Grúas aéreas de doble viga con caja para fundición

¿Qué es una grúa aérea de caja de doble viga?

Se trata de un puente grúa donde el puente principal consta de dosvigas en forma de caja-fabricado con placas de acero soldadas. Este puente de dos vigas se desplaza sobre testeras a lo largo de las vigas de la pista, y un carro de elevación se mueve a lo largo de la parte superior de las dos vigas cajón. Este diseño es conocido por su resistencia y rigidez superiores.

 

Ventajas clave para aplicaciones de fundición

Las fundiciones presentan condiciones duras, que incluyen calor, polvo, abrasión y cargas pesadas. La grúa cajón de doble viga es especialmente adecuada para esto:

1. Resistencia y rigidez excepcionales

Capacidad de carga pesada:El diseño de viga cajón ofrece una inmensa integridad estructural, capaz de soportar los pesos extremos que se encuentran comúnmente en las fundiciones, como grandes cucharas de metal fundido, piezas fundidas pesadas y moldes.

Deflexión mínima:El diseño reduce significativamente la deflexión (hundimiento) de la viga bajo carga, lo cual es crucial para el posicionamiento preciso y la estabilidad general, especialmente cuando se manipula metal fundido valioso.

2. Altura superior del gancho

El carro pasa por encima de las vigas, no por debajo de ellas. Este diseño maximiza laaltura de elevacióndebajo del gancho, que es esencial para levantar cargas de fosos profundos, limpiar paredes de hornos y manipular equipos altos como cucharones y moldes.

3. Diseñado para entornos hostiles

Resistencia al calor:Los componentes críticos se pueden especificar conblindaje térmicopara protegerlos del calor radiante del metal fundido. Los motores y equipos eléctricos suelen estar clasificados para temperaturas ambiente altas (por ejemplo, aislamiento Clase F o H).

Protección contra polvo y escombros:Los paneles eléctricos suelen estar alojados enCabinas selladas, aisladas y, a veces,-con aire acondicionado.para proteger componentes sensibles (PLC, VFD) del polvo y humos conductores de fundición.

Construcción robusta:Todos los componentes están fabricados según estándares de servicio de servicio severo-(como FEM 9m o Clase F) para soportar cargas de impacto, abrasión y uso continuo.

4. Seguridad y confiabilidad mejoradas

Plataforma estable:La estructura rígida de doble viga proporciona una base estable para el carro, evitando el balanceo y garantizando un control preciso de la carga.

Opciones de redundancia:Para las aplicaciones más críticas como la manipulación de metal fundido (grúas de cuchara), este diseño puede acomodarpolipastos duales (principal y auxiliar)ysistemas de frenado-seguros contra fallos, que son obligatorios por seguridad.

5. Control de precisión

La estructura rígida proporciona una plataforma ideal paraVariadores de frecuencia (VFD)en todos los movimientos (polipasto, carro, puente). Los VFD permiten una precisión de velocidad lenta-, lo cual es vital para verter metal fundido sin salpicaduras y para colocar piezas fundidas pesadas con precisión.

 

Componentes principales: rodamiento, caja de cambios, motor, bomba.

Lugar de origen: Henan, China

Garantía: 1 año

Peso (KG): 2000 kg

Vídeo de inspección saliente-: proporcionado

Informe de prueba de maquinaria: proporcionado

Diseño: doble haz

Efectividad: alta eficiencia

Velocidad de funcionamiento: funcionamiento a alta velocidad

Estabilidad: función anti-oscilación

Color:Opcional

Fuente de alimentación: 110V/220V/230V/380V/440V, personalizada

Luz: 7,5-31,5 m

1. Estructura del puente

El marco principal que salva la bahía y se desplaza sobre vigas de pista.

Vigas de cajón doble:El núcleo de la grúa. Estos son enormes, soldados.vigas de sección cuadrada-hecho de placas de acero de alta-tensión. Proporcionan resistencia superior, rigidez y deflexión mínima bajo las cargas extremas de aplicaciones de fundición (por ejemplo, piezas fundidas pesadas, cucharas de metal fundido).

 

Camiones finales:Situadas en cada extremo del puente, albergan elruedas de puente, cojinetes, ejes y motores de accionamiento. Construido con componentes mecanizados-de alta resistencia para una alineación perfecta y un desplazamiento suave bajo cargas severas.

