Grúa de cuchara de doble viga

Por qué las vigas dobles no son-negociables para una grúa de cuchara

El uso de un diseño de una sola viga para una grúa cuchara está efectivamente prohibido por las normas de seguridad internacionales y se considera extremadamente peligroso. El diseño de doble viga proporciona ventajas esenciales que son críticas para la seguridad y el rendimiento:

1. Máxima resistencia y rigidez

Manejo de cargas masivas:Los cucharones llenos de metal fundido son increíblemente pesados, a menudo pesan cientos de toneladas. El diseño de caja de doble viga crea una estructura de puente inmensamente fuerte y rígida que puede soportar este peso sin deflexión excesiva (flexión).

Resistir cargas de impacto:El proceso de levantar un cucharón, especialmente uno que puede tener metal solidificado adherido, genera importantes cargas de choque. La robusta estructura de dos vigas está diseñada para absorber estas fuerzas dinámicas de forma segura.

2. Estabilidad y seguridad inherentes

Arriba-Carrito para correr:El carro se desplaza sobre raíles colocadosarribade las dos vigas. Este diseño proporciona una base amplia y estable que evita que el carro se vuelque, incluso cuando transporta una carga descentrada o oscilante-una característica de seguridad crucial.

Ruta segura para componentes:El espacio entre las dos vigas proporciona una plataforma protegida y segura para montar el carro de servicio pesado-, los mecanismos de transmisión y todo-importante.cabina con panel eléctrico con aire-acondicionado, protegiéndolos desde abajo.

3. Mayor altura del gancho

Eliminación de obstáculos:El carro y el polipasto se colocan entre las vigas o encima de ellas, no debajo de ellas. Este diseño maximiza la disponibilidadaltura del gancho-la distancia desde el suelo hasta el gancho. Esto es esencial para levantar un cucharón alto fuera del foso de un horno, sobre el borde de un horno y para limpiar otros equipos.

4. Plataforma ideal para sistemas redundantes

Con capacidad para polipastos dobles:El amplio y resistente tablero entre las vigas es necesario para albergar los dos grupos de elevación completamente independientes (Polipasto principalyPolipasto de seguridad auxiliar), que es la piedra angular de la seguridad de las grúas cuchara.

Equipo auxiliar de apoyo:Proporciona el espacio y la fuerza para soportar equipos adicionales comoplacas de protección térmica, carretes de cable y montaje en la cabina del operador.

 

Componentes principales: rodamiento, caja de cambios, motor, bomba.

Lugar de origen: Henan, China

Garantía: 1 año

Peso (KG): 2000 kg

Vídeo de inspección saliente-: proporcionado

Informe de prueba de maquinaria: proporcionado

Diseño: doble haz

Efectividad: alta eficiencia

Velocidad de funcionamiento: funcionamiento a alta velocidad

Estabilidad: función anti-oscilación

Color:Opcional

Fuente de alimentación: 110V/220V/230V/380V/440V, personalizada

Luz: 7,5-31,5 m

1. Estructura de puente de doble viga

Esta es la principal estructura de carga-que se extiende a lo ancho de la bahía.

Vigas de caja:Las vigas principales suelen ser macizas, soldadasvigas de caja. Este diseño proporciona resistencia y rigidez superiores en comparación con vigas individuales o estructuras de celosía, minimizando la deflexión bajo cargas extremas (a menudo cientos de toneladas).

Camiones finales:Conjuntos en cada extremo del puente que albergan elruedas de puente, cojinetes, ejes y motores de accionamiento. Están construidos con muy alta precisión para garantizar un desplazamiento suave y una distribución uniforme de la carga a lo largo de los rieles de la pista.

Mecanismo de accionamiento:Incluye alto-torqueMotores controlados por variador de frecuencia (VFD)-, frenos-seguros contra fallasy cajas de engranajes-de servicio pesado que impulsan toda la grúa a lo largo de las vías de la pista.

 

2. Carro de cucharones (cangrejo)

Esta es la unidad que se desplaza sobre las dobles vigas y transporta toda la maquinaria de elevación. Es el corazón de la grúa cuchara.

Estructura del carro:Un marco de acero rígido y fuertemente soldado diseñado para soportar el inmenso peso de los polipastos dobles y la cuchara fundida.

Sistema de accionamiento del carro:Consta de motores controlados por VFD-, frenos-a prueba de fallas y cajas de engranajes que impulsan las ruedas del carro a lo largo de rieles en la parte superior de las vigas del puente. El control de precisión es vital para un posicionamiento preciso.

