Venta caliente puente grúa de doble viga

Las grúas de dos vigas tienen una gran demanda porque ofrecen importantes ventajas sobre los modelos de una sola viga para aplicaciones de uso pesado-y uso frecuente-.

Mayor capacidad de elevación: esta es la razón principal. Pueden manejar cargas desde 5 toneladas hasta más de 500 toneladas, superando con creces la capacidad típica de las grúas monorraíl.

Ciclo de trabajo y durabilidad: Diseñado para uso intensivo y frecuente (ciclos de trabajo Clase A4-A7). Son ideales para operaciones 24 horas al día, 7 días a la semana en fábricas, fundiciones y patios de envío.

Mayor altura del gancho: el carro de elevación pasa entre las dos vigas, no debajo de ellas. Este diseño proporciona una elevación del gancho mucho más alta, maximizando el uso de la altura de su edificio.

Versatilidad y complementos-: se adaptan fácilmente a una amplia gama de accesorios (imanes, agarres, elevadores por vacío) y carros especializados.

Estabilidad mejorada: el diseño de dos-vigas proporciona una estabilidad superior y un balanceo reducido para cargas pesadas y largas, lo que mejora la seguridad y la precisión.

Luz más larga: son la opción preferida para luces de construcción más amplias, manteniendo la rigidez y el rendimiento donde una sola viga se deformaría.

 

Componentes principales: rodamiento, caja de cambios, motor, bomba.

Lugar de origen: Henan, China

Garantía: 1 año

Peso (KG): 2000 kg

Vídeo de inspección saliente-: proporcionado

Informe de prueba de maquinaria: proporcionado

Diseño: haz doble

Efectividad: alta eficiencia

Velocidad de funcionamiento: funcionamiento a alta velocidad

Estabilidad: función anti-oscilación

Color:Opcional

Fuente de alimentación: 110V/220V/230V/380V/440V, personalizada

Luz: 7,5-31,5 m

 

 

1.Viga principal

La viga principal (o viga) es el miembro estructural horizontal principal que abarca el área de trabajo. Sus funciones clave son:

Soporta la carga: Soporta directamente el carro y el polipasto, que transportan la carga.

Resistir la flexión: debe resistir la flexión o la deflexión bajo la carga nominal total.

Proporciona estabilidad: garantiza que toda la estructura de la grúa permanezca estable y rígida durante el movimiento.

 

2.Sistema de elevación

El carro es el carro motorizado que transporta la unidad de elevación y se desplaza a lo largo de la parte superior de las vigas dobles. Este es un diferenciador clave de las grúas monorraíl y permite una elevación del gancho mucho mayor.

Estructura del carro: Estructura de acero robusta que soporta el polipasto.

Ruedas del carro: Cuatro o más ruedas que se desplazan sobre rieles montados sobre las vigas principales.

Motor(es) de accionamiento del trole: impulsa las ruedas para el movimiento lateral. Puede ser un solo motor con un eje impulsor o motores separados en cada lado sincronizados para un desplazamiento recto.

3.Fincarro

Las funciones principales del carro terminal son:

Soporte del Puente Grúa: Se conecta a los extremos de las vigas principales y soporta todo el peso de la estructura de la grúa, más la carga levantada.

Facilita el viaje longitudinal: Alberga las ruedas, ejes y accionamientos que permiten el desplazamiento de la grúa por los carriles de la pista.

Transferir carga a la pista: distribuye las cargas concentradas masivas de la grúa a los rieles de la pista y, finalmente, a la estructura del edificio.

Garantice la alineación y la estabilidad: un carro terminal bien-diseñado y fabricado mantiene la grúa en escuadra con respecto a la pista, lo que evita que se desvíe y garantiza un funcionamiento fluido.

 

 

4.Mecanismo de desplazamiento de la grúa

Ruedas motrices: Son las ruedas motrices que impulsan la grúa. En una grúa de dos vigas, normalmente hay varias ruedas motrices para compartir la carga y proporcionar una tracción adecuada.

Motores de accionamiento: Los motores eléctricos que proporcionan la potencia para el movimiento.

