Puente grúa de doble viga de fundición metalúrgica

Ventajas clave y por qué es especial

Las ventajas surgen de su diseño, que aborda los graves riesgos de la manipulación del metal fundido (por ejemplo, derrames, fallas del equipo, daños por calor).

Ultra-alta seguridad y redundancia:

Sistema de elevación-doble:La característica más crítica. tiene unPolipasto principaly totalmente independientePolipasto auxiliar (polipasto de seguridad). Si falla el polipasto principal o su freno, el polipasto auxiliar puede tomar instantáneamente la carga completa de la cuchara para evitar una caída catastrófica.

Fallo-frenos seguros:Equipado con frenos-con resorte,-liberados eléctricamente en todos los movimientos (polipasto, trole, puente). Una pérdida de potencia activa automáticamente los frenos.

Bajada de carga de emergencia:Los sistemas de respaldo (a menudo manuales o mediante energía de emergencia) permiten bajar la cuchara al suelo de manera segura en caso de un corte total de energía.

Durabilidad excepcional para entornos hostiles:

Protección contra el calor:Los componentes críticos están protegidos del calor radiante con protecciones especiales (p. ej., protectores térmicos en las vigas, el carro y el polipasto). Los paneles eléctricos suelen estar alojados en cabinas aisladas y con aire-acondicionado.

Construcción robusta:Construido según FEM 1.001 o similarGrupo 9M (Metalurgia)clase de servicio, la clasificación más severa. Esto significa que todos los componentes (motores, cajas de cambios, ruedas) están enormemente sobredimensionados para soportar ciclos térmicos intensos, cargas de impacto y ciclos de trabajo- intensos.

Resistencia a la corrosión y abrasión:Diseñado para resistir la exposición al polvo, humos y salpicaduras que son comunes en entornos metalúrgicos.

Precisión y control superiores:

Variadores de frecuencia variable (VFD):Estándar en todos los movimientos. Los VFD proporcionan una aceleración y desaceleración increíblemente suaves, lo que evita que el metal fundido chapotee y salpique-un riesgo importante para la seguridad.

Micro-velocidad (velocidad lenta):Una velocidad de operación muy lenta dedicada para un posicionamiento preciso durante el proceso de vertido, lo que permite un llenado preciso de moldes u hornos.

Beneficios del diseño de doble viga:

Mayor altura del gancho:El carro se desplaza sobre las vigas, lo que maximiza la altura de elevación disponible debajo de la grúa-esencial para manipular cucharones altos y limpiar hornos.

Ideal para cargas pesadas:La estructura de doble viga proporciona resistencia y rigidez superiores para los pesos extremos de las cucharas llenas de metal fundido (que a menudo oscilan entre 20 y más de 500 toneladas).

Fácil mantenimiento:La plataforma abierta entre las dos vigas proporciona un acceso fácil y seguro al trole, los polipastos y todos los componentes principales para inspección y mantenimiento.

Componentes principales: rodamiento, caja de cambios, motor, bomba.

Lugar de origen: Henan, China

Garantía: 1 año

Peso (KG): 2000 kg

Vídeo de inspección saliente-: proporcionado

Informe de prueba de maquinaria: proporcionado

Diseño: haz doble

Efectividad: alta eficiencia

Velocidad de funcionamiento: funcionamiento a alta velocidad

Estabilidad: función anti-oscilación

Color:Opcional

Fuente de alimentación: 110V/220V/230V/380V/440V, personalizada

Luz: 7,5-31,5 m

1. Estructura del puente

El marco principal que salva la bahía y se desplaza sobre vigas de pista.

Vigas Dobles:Normalmente robustovigas cajón soldadasque proporcionan una inmensa resistencia y rigidez para manejar las cargas severas y las fuerzas de choque de la cuchara fundida.

Camiones finales:Situadas en cada extremo del puente, albergan elruedas de puente, cojinetes y motores de accionamiento. Están fabricados con componentes mecanizados-de alta resistencia para garantizar una alineación perfecta y un desplazamiento suave.

Pasarelas y plataformas:Los pasillos cerrados-de longitud completa con rejillas-de alta fricción y pasamanos brindan un acceso seguro para el mantenimiento. Fundamentalmente, a menudo incluyenblindaje térmicoen su parte inferior para proteger la estructura y al personal del calor radiante.

Topes / Parachoques de Grúa:Grandes amortiguadores de energía-en cada extremo para absorber de forma segura el contacto con los topes finales.

2. Cangrejo / Carro

Unidad que recorre las vigas del puente y transporta la maquinaria de elevación. Este es el corazón de la grúa de fundición.

Estructura del carro:Un marco de acero fuertemente soldado diseñado para soportar el inmenso peso de dos polipastos y la carga.