Placas de protección térmica: Una característica de seguridad crítica.Toda la parte inferior del carro está protegida por gruesas placas extraíbles de acero inoxidable u otras aleaciones. Estos escudos desvían el calor radiante del cucharón fundido lejos de los componentes mecánicos y eléctricos vitales que se encuentran arriba.

3. Unidades de elevación (el sistema central de seguridad)

Características de una grúa de cucharados polipastos completamente independientespor redundancia.

Polipasto principal:El principal caballo de batalla que realiza todos los levantamientos y descensos normales.

Motor de elevación principal:Motor de alta-capacidad conalta clase de aislamiento (Clase H - 180 grado)para soportar el calor ambiental.

Caja de engranajes del polipasto principal:Una caja de cambios-de servicio pesado y fabricada con precisión-para soportar cargas de impacto severas.

Tambor principal:Un tambor-de gran diámetro diseñado con ranuras específicas para enrollar correctamente varias capas de cable metálico.

Polipasto Auxiliar (polipasto de seguridad):Un sistema totalmente redundante que se activa sólo si falla el polipasto principal. EsClasificado para el 100% del peso total de la cuchara..

Tiene su propio motor, caja de cambios, tambor, freno y cable metálico.

Su único propósito es atrapar y retener la carga durante una falla, evitando una caída catastrófica.

 

4. Conjunto de manipulación de carga

Cables de alambre:Especializado, alto-gradocables de acero no-giratoriosresistente al calor, la abrasión y diseñado con un factor extra de seguridad.

Poleas y bloques:Poleas-de gran diámetro fabricadas con acero de alta-tensión con ranuras mecanizadas para reducir el desgaste de los cables y garantizar un funcionamiento suave.

Gancho de cucharón:Un enorme,gancho de acero de aleación forjadocon un perfil único diseñado específicamente para engancharse con los pasadores (muñones) de un cucharón. A menudo incluye unadispositivo anti-rotaciónpara evitar que el cucharón gire.

5. Sistemas de frenado

En cada movimiento se utilizan varios sistemas redundantes-a prueba de fallos.

Frenos de elevación:Cada polipasto tiene primario y secundario.juego de resorte-, frenos de propulsión electro-hidráulicos. Son "a prueba de fallos-, lo que significa que se activan automáticamente ante un corte de energía o una falla del sistema.

Frenos de carro y puente:Del mismo modo, se proporcionan frenos-a prueba de fallos en todos los movimientos de desplazamiento para garantizar una parada precisa y evitar movimientos involuntarios.

6. Sistemas eléctricos y de control.

Cabina Eléctrica Aislada:Todos los componentes eléctricos sensibles (PLC, VFD, contactores) están alojados en uncabina sellada, aislada y con aire-acondicionadomontado en el puente grúa. Esto es esencial para protegerlos del calor, el polvo y la humedad extremos.

Variadores de frecuencia variable (VFD):Instalado en todos los movimientos (polipasto, trole, puente). Los VFD proporcionan una aceleración y desaceleración increíblemente suaves para evitar la oscilación de la carga y el chapoteo del metal fundido.

Control PLC:Un controlador lógico programable actúa como el cerebro y proporciona control avanzado, diagnóstico y enclavamiento de seguridad (por ejemplo, evitando el funcionamiento del polipasto auxiliar a menos que se detecte una falla en el polipasto principal).

Control del operador:Ya sea unCabina del operador presurizada y con aire-acondicionado.con vista panorámica osistema de control remoto avanzadopermite al operador trabajar desde el lugar más seguro posible.

7. Dispositivos de seguridad

Interruptor de límite de sobrecarga:Evita que la grúa levante una carga más allá de su capacidad nominal.

Interruptores de límite superior/inferior:Corta automáticamente la alimentación del movimiento del polipasto para evitar que el gancho se desplace demasiado.

Anemómetro:(Para grúas exteriores) Mide la velocidad del viento, ya que los vientos fuertes pueden afectar peligrosamente una cuchara suspendida.

Sistemas anticolisión:Sensores para evitar que la grúa colisione con otras grúas u objetos en la misma bahía.

Bosquejo

Técnico principal

 

 

Estas ventajas hacen que el diseño de doble viga sea la única opción aceptable para el manejo de cucharas, según lo exigen las normas de seguridad internacionales.