Configuración: las grúas de dos vigas casi siempre utilizan un sistema de accionamiento dual-. Esto significa que hay un motor de accionamiento (y una caja de cambios asociada) en cada cabezal. Esto garantiza una aplicación de potencia equilibrada y evita que la grúa se tuerza.

Cajas de cambios (reductores): reducen la alta velocidad del motor eléctrico a baja velocidad y el alto par necesario para hacer girar las ruedas de servicio pesado-.

Unidades motrices "tres{0}}en-uno": una característica muy común y deseable en los modelos de "venta caliente". Se trata de una unidad pre-ensamblada y previamente-probada que integra el motor, el freno y la caja de cambios en un único módulo compacto. Ofrece un rendimiento excelente, simplifica el mantenimiento y garantiza la compatibilidad de los componentes.

Frenos: El mecanismo de desplazamiento requiere su propio sistema de frenos para detener la enorme grúa y cargar de forma segura.

Tipos: puede ser un disco de freno separado en el eje del motor o una parte integral de la unidad motriz "tres{0}}en-uno".

Función: Evita la fluencia cuando el motor está apagado y proporciona una parada controlada y segura.

Ruedas locas (no-impulsadas): no todas las ruedas son necesariamente motrices. Una configuración común es "50 % de tracción", en la que la mitad del total de las ruedas son impulsadas por motores y la otra mitad son ruedas guía que giran libremente- y proporcionan soporte adicional.

Rodamientos de rueda: los rodamientos de rodillos sellados-de alta resistencia (como los rodamientos de rodillos cónicos) son esenciales para manejar las inmensas cargas radiales y garantizar una rotación suave con una fricción mínima.

5.Mecanismo de desplazamiento del carro

permite a un operador "pulgar" una carga de varias-toneladas en una ubicación precisa para su montaje o colocación.

Control del operador: Un carro que se mueve bruscamente o que no responde es difícil de controlar, lo que genera riesgos para la seguridad y daños a la mercancía. Un mecanismo de alta-calidad proporciona un funcionamiento predecible y fluido.

"Flanging" de las ruedas minimizado: un carro bien-alineado y sincronizado no frotará constantemente las pestañas de las ruedas contra el riel. Esto reduce el desgaste, el ruido y el consumo de energía.

Protección estructural: El desplazamiento suave evita impactos dinámicos y movimientos bruscos que pueden transferir tensión a las vigas principales y a toda la estructura de la grúa.

7.Gancho de grúa

Abertura de la Garganta: La distancia desde la caña hasta la punta del anzuelo. Determina el tamaño máximo de eslingas de elevación o herrajes que se pueden utilizar.

Vástago: La parte recta en la parte superior. Tiene una sección roscada o un orificio para montar en el bloque del gancho.

Silla de montar (vientre): la sección curva-que soporta carga. Está diseñado para distribuir uniformemente la tensión de la carga. El radio está cuidadosamente diseñado para evitar curvaturas pronunciadas en las eslingas.

Consejo (Punto): El final del anzuelo. A menudo está ligeramente girado hacia adentro (un perfil de "pestillo de seguridad") para ayudar a retener las eslingas.

8.Motor

Una grúa birraíl utiliza múltiples motores, cada uno con una función específica:

Motor de elevación: impulsa el levantamiento y descenso de la carga. Este es el motor más crítico en términos de potencia, ciclo de trabajo y control.

Motor de desplazamiento del trole: impulsa el movimiento lateral del trole a través de las vigas del puente.

Motor(es) de desplazamiento del puente: Impulsa el movimiento longitudinal de toda la grúa a lo largo de los rieles de la pista. Normalmente, hay dos de estos (doble-impulsión), uno en cada carro final.

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9.Sistema de alarma de luz y sonido e interruptor de límite

Sistema de alarma de luz y sonido
Este es el principal sistema de advertencia de la grúa, que alerta al personal en el área de movimiento de la grúa o peligro potencial.
Objetivo:
Proporcionar advertencias visuales y audibles claras e inequívocas antes y durante la operación de la grúa para evitar accidentes que involucren al personal.