Mecanismo de accionamiento:Consiste enMotores controlados por VFD-, frenos-seguros contra fallasy cajas de engranajes-de servicio pesado que impulsan toda la grúa a lo largo de las vías de la pista. El engranaje está diseñado para un movimiento lento y controlado.

Pasarelas y plataformas:Los pasillos cerrados-de longitud completa con rejillas de alta-fricción proporcionan un acceso seguro para el mantenimiento. Fundamentalmente, a menudo incluyenblindaje térmicoen su parte inferior.

2. Carro (Cangrejo)

Unidad que se desplaza por la parte superior de las vigas cajón y transporta la maquinaria de elevación.

Estructura del carro:Un marco de acero rígido y fuertemente soldado diseñado para soportar el inmenso peso del polipasto y la carga.

Sistema de accionamiento del carro:IncluyeMotores controlados por VFD-, frenos-seguros contra fallasy cajas de cambios que impulsan las ruedas del carro a lo largo de rieles encima de las vigas del puente.

Sistema de protección térmica:Una característica crítica. Toda la parte inferior del carro está protegida porplacas de protección térmica extraíbles(a menudo de acero inoxidable) para desviar el calor radiante del metal fundido lejos de los componentes mecánicos y eléctricos vitales que se encuentran arriba.

 

3. Unidad de elevación

El sistema encargado de subir y bajar la carga. Las configuraciones varían según la aplicación.

Motor de elevación:Motor de alta-capacidad conalta clase de aislamiento (p. ej., clase H - 180 grado)para soportar el intenso calor ambiental.

Caja de cambios del polipasto:Una caja de cambios-de alta resistencia y fabricada con precisión- diseñada para cargas de impacto elevadas y servicio continuo.

Tambor:Un tambor-de gran diámetro diseñado con ranuras específicas para enrollar correctamente varias capas de cable metálico.

Cuerda de alambre:Especializado, alto-gradocables de acero no-giratoriosresistente al calor y la abrasión. Están sobredimensionados para un factor extra de seguridad.

Para fundiciones:Paramanejo de cucharones, a sistema de elevación-doble(Elevador de seguridad Principal + Auxiliar independiente) es obligatorio.

4. Componentes de manejo de carga

Gancho:Para trabajos de fundición en general, ungancho de acero de aleación forjadoSe utiliza un alto factor de seguridad. Para metal fundido, un especialgancho de cucharónSe requiere un dispositivo diseñado para enganchar los pasadores del cucharón, a menudo con un dispositivo anti-rotación.

Poleas y bloques:Poleas-de gran diámetro fabricadas con acero de alta-tensión con ranuras mecanizadas para reducir el desgaste del cable.

5. Sistemas eléctricos y de control

Cabina Eléctrica Aislada: La característica eléctrica más importante.Todos los componentes sensibles (PLC, VFD, contactores) están alojados en uncabina sellada, aislada y con aire-acondicionadomontado en el puente grúa. Esto los protege del calor extremo, el polvo conductor y la humedad.

Variadores de frecuencia variable (VFD):Instalado en todos los movimientos (polipasto, trole, puente). Los VFD proporcionan una aceleración y desaceleración increíblemente suaves para evitar la oscilación de la carga y, fundamentalmente,chapoteo de metal fundido.

Control PLC:Un controlador lógico programable proporciona control, diagnóstico y enclavamiento de seguridad avanzados.

Control del operador:Ya sea unCabina del operador presurizada y con aire-acondicionado.con vidrios polarizados o unsistema de control remoto avanzadopermite al operador trabajar desde una ubicación óptima y segura.

6. Dispositivos de seguridad

Interruptor de límite de sobrecarga:Evita que la grúa levante una carga más allá de su capacidad nominal.

Interruptores de límite superior/inferior:Evita el desplazamiento del gancho-.

Fallo-frenado seguro:Frenos-ajustados por resorte y liberados-energéticamente en todos los movimientos que se activan automáticamente al perder energía.

Anemómetro:Para grúas exteriores, mide la velocidad del viento que podría afectar una carga suspendida.

Sistemas anticolisión:Evita colisiones con otras grúas en la misma bahía.

Bosquejo

Técnico principal

 

 

1. Resistencia y capacidad de carga excepcionales

Construcción robusta:El diseño de viga cajón, hecho de placas de acero soldadas, proporciona una inmensa integridad estructural y rigidez. Esto le permite manejar los pesos extremos comunes en las fundiciones, como grandes cucharas de metal fundido, moldes de arena pesados ​​y piezas fundidas terminadas, con una deflexión mínima (hundimiento).