Sistema de accionamiento del carro:Consiste enMotores controlados por VFD-, frenos-seguros contra fallasy cajas de cambios que accionan las ruedas del carro. El control preciso es vital para evitar el balanceo de la cuchara.

Sistema de protección térmica:Una característica crítica. Toda la parte inferior del carro está protegida porplacas de protección térmica extraíbles(a menudo de acero inoxidable) para desviar el calor radiante lejos de los componentes mecánicos y eléctricos vitales que se encuentran arriba.

3. Unidades de elevación

Los componentes más importantes-para la seguridad. Características de una grúa metalúrgicados polipastos completamente independientes.

Polipasto principal:El principal caballo de batalla que se encarga de todos los procesos normales de elevación y descenso del cucharón.

Motor de elevación principal:Alta-capacidad,Clasificación de aislamiento clase H (180 grados)Motor, diseñado para soportar el intenso calor ambiental.

Caja de engranajes del polipasto principal:Una caja de cambios-de servicio pesado y fabricada con precisión-para cargas de impacto elevadas.

Tambor principal:Un tambor-de gran diámetro diseñado con ranuras suficientes para enrollar varias capas de cable metálico.

Polipasto Auxiliar (polipasto de seguridad):Un sistema redundante e independiente que se activa sólo si falla el polipasto principal. EsClasificado para el 100% del peso total de la cuchara..

Tiene su propio motor, caja de cambios, tambor, freno y cable/sistema de alambre.

Su único propósito es atrapar y retener la carga durante una falla, evitando una caída catastrófica de metal fundido.

4. Componentes de manejo de carga

Cables de alambre:Especializado, alto-gradocables de acero no-giratoriosresistente al calor y la abrasión. Están sobredimensionados para un factor extra de seguridad.

Poleas y bloques:Poleas-de gran diámetro para reducir la fatiga del cable. Hecho de acero de alta-tensión con ranuras mecanizadas.

Gancho de cucharón:Un enorme,gancho de acero de aleación forjadocon un perfil único diseñado específicamente para engancharse con los pasadores de un cucharón. A menudo incluye unadispositivo anti-rotaciónpara evitar que el cucharón gire sin control.

5. Sistemas de frenado

Se utilizan varios sistemas redundantes-a prueba de fallos.

Frenos de elevación:Primaria y secundariajuego de resorte-, frenos de propulsión electro-hidráulicosen cada polipasto. Son "a prueba de fallas-, lo que significa que se activan automáticamente ante una pérdida de energía o una falla del sistema.

Frenos de carro y puente:Del mismo modo, se proporcionan frenos-a prueba de fallos en todos los movimientos de desplazamiento para garantizar una parada precisa y evitar el deslizamiento.

6. Fuente de alimentación y sistema eléctrico

Sistema de conductores:Normalmente unSistema de barras conductoras completamente cerradas y aisladas.(como IPH o barra colectora de seguridad) en lugar de sistemas de festón abiertos. Esto es más confiable y resistente al polvo, los humos y el calor.

Panel de control/gabinetes:Todos los componentes eléctricos están alojados encabinas selladas, aisladas y con-aire acondicionadomontado en el puente grúa. Esto no-negociable para proteger los PLC, VFD y contactores sensibles del calor extremo y el polvo conductor.

Variadores de frecuencia variable (VFD):Instalado en todos los movimientos (polipasto, trole, puente). Proporcionan una aceleración y desaceleración increíblemente suaves para evitar la oscilación de la carga y el chapoteo del metal fundido.

Control PLC:Un controlador lógico programable es el cerebro y proporciona control avanzado, diagnóstico y enclavamiento de seguridad (por ejemplo, evitando el funcionamiento del polipasto auxiliar a menos que el polipasto principal haya fallado).

7. Interfaz del operador

Cabina del operador:Uncabina con aire-acondicionado, aislada y presurizadacon vidrio tintado para proteger al operador del calor, el resplandor y los humos. Está estratégicamente ubicado para una vista óptima de la cuchara y el área de vertido. Incluye botones de parada de emergencia, indicadores de sobrecarga y palancas de control.

Mando a distancia:Como alternativa moderna, muchas grúas nuevas utilizancontroles remotos de radio. Esto permite al operador alejarse del calor extremo y posicionarse en el lugar más seguro posible para la tarea específica.

8. Dispositivos auxiliares y de seguridad

Interruptor de límite de sobrecarga:Evita que la grúa levante una carga más allá de su capacidad nominal.

Interruptores de límite superior/inferior:Corta automáticamente la energía al movimiento del polipasto para evitar que el gancho se desplace demasiado-y dañe el equipo.

Sistemas anti-colisión:Sensores para evitar que la grúa colisione con otras grúas de la misma bahía.

Anemómetro:El indicador de la velocidad del viento es fundamental para las grúas exteriores, ya que los vientos fuertes pueden afectar una cuchara suspendida.

