QB Crane de explosión a prueba de explosión

Características clave de las grúas superiores a prueba de explosión de QB:

Componentes a prueba de explosión:

Motores y sistemas eléctricos: Certificado para áreas peligrosas (por ejemplo,Atex, iecex, nec/cecestándares).

Panel de control y cableado: Sellado para evitar chispas.

Interruptores y frenos límite: Materiales no parecidos.

Clasificaciones:

Zona 1/21 (gases/polvo): Atmósferas explosivas frecuentes.

Zona 22: Exposición ocasional.

Clase I (Gases), Clase II (Dust), Clase III (Fibras)por nec.

Materiales de construcción:

Acero inoxidable o superficies recubiertas para resistir la corrosión.

Aleaciones resistentes a chispas para ganchos y carros.

Mecanismos de seguridad:

Protección de sobrecarga.

Funciones de parada de emergencia.

Protección térmica en motores.

 

Especificaciones de la serie QB (ejemplo):

Capacidad: 1 tonelada a 50+ toneladas

Durar: Customizable (por ejemplo, 5m a 30m)

Voltaje: 220V/380V/480V, 50/60Hz

Nivel de protección: IP55/IP65 (resistencia al polvo/agua)

Clase de temperatura: T 1- T6 (basado en el riesgo de encendido)

 

Capacidad de elevación 5 toneladas - 550 toneladas (personalizables)
Span 10m - 35m (extensible con diseño modular)
Altura de elevación 6m - 30m (ajustable)
Trabajo de trabajo fem 1am - 3m (servicio medio a pesado)
Temperatura ambiente -20 grado a +60 grado (recubrimientos especiales para condiciones extremas)

Fase de fuente de alimentación 3-, 380V/415V/480V, 50/60Hz
Voltaje de control 24V/36V (intrínsecamente seguro para zonas peligrosas)
Opciones de velocidad - Levante: 0. 5–15 m/min (ajustable a través de VFD)
- Viajes de tranvía: 5–30 m/min
- Viajes de grúa: 10–60 m/min
Protection Grado IP65 (Hoist), IP55 (estructura de grúa)

 

Ungrúa superior a prueba de explosióndesdeSerie QBestá diseñado con componentes especializados para garantizar una operación segura en entornos peligrosos donde pueden estar presentes gases inflamables, vapores o polvo combustible. A continuación se muestra un desglose de sucomponentes clave a prueba de explosión:

1. Unidad de elevación a prueba de explosión

Motor: Certificado para áreas peligrosas (por ejemplo,Ex d, ex e o ex tprotección).

Caja de cambios: Sellado para evitar chispas.

Sistema de frenos: Freno electromagnético a prueba de fallas y no pares.

Tambor y cuerda/cable de alambre: Resistente a la corrosión con materiales a prueba de chispa.

Bloque: Hecho de aleación resistente a la chispa (por ejemplo, acero inoxidable o bronce).

Estándares: ATEX, IECEX, NEC 500/505 (Clase I, II, III).

 

2. Trolley a prueba de explosión

Marco de carro: Diseño reforzado, antiestático.

Ruedas y rieles: Materiales resistentes a la chispa (por ejemplo, aleaciones no ferrosas).

Motor de viaje: Encapsulado para evitar la encendido.

 

 

3. Girder y carruajes finales a prueba de explosión

Construcción de acero: Recubierto con pintura anticorrosiva y no parecida.

Ruedas de viaje: No parecía (bronce de aluminio o acero inoxidable).

Buffers y parachoques: Caucho antiestático o materiales conductores.

4. Sistema eléctrico a prueba de explosión

Panel de control: FlameProof Cinco (Ex d clasificado).

Estación colgante/control remoto: Intrínsecamente seguro (Ex ia/ib).

Interruptores de límite: Carcasa a prueba de explosión.

Cable y cableado: De servicio pesado, blindado y retardante de llama.

Parada de emergencia: Botón a prueba de chispa con corte redundante.

5. Componentes de seguridad y auxiliares

Limitador de sobrecarga: Sensor a prueba de chispa.

Sistema antideslizante: Para un manejo preciso de carga.

Iluminación (si corresponde): Accesorios LED a prueba de explosión.

Sistema de conexión a tierra: Previene la acumulación estática.

6. Certificaciones y cumplimiento

Directiva ATEX (UE): Zonas 1, 2 (gases); Zonas 21, 22 (polvo).

Iecex (internacional): Ej D, EX E, Clasificaciones ex t.

NEC/CEC (América del Norte): Clase I Div 1/2, Clase II Div 1/2.

Calificación IP: Típicamente IP55/IP65 para la resistencia al polvo/agua.
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7. Actualizaciones opcionales (estándares europeos)

Unidades de frecuencia variable (VFDS)- ABB/Siemens (control de velocidad suave).

Automatización (sensores IoT)- Mantenimiento predictivo, monitoreo remoto.

A prueba de explosión (Atex)- Para zonas peligrosas.