Interruptores de límite
Estos son dispositivos de seguridad automáticos que cortan la energía a un motor cuando una parte móvil alcanza un límite de recorrido predeterminado. Son la principal defensa contra-viajes excesivos y colisiones.

10.Dispositivos de seguridad

1. Protección contra sobrecarga
Interruptor de límite de sobrecarga (limitador de carga):

Función: El dispositivo más crítico para prevenir fallas estructurales. Corta automáticamente la energía al motor del polipasto si la carga elevada excede la capacidad nominal de la grúa (normalmente entre 105 y 110 %).

Cómo funciona: Utiliza un sensor extensímetro montado en el pasador de la polea o en el anclaje del cable para medir la carga real. Es muy preciso y evita los escenarios de sobrecarga más peligrosos.

2. Protección del límite de movimiento
Interruptores de límite superior/inferior del polipasto:

Función: Detiene automáticamente el polipasto en sus posiciones superior e inferior de máxima seguridad.

Importancia: evita "dos-bloqueos" (el bloque del gancho choca contra el tambor), lo que puede romper el cable metálico y evita que el bloque se estrelle contra el suelo.

Interruptores de final de carrera (para puente y trole):

Función: Corta la energía a los motores de desplazamiento cuando el puente o carro se acerca al final de su pista. Evita colisiones con topes finales y posibles descarrilamientos.

3. Prevención de colisiones
Sistema anti-colisión:

Función: Se utiliza en aplicaciones donde dos o más grúas operan en la misma pista. Utiliza sensores (láser, ultrasónico o radio) para detectar la proximidad de otra grúa y aplica automáticamente el freno para mantener una distancia segura o evitar una colisión.

Buffer (Bumper) y tope final:

Función: La barrera física final. En los extremos del puente se montan topes de caucho o poliuretano de alta resistencia. Se instalan topes finales de acero fijos en los extremos de la pista. Absorben la energía cinética en caso de un incidente de sobre-recorrido.

4. Parada de emergencia
Botón de parada de emergencia (E-Parada):

Función: un botón con forma de seta-rojo muy visible que, cuando se presiona, corta inmediatamente toda la energía a los motores de la grúa. Están ubicados en múltiples puntos: en la estación de control colgante, en el control remoto por radio (si se usa) y, a menudo, en la propia grúa.

Frenos de motor:

Función: cada motor (polipasto, trole, puente) tiene su propio freno-a prueba de fallos que se activa automáticamente cuando se corta la energía y detiene el movimiento.

11.Modo de control

1. Control colgante (estación de botón pulsador)
Este es el método de control más común y tradicional.
Cómo funciona: El operador utiliza una unidad de control cableada (el colgante) que cuelga de la grúa. El colgante tiene botones claramente marcados para todas las funciones de la grúa: elevación hacia arriba/abajo, carro hacia la izquierda/derecha y puente hacia adelante/atrás.
2. Control remoto por radio
Esta es la opción moderna y cada vez más popular entre las grúas de "venta caliente", que ofrece una libertad de movimiento incomparable.
Cómo funciona: el operador lleva un transmisor portátil-a batería (control remoto). Los comandos se envían a través de una señal de radio segura a una unidad receptora montada en la grúa.
3.Control de cabina (cabina del operador)
Esta es la solución clásica para grúas-muy grandes y pesadas en funcionamiento continuo.
Cómo funciona: El operador se sienta en una cabina cerrada o abierta que está físicamente unida a la grúa y se mueve con ella. La cabina está equipada con palancas, joysticks y un panel de control completo.