Dispositivo de elevación del precalentador de cuchara:Algunas grúas incluyen un polipasto auxiliar dedicado o un accesorio específico para manipular el precalentador de la cuchara.

Bosquejo

Técnico principal

1. Máxima seguridad y redundancia

Ésta es la principal ventaja, diseñada para evitar fallos catastróficos.

Sistema de elevación doble:Equipado con unPolipasto principaly totalmente independientePolipasto auxiliar (de seguridad). Si falla el polipasto principal o su freno, el polipasto auxiliar se activa instantáneamente para atrapar y sostener todo el peso de la cuchara, evitando una caída desastrosa de metal fundido.

Fallo-frenado seguro:Utiliza frenos-accionados por resorte y liberados eléctricamente-en todos los movimientos (polipasto, trole, puente). Una pérdida de potencia activa automáticamente los frenos.

Bajada de carga de emergencia:Proporciona un sistema de respaldo (a menudo manual o mediante energía de emergencia) para bajar de manera segura la cuchara al suelo en caso de un corte total de energía.

2. Durabilidad excepcional para ambientes extremos

Construida para sobrevivir donde otras grúas fallarían.

Resistencia al calor:Los componentes críticos están protegidos del calor radiante conplacas protectoras especializadas. Los paneles eléctricos están alojados encabinas con aire-acondicionado, aisladas y presurizadaspara protegerlos del calor extremo y del polvo conductor.

Construcción robusta:Fabricado según la clasificación de servicio más severa (FEM 1.001Grupo 9M - Metalurgia). Todos los componentes estructurales y mecánicos están enormemente sobredimensionados para soportar ciclos térmicos intensos, cargas de choque y ciclos de trabajo pesados-.

Resistencia a la corrosión y abrasión:Diseñado para resistir la exposición al polvo, humos y salpicaduras endémicas de las fundiciones y acerías.

3. Precisión y control superiores

Indispensable para la delicada y peligrosa operación de vertido de metal fundido.

Variadores de frecuencia variable (VFD):Estándar en todos los movimientos. Los VFD proporcionan una aceleración y desaceleración increíblemente suaves y sin-tirones,evitando que el metal fundido chapotee-un peligro importante para la seguridad.

Micro-velocidad (velocidad lenta):Un modo de funcionamiento muy lento dedicado para un posicionamiento final preciso durante el vertido, lo que permite un llenado preciso de moldes u hornos sin derrames.

4. Alto rendimiento y eficiencia

Diseño de doble viga:Proporciona una altura de gancho más alta que las grúas de una sola viga, lo que le permite levantar cucharas altas y limpiar hornos y equipos grandes. El diseño ofrece resistencia y estabilidad superiores para cargas extremas (a menudo de 20+ a 500+ toneladas).

Interfaz de operador optimizada:Cuenta con uncabina aislada y con aire-acondicionadocon una vista óptima o unasistema de control remoto avanzado, permitiendo al operador trabajar desde la ubicación más segura y precisa.

5. Cumplimiento normativo

Estas grúas están construidas para cumplir con los estándares de seguridad internacionales más estrictos (por ejemplo, OSHA, CMAA, FEM) para el manejo de metal fundido. Usar una grúa estándar para esta aplicación es ilegal y extraordinariamente peligroso.

1. Transferencia y vertido con cucharón (aplicación principal)

Proceso:Transportar cucharas llenas de metal fundido desde el horno de fusión (por ejemplo, horno de arco eléctrico, horno de inducción) hasta el área de vertido.

Ejemplo específico:Mover una cuchara de acero fundido a unMáquina de colada continua (Concast)verter en una artesa y solidificarla en tochos, flores o losas.

2. Carga del horno

Proceso:Utilizar el polipasto auxiliar con un imán o un accesorio de garfio para cargar materias primas (chatarra, arrabio, aleaciones) en el horno de fusión.

Ejemplo específico:Carga de chatarra en un horno de arco eléctrico entre hornadas para fundir el siguiente lote.

3. Mantenimiento del cucharón

Proceso:Manipulación de cucharones para precalentar, revestir, reparar o voltear para vaciar escoria.

Ejemplo específico:Levantar un cucharón vacío y colocarlo sobre unaestación de precalentamiento de cucharasecar y calentar el revestimiento refractario antes de que reciba el metal fundido.

4. Vertido del molde

Proceso:En fundiciones, vertido preciso de metal fundido en lingoteras o moldes de arena sobre una cinta transportadora de fundición.

Ejemplo específico:Llenar con cuidado moldes de arena grandes para piezas fundidas industriales (por ejemplo, bloques de motores, carcasas de turbinas) utilizando la función de micro-velocidad para evitar derrames.

5. Operaciones de toque en el piso

Proceso:Este es el núcleo de la fabricación de acero. La grúa opera en elgrifo del sueloBahía para recibir el metal del horno durante el "grifo" y luego transportarlo.