Adjuntos magnéticos/de agarre- Para chatarra, bobinas, materiales a granel.

 

Por qué importan estos componentes

Prevenir fuentes de encendido: Cada elemento eléctrico/mecánico elimina chispas, calor o estática

Diseño específico de la zona: Los componentes coinciden con la clasificación exacta de peligro (Grupo de gas IIC/IIB, T 1- T6)

Redundancia a prueba de fallas: Los sistemas críticos tienen circuitos de respaldo y anulaciones mecánicas

Para su aplicación específica (petróleo/gas, productos químicos, etc.), podemos personalizar:

Grupo de gases(IIA/IIB/IIC)

Clase de temperatura (T1-T6)

Revestimientos especiales(resistente al ácido, criogénico, etc.)

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BOSQUEJO

Principal técnico

 

Las grúas superiores a prueba de explosión de QB están diseñadas paraentornos peligrososdonde están presentes gases inflamables, vapores o polvo combustible. Su diseño aseguramáxima seguridad, durabilidad y eficienciaen industrias de alto riesgo.

1. Características de seguridad mejoradas

Motores a prueba de explosión, componentes eléctricos y controlesevitar chispas o sobrecalentarse.

ATEX, IECEX, UL y NEC CumplimientoPara estándares globales del área peligrosa.

Frenos a prueba de fallas y protección contra sobrecargaminimizar los riesgos de accidentes.

2. Construcción robusta y resistente a la corrosión

Acero inoxidable o piezas estructurales recubiertasResisten el óxido y la exposición química.

Materiales resistentes a la chispa(por ejemplo, ruedas de bronce/aluminio, ganchos no ferrosos).

3. Alta eficiencia y confiabilidad

Operación suavecon unidades de frecuencia variables a prueba de explosión (VFD) para un control preciso.

Bajo mantenimientoDebido a componentes sellados y duraderos.

4. Personalizable para zonas peligrosas

Adaptable paraZona 1/2 (gases) y zona 21/22 (polvo).

Opciones paracontrol remoto o operación automatizadaPara reducir la exposición al trabajador.

5. Larga vida útil

Diseñado paracondiciones industriales duras(alta humedad, productos químicos, temperaturas extremas).

 

Aplicaciones de grúas aéreas a prueba de explosión de QB

Estas grúas son críticas en las industrias dondesustancias inflamablesestán presentes:

1. Industria de petróleo y gas

Refinerías, plantas petroquímicas, plataformas en alta mar.

Manejotanques de combustible, tuberías y equipos de perforación.

2. Fabricación química y farmacéutica

Transportesolventes inflamables, polvos y productos químicos reactivos.

Cumplimiento deGMP y regulaciones de atmósfera explosiva.

3. Procesamiento de grano y alimentos

Molinos de harina, plantas de azúcar, silos de grano (riesgos de polvo combustible).

Polipastos a prueba de explosiónEvite el encendido por polvo.

4. Manejo de minería y carbón

Minas subterráneas, plantas de preparación de carbón.

Componentes resistentes a la chispapara metano (CH₄) y polvo de carbón.

5. Aeroespacial y cabinas de pintura

Manejocombustible, solventes y recubrimientos inflamables.

DisiminadoLas características evitan las chispas.

6. Tratamiento y reciclaje de residuos

Plantas de biogás, instalaciones de desechos peligrosos.

 

1.diseño e ingeniería
Recopilación de requisitos:

Se definen la capacidad de carga (p. Ej., 10t, 50t, 100t, etc.), la altura de elevación, la altura de elevación y el entorno operativo.

Se evalúan las necesidades de personalización, como los modos de control (colgante, inalámbrico, cabina) y características especiales (por ejemplo, anti-colisión, protección contra sobrecarga).

Diseño preliminar:

Los ingenieros estructurales y los diseñadores de grúas crean el diseño inicial de la grúa, incluido el haz principal, el carro final, el sistema de elevación, el sistema de carro, el mecanismo de viaje y otros componentes.

Cálculo y simulación:

Los cálculos de carga se realizan para garantizar que la grúa pueda manejar la capacidad especificada.

El análisis de elementos finitos (FEA) puede usarse para simular tensiones y desviaciones en la estructura para garantizar la seguridad y la estabilidad.

Diseño detallado:

Después de la aprobación, se realizan dibujos detallados para cada parte, incluida la viga principal, el carro final, el sistema de polipasto, los motores, los sistemas de control y las características de seguridad.

2. Adquisición de material
Selección de materia prima:

Los materiales de alta calidad como el acero, el acero aleado, el acero forjado y los componentes eléctricos se obtienen de acuerdo con las especificaciones.

Se inspeccionan los materiales para la certificación de calidad y el cumplimiento de los estándares de la industria (por ejemplo, ISO, CE).

Abastecimiento de componentes:

Los componentes estándar, como motores, polipases, paneles de control, interruptores de límite y dispositivos de seguridad, se obtienen de proveedores confiables.

3. Fabricación de componentes
Viga principal:

Corte y soldadura de placas de acero para formar la viga del puente.

