; especificación de motores, inversores (si es un variador de frecuencia), paneles de control, sistemas de festón/carrete de cable y dispositivos de seguridad.

Generación de lista de materiales (BOM):Listado completo de materias primas (placas de acero, vigas) y componentes adquiridos (ruedas, rodamientos, motores, elementos eléctricos).

2. Adquisiciones y preparación de materiales

Adquisición de Materias Primas:Solicite placas de acero-de calidad controlada (normalmente Q235B/Q345B) y perfiles por lista de materiales.

Componentes comprados:Obtenga componentes críticos certificados: cables metálicos, ganchos, motores, cajas de engranajes, frenos, paneles eléctricos e interruptores de límite de proveedores calificados.

Inspección de materiales:Verifique los certificados de materiales (hojas de fabricación) y realice comprobaciones dimensionales/visuales entrantes.

3. Fabricación de componentes estructurales principales

Fabricación de viga principal (dos vigas):

Corte:Corte CNC por plasma/oxi-combustible de placas de alma y bridas a dimensiones precisas. Biselado de cantos para soldadura.

Sub-conjunto:Ensamblaje de placas de alma y ala en una sección I-viga o caja-utilizando plantillas y accesorios para garantizar la curvatura adecuada (curvatura hacia arriba pre-establecida para compensar la deflexión bajo carga).

Soldadura:Soldadura automática por arco sumergido (SAW) para costuras principales largas. Soldadores calificados realizan soldadura manual de accesorios. Siga WPS (Especificación de procedimiento de soldadura).

Alivio del estrés:(Para grúas de servicio crítico/pesado-) Tratamiento térmico para aliviar las tensiones internas de soldadura.

Mecanizado:Fresado de las superficies del asiento del riel en la brida superior para garantizar la planitud para el montaje del riel.

Fabricación del carro final (camión final):

Fabricación de dos marcos rígidos soldados que albergan conjuntos de ruedas, topes y puntos de conexión a vigas.

Fabricación del marco del carro:

Bastidor soldado para soportar la unidad de elevación, las ruedas de desplazamiento del trole y los motores.

4. Ensamblaje mecánico y mecanizado

Conjunto de rueda y eje:Ajuste a presión-de las ruedas en los ejes, montaje de los cojinetes y la carcasa en los bastidores del carro final y del carro. La alineación es crítica.

Conjunto del mecanismo de elevación:Montaje de la caja de cambios, el motor, el freno, el tambor y el sistema de enhebrado del cable en el bastidor del carro. Instalación del bloque de gancho.

Montaje en riel:Taladrar orificios de montaje y fijar el carril de la grúa (p. ej. QU70 o A120) en la brida superior de ambas vigas principales con abrazaderas o soportes soldados.

Unión Estructural Final:Conexión mediante pernos de las dos vigas principales a los carros finales mediante pernos-de alta resistencia, formando el puente completo. Comprobación de alineación de dimensiones diagonales.

5. Instalación del sistema eléctrico

Cableado del panel:Montaje de cuadro de potencia principal, panel de control y botonera según esquemas eléctricos.

En-cableado de grúa:Instalación de motores de desplazamiento de puentes y carros, sistema de festón de cables o enrolladores de cables y todos los sensores (finales de carrera, sensor de sobrecarga, codificador).

Circuitos de iluminación y seguridad:Instalación de luces de grúa, botones de parada de emergencia y alarma sonora.

6. Preparación y pintura de superficies

Limpieza de superficies:Granallado (Sa 2.5) de todos los componentes estructurales para eliminar óxido y cascarilla de laminación.

Cebado:Aplicación de imprimación rica en zinc-epoxi inmediatamente después del granallado.

Capas intermedias y superiores:Aplicación de capas de construcción y capa final de poliuretano en el color especificado. Medición del espesor de pintura (DFT).

Enmascaramiento:Protección de superficies mecanizadas, zonas de rodamientos y etiquetas eléctricas.

7. Montaje Final y Pruebas de Obra (FAT - Prueba de Aceptación en Fábrica)

Inspección previa-a la prueba:Verificación visual de todos los componentes, torque de pernos, conexiones eléctricas y dispositivos de seguridad.

Sin-prueba de carga:

Ejecute los mecanismos de elevación, desplazamiento del carro y desplazamiento del puente en ambas direcciones.

Verifique el buen funcionamiento, compruebe si hay ruidos inusuales y asegúrese de que todos los interruptores de límite funcionen correctamente.

Prueba de carga estática:

prueba de carga para125% de SWL (25 toneladas). Levante la carga de prueba para separarla del suelo, manténgala así durante 10 minutos, inspeccione si hay deflexión permanente o anomalías.

Prueba de carga dinámica:

prueba de carga para110% de SWL (22 Toneladas). Realice elevaciones y desplazamientos repetidos y pruebe todas las funciones bajo carga para verificar el rendimiento.

Medición:Verifique los parámetros clave: alineación de las ruedas del puente, ancho de vía del carro extremo, inclinación/deflexión de la viga bajo carga.

Documentación:Elaborar informes de pruebas, expediente de certificación (incluidos certificados de materiales, registros de soldadura, informes de END si corresponde) y manuales de operación.

8. Desmontaje, embalaje y envío

Desmantelamiento Lógico:La grúa se desmonta parcialmente para el transporte (normalmente vigas separadas de los carros finales, carros separados, paneles eléctricos embalados).

Embalaje protector:Los componentes están envueltos, embalados y protegidos contra la corrosión y daños físicos durante el transporte.

Marcado de envío:Etiquetado claro con números de ensamblaje y puntos de elevación para un fácil reensamblaje en el sitio.

9. Montaje y puesta en servicio del sitio (por técnicos capacitados)

Verificación del sitio:Verifique la pista (alineación, nivel, ancho, espacios entre las juntas de los rieles) antes del montaje.

Reensamblaje:Monte los carros finales en la pista, levante y conecte las vigas principales, instale el carro y vuelva a conectar los sistemas eléctricos.

Puesta en marcha final y pruebas en el sitio:Repetir pruebas funcionales y de carga en la pista del cliente para asegurar el correcto funcionamiento en el entorno final. Entrega al cliente.

Vista del taller:

La empresa ha instalado una plataforma inteligente de gestión de equipos, y ha instalado 310 conjuntos (sets) de robots de manipulación y soldadura. Una vez finalizado el plan, habrá más de 500 conjuntos (conjuntos) y la tasa de conexión en red de equipos alcanzará el 95%.. 32 se han puesto en uso líneas de soldadura, se planea instalar 50 y la tasa de automatización de toda la línea de productos ha alcanzado el 85%.