 

12.Boceto

Técnico principal

 

 

1. Capacidad de elevación superior y rendimiento-para trabajos pesados
Mayor capacidad: esta es la principal ventaja. Las grúas de dos vigas están diseñadas para manejar cargas mucho más pesadas, normalmente desde 5 toneladas hasta 500 toneladas o más. Las grúas monorraíl generalmente están limitadas a capacidades más bajas (generalmente hasta 20 toneladas).
Construcción robusta: el diseño de doble-viga distribuye la carga de manera más efectiva, lo que les permite soportar las tensiones de cargas pesadas y el uso intensivo sin deflexión ni fatiga.
2. Altura del gancho excepcional y optimización del espacio vertical
Elevación maximizada: el polipasto y el trole se montan encima y entre las dos vigas, no debajo de ellas. Este diseño proporciona una elevación del gancho significativamente mayor.
Más espacio utilizable: Al maximizar el recorrido vertical del gancho, puede utilizar completamente la altura de su edificio, lo cual es crucial para manejar cargas altas o operar en instalaciones con techos altos.
3. Estabilidad y rigidez mejoradas
Reducción de balanceo y vibración: las dos vigas, conectadas por un cabezal resistente en cada extremo, crean una estructura de caja altamente rígida. Esto reduce en gran medida el balanceo y la vibración al mover cargas pesadas o largas, lo que provoca:
Operación más segura
Posicionamiento de carga más preciso
Menor desgaste de la estructura de la grúa y de la pista.
4. Ideal para ciclos de trabajo intensivos y tramos largos
Construidas para un uso exigente: las grúas de dos vigas están clasificadas para ciclos de trabajo FEM M5-M8/CMAA Clase DF, lo que significa que están diseñadas para operaciones continuas, severas o 24 horas al día, 7 días a la semana, comunes en acerías, fundiciones y puertos de envío.
Luces más largas: son la opción clara para luces de construcción más amplias. El diseño de doble viga mantiene su rigidez en largas distancias donde una sola viga se doblaría o combaría de manera inaceptable.
5. Mayor versatilidad y personalización
Se adapta a polipastos más grandes: el espacio entre las vigas puede acomodar polipastos más grandes, potentes y especializados.
Fácil integración de accesorios: se les puede equipar fácilmente con una amplia gama de accesorios debajo-de-gancho, como imanes, agarres y elevadores por vacío.
Funciones adicionales: Es más fácil integrar funciones como una pasarela de mantenimiento (pasarela) a lo largo del puente, cabinas para operadores y polipastos auxiliares.
6. Mayor durabilidad y vida útil más larga
Sobre-diseño para brindar confiabilidad: la construcción-para trabajo pesado, el uso de materiales de alta-calidad y los componentes robustos (ruedas, cojinetes, transmisiones) están diseñados para soportar décadas de servicio exigente.
Menor costo de vida útil: si bien la inversión inicial es mayor que la de una grúa monorraíl, la vida útil más larga y los requisitos de mantenimiento reducidos a menudo resultan en un costo total de propiedad más bajo.

 

1. Producción de acero y metal
Este es el ámbito clásico de la grúa birraíl. Están construidos para las demandas extremas de esta industria.

Aplicaciones: Manipulación de bobinas, desbastes, palanquillas y productos terminados de acero en bruto.

Por qué se usa: Capacidades extremas (a menudo 50+ toneladas), posibilidad de usar ganchos C-e imanes y durabilidad en ambientes de alta-temperatura.

2. Fabricación de automóviles
La precisión y la confiabilidad son claves en el acelerado-sector automotriz.

Aplicaciones: Mover conjuntos de carrocerías de automóviles, prensas de estampado, motores y sub{0}}grandes subconjuntos a lo largo de la línea de producción.

Por qué se usa: Gancho de gran altura para manipular conjuntos altos, control preciso para posicionamiento delicado y capacidad para trabajar en operaciones intensivas de varios-turnos.

3. Generación de energía
Levantamiento de componentes masivos, de alto-valor y críticos.

Aplicaciones: Instalación y mantenimiento de turbinas, generadores, transformadores y calderas en centrales hidroeléctricas, térmicas y nucleares.

Por qué se usa: capacidad de elevación ultra-alta (cientos de toneladas), estabilidad excepcional para cargas de valor incalculable y, a menudo, diseño-personalizado para proyectos específicos.

4. Talleres de fabricación y maquinaria pesada
El caballo de batalla del taller para construir y mover equipos grandes.

Aplicaciones: Mecanizado, montaje y carga de excavadoras, equipos agrícolas, máquinas herramienta y prensas industriales.