La viga se ensambla mediante secciones de soldadura o atornillada, asegurando que cumpla con la resistencia y precisión requeridas.

Conjunto de transporte final:

El carro final se fabrica y ensambla para sostener la grúa en los rieles de pista.

Los conjuntos de ruedas se instalan para garantizar un viaje suave a lo largo de los rieles.

Sistema de polipoltura y tranvía:

Se ensambla la unidad de polipasto (eléctrica o manual), que incluye el tambor, la cuerda de alambre, el gancho y el motor.

El sistema de tranvía está construido para transportar el polipasto a través del puente, incluidas las ruedas del tranvía y los mecanismos de accionamiento.

Mecanismo de viaje de la grúa:

Las ruedas de la grúa están montadas en los carros finales, asegurando un movimiento horizontal liso.

El sistema de accionamiento está instalado para controlar la velocidad de viaje.

4. Asamblea de grúa
Instalación del haz principal:

La viga principal ensamblada se levanta y se coloca en los carruajes finales.

La viga está alineada para garantizar la integridad estructural.

Instalación de tranvía y polipasto:

El sistema de carro está montado en la viga principal, y el polipasto está montado en el carro.

La cadena de carga o la cuerda de alambre se instala y se prueba para un funcionamiento suave.

Configuración del mecanismo de viaje:

Las ruedas de la grúa están instaladas y el mecanismo de accionamiento está conectado al sistema de control para el movimiento horizontal.

5. Instalación del sistema eléctrico y de control
Panel de cableado y control:

El panel de control está instalado y conectado para administrar todos los movimientos de grúas (elevación, tranvía, viajes de grúas).

Los interruptores de límite, los botones de parada de emergencia y las alarmas de seguridad se integran en el sistema de control.

Instalación del motor y en marcha:

Los motores para alusar, viajar y el carro se instalan y se conectan a sus respectivos sistemas de engranajes.

Prueba de sistemas de control:

Los sistemas de control se verifican para garantizar la integración adecuada del control colgante, el control remoto inalámbrico o las opciones de control de cabina.

6. Prueba y control de calidad
Prueba de carga:

La grúa se somete a pruebas de carga estática (para verificar la estabilidad) y las pruebas de carga dinámica (para verificar el rendimiento operativo en condiciones de trabajo reales).

La protección de sobrecarga y los interruptores de límite se prueban para garantizar que funcionen correctamente.

Prueba del sistema de seguridad:

Las alarmas de sonido y luz, los interruptores límite, los botones de parada de emergencia y los dispositivos de seguridad se prueban para su funcionalidad.

Prueba de movimiento:

Todos los movimientos que aumentan, el movimiento del tranvía, los viajes del puente y el control de la balancea se analizan para una operación y precisión suaves.

Prueba eléctrica:

Todos los componentes eléctricos se prueban para obtener el cableado, la conexión a tierra y la comunicación adecuados entre los sistemas.

Documentación y certificación:

La grúa se inspecciona de acuerdo con los estándares de seguridad internacionales y sufre la certificación de las autoridades relevantes (por ejemplo, CE, ISO).

Se preparan certificados de prueba para motores, grúas y pruebas de carga.

7. Inspección final y pintura
Inspección visual:

Se lleva a cabo una inspección exhaustiva para garantizar que la grúa cumpla con las especificaciones de diseño y los requisitos de seguridad.

Cuadro:

La grúa está pintada con recubrimientos anticorrosiones de alta calidad para protegerla de las condiciones ambientales.

Marcado y etiquetado:

Las etiquetas de seguridad, las advertencias y las marcas de capacidad se aplican a la grúa para una identificación adecuada.

8. Entrega e instalación
Envío:

La grúa se desmonta cuidadosamente en piezas transportables (si es necesario) y se envía a la ubicación del cliente.

Instalación:

La grúa se instala en el sitio, y se realizan todas las conexiones (potencia, mecánica, control).

Comisionamiento final:

La grúa se encarga de ejecutarla a través de una serie de pruebas operativas para garantizar que funcione correctamente.

La capacitación del operador se realiza, si es necesario, para un uso seguro y eficiente.

9. Soporte posterior a la instalación
Capacitación del cliente:

Capacitación del operador sobre cómo usar la grúa de manera segura y efectiva.

Programa de mantenimiento:

Proporcionar un plan de mantenimiento para la operación continua de la grúa, incluidas inspecciones regulares, lubricación y pruebas.

Soporte para después de las ventas:

Ofreciendo repuestos, resolución de problemas y servicios de reparación.

Vista del taller:

La compañía ha instalado una plataforma de gestión de equipos inteligentes y ha instalado 310 conjuntos (conjuntos) de robots de manejo y soldadura. Después de la finalización del plan, habrá más de 500 conjuntos (conjuntos), y la tasa de redes de equipos alcanzará el 95%. Se han utilizado 32 líneas de soldadura, se planean que se instalen 50 y la tasa de automatización de toda la línea de productos ha alcanzado el 85%.