Maneja cargas de impacto:El diseño robusto absorbe eficazmente las cargas de impacto dinámicas que se producen al levantar una cuchara que puede tener escoria o metal solidificado adherido.

2. Altura y espacio libre superiores del gancho

Arriba-Carrito para correr:El carro se desplaza sobre raílesarribade las dos vigas. Este diseño maximiza la disponibilidadaltura del gancho-la distancia desde el suelo hasta el gancho. Esto es fundamental para levantar cargas fuera de fosos profundos del horno, limpiar las paredes del horno y manipular equipos altos como cucharones y moldes.

3. Durabilidad inigualable en condiciones adversas

Resistencia al calor:Los componentes críticos pueden equiparse conplacas de protección térmica(a menudo de acero inoxidable) en la parte inferior de las vigas y el carro para desviar el calor radiante del metal fundido. Los motores y componentes eléctricos están clasificados para temperaturas ambiente altas.

Protección contra polvo y escombros:El diseño de viga cajón cerrada en sí es menos susceptible a la acumulación interna de polvo en comparación con las vigas de armadura abiertas. Además, los paneles eléctricos están alojados enCabinas selladas, aisladas y con-aire acondicionado.para proteger PLC y VFD sensibles del polvo y los humos conductores de fundición, que son la causa principal de fallas eléctricas.

Resistencia a la corrosión:La grúa suele estar construida con pinturas o revestimientos especiales para resistir la corrosión de la atmósfera húmeda y cargada de humos-de la fundición.

4. Funciones de seguridad mejoradas

Plataforma estable:La estructura rígida de doble viga proporciona una base amplia y estable para el carro, lo que evita que se vuelque y garantiza un movimiento de carga preciso y controlado-un requisito no-negociable al mover metal fundido.

Redundancia para tareas críticas:Para manipulación de metal fundido (grúas de cuchara), este diseño puede acomodarpolipastos duales (principal y auxiliar)ysistemas de frenado-seguros contra fallos. Si el polipasto principal falla, el polipasto auxiliar evita una caída catastrófica.

Control de precisión:La estructura estable es ideal paraVariadores de frecuencia (VFD)en todos los movimientos. Los VFD permiten una aceleración y desaceleración suaves y sin tirones-y unvelocidad micro-función, que es vital para evitar el chapoteo del metal fundido y para el posicionamiento preciso de modelos pesados.

5. Versatilidad y eficiencia

Configuraciones adaptables:Puede equiparse con varios ganchos, imanes o pinzas para manipular diferentes materiales (chatarras, moldes, productos terminados).

Productividad mejorada:Al permitir el movimiento seguro y eficiente de materiales pesados ​​en cada etapa del proceso de fundición, aumenta significativamente la productividad general y reduce los riesgos de manipulación manual.

 

1. Manipulación de metal fundido (grúa de cuchara)

Esta es la aplicación más crítica.La grúa se utiliza para transportar cucharas llenas de metal fundido desde el horno de fusión (p. ej., horno de inducción, horno de arco) hasta la zona de vertido.

Ejemplo:Verter hierro o aluminio fundido en moldes de arena o horno de mantenimiento con control preciso para evitar salpicaduras.

2. Carga del horno

Usar un imán o un accesorio de agarre en el polipasto para cargar materias primas (chatarra, arrabio, aleaciones) en el horno de fusión.

3. Manejo del molde

Mover moldes de arena grandes y pesados ​​a través de la línea de producción-desde la estación de moldeo hasta el área de vertido y, finalmente, hasta la estación de sacudida donde se retira la pieza fundida.

4. Retiro y acabado de piezas de fundición

Levantar piezas fundidas terminadas de los moldes después de sacudirlas y transferirlas a áreas para limpieza, molienda, tratamiento térmico o envío.

5. Manejo de escorias y escombros

Mover recipientes de escoria o manipular materiales de desecho del proceso productivo.

6. Mantenimiento y Reparación

Levantar y mover componentes pesados ​​del horno, tapas o maquinaria para reparación y mantenimiento, lo cual es crucial para minimizar el tiempo de inactividad.