Por qué se usa: Versatilidad para manejar diversas formas y pesos de carga, robustez para el uso diario y capacidad para servir a múltiples áreas de trabajo en un largo período.

5. Puertos de envío y logística
Mover la carga del mundo de manera eficiente y confiable.

Aplicaciones: carga y descarga de carga pesada desde barcos y trenes dentro de almacenes portuarios-y estaciones de carga de contenedores.

Por qué se utiliza: Capacidad de alto ciclo de trabajo, compatibilidad con vigas separadoras y elevadores de contenedores, y resistencia en condiciones climáticas exigentes.

6. Industria aeroespacial
Donde la precisión se mide en milímetros y las cargas son a la vez pesadas y delicadas.

Aplicaciones: Manipulación de alas de aviones, secciones de fuselaje y módulos de motor durante el montaje.

Por qué se usa: Control superior (a menudo con VFD), balanceo mínimo y capacidad de realizar movimientos lentos y precisos para la alineación.

 

Fase 1: Diseño e Ingeniería
Esta es la fase fundamental antes de cortar cualquier metal.

Análisis de los requisitos del cliente: los ingenieros revisan las especificaciones del cliente: capacidad, alcance, altura de elevación, ciclo de trabajo, modo de control y entorno operativo.

Diseño y cálculo estructural: utilizando software especializado (como AutoCAD, SolidWorks o herramientas específicas FEM-), el equipo diseña las vigas principales, los carros finales y el carro. Realizan cálculos para:

Resistencia: Para garantizar que la grúa pueda soportar la carga nominal más el factor de seguridad.

Rigidez: para calcular y diseñar la pre-comba, garantizando que la deflexión esté dentro de los estándares (p. ej., Span/800).

Estabilidad: Para garantizar que la grúa permanezca estable en todas las condiciones de carga.

Selección de componentes: Todos los motores, cajas de engranajes, frenos, cables metálicos, cojinetes y componentes eléctricos se seleccionan de proveedores aprobados según los requisitos de diseño.

Creación de dibujos de fabricación: se generan dibujos de taller detallados, listas de piezas y esquemas eléctricos para guiar el piso de producción.

Fase 2: Adquisición de materias primas y componentes
Adquisición de acero: Se obtienen placas de acero de primera calidad (p. ej., Q235B, Q345B), perfiles y piezas forjadas para ruedas y ejes.

Adquisición de componentes: todas las piezas compradas son pedidos:-polipastos, motores, unidades de accionamiento "tres-en-uno", paneles eléctricos, cables, amortiguadores, etc.

Fase 3: Fabricación principal de acero
Este es el núcleo de la producción física.

Paso 3.1: Fabricación de la viga principal
Corte: Las placas de acero se cortan al tamaño y forma requeridos utilizando máquinas de corte por plasma CNC o por llama para mayor precisión.

Pre-Ensamblaje y soldadura: se ensamblan el alma y las alas de la viga. Los refuerzos internos críticos (diafragmas) están soldados en su lugar a intervalos precisos.

Soldadura por arco sumergido (SAW): Las largas costuras longitudinales de las vigas se sueldan mediante SAW automatizada. Este proceso produce soldaduras profundas, uniformes y de alta-resistencia que son cruciales para la integridad.

Pre-Combado: la viga se comba (dobla hacia arriba) intencionalmente durante la fabricación. Esto a menudo se logra secuenciando estratégicamente las soldaduras o usando una plantilla de pre-combado. El valor del camber se verifica constantemente.

Alivio de tensiones: en el caso de grúas grandes o de gran-capacidad, toda la viga puede recibir-tratamiento térmico en un horno de recocido para aliviar las tensiones internas de la soldadura y evitar distorsiones futuras.

Granallado e imprimación: la viga terminada-se granalla para eliminar el óxido y las incrustaciones, creando un perfil de superficie perfecto para la adhesión de la pintura. Inmediatamente se aplica una capa de imprimación para evitar la corrosión.

Paso 3.2: Fabricación del carro final
Los bastidores de los extremos del carro están fabricados con placas y perfiles de acero.