1. Resistencia máxima e integridad estructural

Maneja cargas extremas:Los cucharones de metal fundido son increíblemente pesados, a menudo pesan cientos de toneladas. El diseño de caja de doble viga proporciona una inmensa resistencia y rigidez para soportar este peso sin una deflexión (flexión) excesiva, lo cual es fundamental para la estabilidad.

Resiste cargas de impacto:El proceso de levantar un cucharón, especialmente uno que puede tener escoria o metal solidificado, genera importantes cargas de choque. La robusta estructura de doble viga está diseñada específicamente para absorber estas fuerzas dinámicas de forma segura.

2. Seguridad y redundancia inigualables

Ésta es la ventaja primordial.

Plataforma para polipastos duales:El amplio y resistente tablero entre las vigas es necesario para albergar los dos grupos de elevación completamente independientes (Polipasto principalyPolipasto de seguridad auxiliar). Esta redundancia es la piedra angular de la seguridad de las grúas cuchara. Si el polipasto principal falla, el polipasto auxiliar se activa instantáneamente para evitar una caída catastrófica.

Fallo-frenado seguro:Utiliza múltiples frenos-accionados por resorte y liberados eléctricamente-en todos los movimientos. Una pérdida de potencia activa automáticamente los frenos.

Estabilidad inherente:El diseño del carro rodante-superior, en el que el carro se desplaza sobre rielesarribade las dos vigas, proporciona una base amplia y estable que evita el vuelco, incluso cuando se transporta una carga des-céntrica.

3. Altura y espacio libre superiores del gancho

Elimina obstáculos:El carro y el polipasto se colocan entre o encima de las vigas. Este diseño maximiza la disponibilidadaltura del gancho-la distancia desde el suelo hasta el gancho. Esto es esencial para levantar una cuchara alta fuera del foso de un horno, sobre el borde de un horno y para limpiar otros equipos como carros de transferencia o recipientes para escoria.

4. Plataforma óptima para componentes especializados

Electrónica protegida:La estructura proporciona una ubicación segura para montar elcabina eléctrica aislada y con aire-acondicionado, protegiendo los PLC y VFD sensibles del calor ambiental extremo y el polvo conductor que se encuentra debajo.

Blindaje térmico:La parte inferior de las vigas y del carro se puede equipar eficazmente conplacas de protección térmicapara desviar el calor radiante lejos de los componentes críticos de la grúa.

Acceso de mantenimiento:La estructura suele incluir pasarelas integradas con rejillas de alta-fricción, lo que permite un acceso seguro para inspección y mantenimiento.

5. Control de precisión

Movimiento suave:La estructura rígida proporciona una base estable paraVariadores de frecuencia (VFD)en todos los movimientos. Esto permite una aceleración y desaceleración increíblemente suaves y sin-tirones paraevitar que el metal fundido chapotee-un peligro importante para la seguridad.

Micro-velocidad:Permite un modo de funcionamiento muy lento dedicado para el posicionamiento final preciso durante el vertido, lo que garantiza un llenado preciso sin derrames.

 

Esta grúa es un activo indispensable en la cadena de producción de metal, realizando las elevaciones más críticas de la planta.

1. Transferencia y vertido con cucharón (aplicación principal)

Proceso:Transporte de cucharas llenas de metal fundido desde el horno de fusión (por ejemplo, horno de arco eléctrico, alto horno) al siguiente punto de procesamiento.

Ejemplos específicos:

Colada Continua:Mover una cuchara de acero fundido a unmáquina de colada continuaverter en una artesa.

Vertido en hornos:Transferir metal fundido desde un horno primario a un horno de mantenimiento o tratamiento.

2. Roscado del horno

Proceso:Posicionado en elagujero del grifode un horno para recibir el metal fundido a medida que se extrae, llevándolo para su transporte o tratamiento.

Ambiente:Esta es una de las operaciones más candentes y críticas, que requiere absoluta confiabilidad por parte de la grúa.

3. Mantenimiento y preparación del cucharón

Proceso:Manipulación de cucharones para precalentar, revestir con material refractario, reparar o volcar para vaciar escoria.

Ejemplo específico:Usar el polipasto auxiliar para levantar y colocar un cucharón sobre unestación de precalentamiento de cuchara.

4. Estaciones de aleación y tratamiento.

Proceso:Colocar con precisión la cuchara sobre una estación donde se agregan aleaciones o se trata el metal fundido (por ejemplo, desgasificación) para lograr la composición química deseada.