 

El proceso de fabricación de unPuente grúa de fundición metalúrgica QDYImplica un estricto control de calidad e ingeniería especializada para garantizar la durabilidad, la resistencia al calor y la seguridad. A continuación se muestra un desglose-paso-paso del procedimiento de producción:

1. Diseño e ingeniería

Análisis de carga y entorno– Cálculos paracapacidad de elevación (5–500+ toneladas), envergadura y resistencia al calor.

Modelado CAD/3D– Diseño estructural, simulaciones de tensiones (FEA) y cumplimiento deEstándares ISO, FEM o GB.

Personalización– Se integran funciones opcionales (a prueba de explosiones-, polipastos aislados, automatización).

 

2. Selección y preparación de materiales

Vigas principales y carros finales– Acero de alta-resistencia (Q345B, Q460C) o acero de aleación-resistente al calor.

Cables y ganchos- Especialacero de aleación tratado térmicamente-(para manipulación de metal fundido).

Componentes eléctricos– Cables, motores y materiales aislantes resistentes a altas-temperaturas-.

 

3. Fabricación de componentes clave

A. Construcción de vigas de puentes

Corte y soldadura– Corte CNC por plasma/láser para mayor precisión;soldadura por arco sumergido (SAW)para juntas de alta-resistencia.

Tratamiento térmico– Recocido-que alivia la tensión para evitar la deformación.

Mecanizado– Taladrado, fresado y rectificado de superficies para mayor precisión en el ensamblaje.

B. Conjunto de polipasto y trole

Tambor de elevación y caja de cambios– Mecanizado para un funcionamiento suave; probado bajoCarga nominal 1,25x.

Frenos-resistentes al calor– Frenos de doble-disco o electromagnéticos para una sujeción-segura contra fallos.

Gancho para cucharón y pestillo de seguridad– Forjado y probado ultrasónicamente para detectar grietas.

C. Sistema de pistas y camiones finales

Mecanizado de ruedas y rieles– Ruedas de acero endurecido para una larga vida útil.

Motores de accionamiento y reductores– Equipado conmecanismos antideslizantes-para cargas pesadas.

 

4. Integración del sistema eléctrico y de control

Sistema de adorno/barra conductora– Para el suministro eléctrico a lo largo de la pista.

Variadores de frecuencia (VFD)– Para un control suave de la velocidad y eficiencia energética.

Circuitos de seguridad– Sensores de sobrecarga, finales de carrera y parada de emergencia.

Controles del operador– Colgante, cabina osistemas remotos/automatizados.

 

5. Tratamiento de superficies y protección contra la corrosión

Arenado (grado SA 2.5)– Elimina el óxido y mejora la adherencia de la pintura.

Pintura/revestimiento de alta temperatura-– Imprimación rica en zinc-+ capa final-resistente al calor (hasta800 grados).

Aislamiento de componentes críticos– Recubrimientos de fibra cerámica o refractarios en ganchos y cuerdas.

 

6. Montaje y pruebas

A. Comprobaciones previas-al montaje

Inspección dimensional de vigas, carros y carros terminales.

Alineación de carriles de pista y vías de grúa.

B. Prueba de carga (según los estándares ISO 4310/GB)

Sin-prueba de carga– Comprueba las funciones del motor, freno y desplazamiento.

Prueba de carga estática – Capacidad nominal 1,25xdurante 10+ minutos.

Prueba de carga dinámica – Capacidad nominal 1,1xcon movimientos repetidos.

Prueba de freno de emergencia– Verifica los mecanismos-a prueba de fallos.

C. Validación de la resistencia al calor (para grúas de fundición)

Exposición simulada a altas-temperaturas (si es necesario).

 

7. Embalaje y entrega

Desmontaje (si es necesario)– Para grúas grandes, los componentes se envían por separado.

Embalaje anticorrosión– Película VCI o desecante para transporte al extranjero.

Documentación– Manuales, informes de pruebas y certificaciones (CE, ISO, GOST, etc.).

 

8. Instalación y puesta en servicio (en-sitio)

Alineación de pista y montaje de grúas.

Pruebas de carga finales y capacitación de operadores.

Vista del taller:

La empresa ha instalado una plataforma inteligente de gestión de equipos, y ha instalado 310 conjuntos (sets) de robots de manipulación y soldadura. Una vez finalizado el plan, habrá más de 500 conjuntos (conjuntos) y la tasa de conexión en red de equipos alcanzará el 95%.. 32 se han puesto en uso líneas de soldadura, se planea instalar 50 y la tasa de automatización de toda la línea de productos ha alcanzado el 85%.