Mecanizado de orificios de rodamientos: los orificios para los ejes de las ruedas se perforan con precisión-en una máquina CNC para garantizar una alineación perfecta. La desalineación aquí causa desgaste prematuro y deformación de las ruedas.

Conjunto de rueda y eje: las ruedas de acero forjado están montadas en sus ejes con rodamientos de rodillos cónicos de alta-calidad. Luego, este conjunto se instala en el carro extremo mecanizado.

Fase 4: Fabricación del trole e integración del polipasto
Se fabrica el marco del carro y las bases de las ruedas se mecanizan para su alineación.

La unidad de accionamiento de desplazamiento del trole (motor, freno y reductor tres{0}}en-uno) está instalada.

La unidad de elevación principal está montada en el bastidor del trole. Puede ser una unidad pre-ensamblada comprada a un fabricante de polipastos especializado.

Fase 5: Sub-ensamblaje y pruebas previas-
Antes del montaje final, se prueban los subsistemas clave.

Prueba de la unidad motriz: Los motores de desplazamiento del puente y del trole se hacen funcionar para verificar si hay ruido, vibración y el funcionamiento adecuado de los frenos.

Prueba del polipasto: El polipasto se prueba de forma independiente (sin carga) para verificar la rotación del motor, el funcionamiento del freno y la funcionalidad del interruptor de límite.

Prueba del panel eléctrico: El panel de control principal está cableado y probado para garantizar que todos los contactores, relés y dispositivos de seguridad funcionen correctamente.

Fase 6: Montaje Final en Fábrica
La grúa se ensambla en una bahía dedicada para la integración e inspección final.

Montaje del puente: Las dos vigas principales están conectadas a los carros finales para formar el puente completo. La escuadra y las dimensiones diagonales se controlan meticulosamente.

Instalación del carro: El carro se coloca sobre los rieles encima de las vigas principales.

Integración del sistema eléctrico: todo el cableado está completo. La estación colgante o el control remoto por radio están conectados y probados. Se instalan sistemas de festón o barras conductoras.

Instalación del dispositivo de seguridad: Todos los interruptores de límite (elevador superior/inferior, final de carrera), amortiguadores y sistemas de alarma están instalados y ajustados.

Fase 7: Pruebas de aceptación en fábrica (FAT)
Esta es una puerta de calidad crítica antes del desmontaje para el envío.

Prueba sin-carga: la grúa se opera a través de todas las funciones (polipasto, trole, desplazamiento del puente) para garantizar un movimiento suave, una alineación adecuada y una respuesta de control correcta.

Prueba de carga estática: se levanta y se mantiene una carga de prueba del 125% de la capacidad nominal justo por encima del suelo. Se inspecciona la grúa para detectar posibles deformaciones y se comprueba la capacidad de retención de los frenos.

Prueba de carga dinámica: se levanta y mueve una carga de prueba del 110% de la capacidad nominal a través de todos los movimientos para verificar el rendimiento en condiciones operativas reales.

Prueba de función de seguridad: Cada dispositivo de seguridad se prueba:

El interruptor de límite superior del polipasto se activa para detener el polipasto.

Los interruptores de límite de recorrido se activan para detener el puente/carro.

Se presionan los botones de parada de emergencia para garantizar que corten toda la energía.

Se prueba el limitador de sobrecarga (si corresponde).

Fase 8: Desmontaje, Embalaje y Envío
Después de pasar por FAT, la grúa se desmonta cuidadosamente en piezas transportables (vigas, testeros, carro, paneles eléctricos).

Todos los componentes están empaquetados profesionalmente y protegidos contra daños durante el transporte.

La grúa se envía al sitio del cliente, lista para su instalación y puesta en servicio.

Vista del taller:

La empresa ha instalado una plataforma inteligente de gestión de equipos, y ha instalado 310 conjuntos (sets) de robots de manipulación y soldadura. Una vez finalizado el plan, habrá más de 500 conjuntos (conjuntos) y la tasa de conexión en red de equipos alcanzará el 95%.. 32 se han puesto en uso líneas de soldadura, se planea instalar 50 y la tasa de automatización de toda la línea de productos ha alcanzado el 85%.