 

El proceso de fabricación de unPuente grúa de fundición metalúrgica QDYImplica un estricto control de calidad e ingeniería especializada para garantizar la durabilidad, la resistencia al calor y la seguridad. A continuación se muestra un desglose-paso-paso del procedimiento de producción:

1. Diseño e ingeniería

Análisis de carga y entorno– Cálculos paracapacidad de elevación (5–500+ toneladas), envergadura y resistencia al calor.

Modelado CAD/3D– Diseño estructural, simulaciones de tensiones (FEA) y cumplimiento deEstándares ISO, FEM o GB.

Personalización– Se integran funciones opcionales (a prueba de explosiones-, polipastos aislados, automatización).

 

2. Selección y preparación de materiales

Vigas principales y carros finales– Acero de alta-resistencia (Q345B, Q460C) o acero de aleación-resistente al calor.

Cables y ganchos- Especialacero de aleación tratado térmicamente-(para manipulación de metal fundido).

Componentes eléctricos– Cables, motores y materiales aislantes resistentes a altas-temperaturas-.

 

3. Fabricación de componentes clave

A. Construcción de vigas de puentes

Corte y soldadura– Corte CNC por plasma/láser para mayor precisión;soldadura por arco sumergido (SAW)para juntas de alta-resistencia.

Tratamiento térmico– Recocido-que alivia la tensión para evitar la deformación.

Mecanizado– Taladrado, fresado y rectificado de superficies para mayor precisión en el ensamblaje.

B. Conjunto de polipasto y trole

Tambor de elevación y caja de cambios– Mecanizado para un funcionamiento suave; probado bajoCarga nominal 1,25x.

Frenos-resistentes al calor– Frenos de doble-disco o electromagnéticos para una sujeción-segura contra fallos.

Gancho para cucharón y pestillo de seguridad– Forjado y probado ultrasónicamente para detectar grietas.

C. Sistema de pistas y camiones finales

Mecanizado de ruedas y rieles– Ruedas de acero endurecido para una larga vida útil.

Motores de accionamiento y reductores– Equipado conmecanismos antideslizantes-para cargas pesadas.

 

4. Integración del sistema eléctrico y de control

Sistema de adorno/barra conductora– Para el suministro eléctrico a lo largo de la pista.

Variadores de frecuencia (VFD)– Para un control suave de la velocidad y eficiencia energética.

Circuitos de seguridad– Sensores de sobrecarga, finales de carrera y parada de emergencia.

Controles del operador– Colgante, cabina osistemas remotos/automatizados.

 

5. Tratamiento de superficies y protección contra la corrosión

Arenado (grado SA 2.5)– Elimina el óxido y mejora la adherencia de la pintura.

Pintura/revestimiento de alta temperatura-– Imprimación rica en zinc-+ capa final-resistente al calor (hasta800 grados).

Aislamiento de componentes críticos– Recubrimientos de fibra cerámica o refractarios en ganchos y cuerdas.

 

6. Montaje y pruebas

A. Comprobaciones previas-al montaje

Inspección dimensional de vigas, carros y carros terminales.

Alineación de carriles de pista y vías de grúa.

B. Prueba de carga (según los estándares ISO 4310/GB)

Sin-prueba de carga– Comprueba las funciones del motor, freno y desplazamiento.

Prueba de carga estática – Capacidad nominal 1,25xdurante 10+ minutos.

Prueba de carga dinámica – Capacidad nominal 1,1xcon movimientos repetidos.

Prueba de freno de emergencia– Verifica los mecanismos-a prueba de fallos.

C. Validación de la resistencia al calor (para grúas de fundición)

Exposición simulada a altas-temperaturas (si es necesario).

 

7. Embalaje y entrega

Desmontaje (si es necesario)– Para grúas grandes, los componentes se envían por separado.

Embalaje anticorrosión– Película VCI o desecante para transporte al extranjero.

Documentación– Manuales, informes de pruebas y certificaciones (CE, ISO, GOST, etc.).

 

8. Instalación y puesta en servicio (en-sitio)

Alineación de pista y montaje de grúas.

Pruebas de carga finales y capacitación de operadores.

Vista del taller:

La empresa ha instalado una plataforma inteligente de gestión de equipos, y ha instalado 310 conjuntos (sets) de robots de manipulación y soldadura. Una vez finalizado el plan, habrá más de 500 conjuntos (conjuntos) y la tasa de conexión en red de equipos alcanzará el 95%.. 32 se han puesto en uso líneas de soldadura, se planea instalar 50 y la tasa de automatización de toda la línea de productos ha alcanzado el 85%.