Ambiente:Esta zona ejemplifica la necesidad de esta grúa, ya que es la parte más caliente y crítica de la planta, requiriendo absoluta fiabilidad.

El proceso de fabricación de unPuente grúa de fundición metalúrgica QDYImplica un estricto control de calidad e ingeniería especializada para garantizar la durabilidad, la resistencia al calor y la seguridad. A continuación se muestra un desglose-paso-paso del procedimiento de producción:

1. Diseño e ingeniería

Análisis de carga y entorno– Cálculos paracapacidad de elevación (5–500+ toneladas), envergadura y resistencia al calor.

Modelado CAD/3D– Diseño estructural, simulaciones de tensiones (FEA) y cumplimiento deEstándares ISO, FEM o GB.

Personalización– Se integran funciones opcionales (a prueba de explosiones-, polipastos aislados, automatización).

2. Selección y preparación de materiales

Vigas principales y carros finales– Acero de alta-resistencia (Q345B, Q460C) o acero de aleación-resistente al calor.

Cables y ganchos- Especialacero de aleación tratado térmicamente-(para manipulación de metal fundido).

Componentes eléctricos– Cables, motores y materiales aislantes resistentes a altas-temperaturas-.

3. Fabricación de componentes clave

A. Construcción de vigas de puentes

Corte y soldadura– Corte CNC por plasma/láser para mayor precisión;soldadura por arco sumergido (SAW)para juntas de alta-resistencia.

Tratamiento térmico– Recocido-que alivia la tensión para evitar la deformación.

Mecanizado– Taladrado, fresado y rectificado de superficies para mayor precisión en el ensamblaje.

B. Montaje del polipasto y trole

Tambor de elevación y caja de cambios– Mecanizado para un funcionamiento suave; probado bajoCarga nominal 1,25x.

Frenos-resistentes al calor– Frenos de disco-dobles o electromagnéticos para una sujeción-segura contra fallos.

Gancho para cucharón y pestillo de seguridad– Forjado y probado ultrasónicamente para detectar grietas.

C. Sistema de pistas y camiones finales

Mecanizado de ruedas y rieles– Ruedas de acero endurecido para una larga vida útil.

Motores de accionamiento y reductores– Equipado conmecanismos antideslizantes-para cargas pesadas.

4. Integración del sistema eléctrico y de control

Sistema de adorno/barra conductora– Para suministro eléctrico a lo largo de la pista.

Variadores de frecuencia (VFD)– Para un control suave de la velocidad y eficiencia energética.

Circuitos de seguridad– Sensores de sobrecarga, finales de carrera y parada de emergencia.

Controles del operador– Colgante, cabina osistemas remotos/automatizados.

5. Tratamiento de superficies y protección contra la corrosión

Arenado (grado SA 2.5)– Elimina el óxido y mejora la adherencia de la pintura.

Pintura/revestimiento de alta temperatura-– Imprimación rica en zinc-+ capa superior-resistente al calor (hasta800 grados).

Aislamiento de componentes críticos– Recubrimientos de fibra cerámica o refractarios en ganchos y cuerdas.

6. Montaje y pruebas

A. Comprobaciones previas-al montaje

Inspección dimensional de vigas, carros y carros terminales.

Alineación de carriles de pista y vías de grúas.

B. Prueba de carga (según los estándares ISO 4310/GB)

Sin-prueba de carga– Comprueba las funciones del motor, freno y desplazamiento.

Prueba de carga estática – Capacidad nominal 1,25xdurante 10+ minutos.

Prueba de carga dinámica – Capacidad nominal 1,1xcon movimientos repetidos.

Prueba de freno de emergencia– Verifica los mecanismos-a prueba de fallos.

C. Validación de la resistencia al calor (para grúas de fundición)

Exposición simulada a altas-temperaturas (si es necesario).

7. Embalaje y entrega

Desmontaje (si es necesario)– Para grúas grandes, los componentes se envían por separado.

Embalaje anticorrosión– Película VCI o desecante para transporte al exterior.

Documentación– Manuales, informes de pruebas y certificaciones (CE, ISO, GOST, etc.).

8. Instalación y puesta en marcha (en-sitio)

Alineación de pista y montaje de grúas.

Pruebas de carga finales y capacitación de operadores.

Vista del taller:

La empresa ha instalado una plataforma inteligente de gestión de equipos, y ha instalado 310 conjuntos (sets) de robots de manipulación y soldadura. Una vez finalizado el plan, habrá más de 500 conjuntos (conjuntos) y la tasa de conexión en red de equipos alcanzará el 95%.. 32 se han puesto en uso líneas de soldadura, se planea instalar 50 y la tasa de automatización de toda la línea de productos ha alcanzado el 85%.