Puente grúa metalúrgico de doble viga

Ventajas del diseño de doble viga para metalurgia

Mayor capacidad de elevación:Puede soportar los inmensos pesos de cucharones grandes (a menudo 100+ toneladas).

Estabilidad superior:Resiste las fuerzas de tracción y oscilación laterales-inherentes al manejo de la cuchara.

Espacio para Auxiliares:Proporciona un amplio espacio en el bastidor del trole para dispositivos de seguridad adicionales, un segundo polipasto (auxiliar) y sistemas de accionamiento robustos.

Mejor enfoque de gancho:Permite una distancia más cercana entre el gancho-y-el techo, lo que maximiza la altura de elevación utilizable en el edificio.

Capacidad de tramo más largo:Más eficaz para las grandes luces típicas de los edificios de molinos.

Grúa estándar frente a grúa metalúrgica

Componentes principales: rodamiento, caja de cambios, motor, bomba.

Lugar de origen: Henan, China

Garantía: 1 año

Peso (KG): 2000 kg

Vídeo de inspección saliente-: proporcionado

Informe de prueba de maquinaria: proporcionado

Diseño: haz doble

Efectividad: alta eficiencia

Velocidad de funcionamiento: funcionamiento a alta velocidad

Estabilidad: función anti-oscilación

Color:Opcional

Fuente de alimentación: 110V/220V/230V/380V/440V, personalizada

Luz: 7,5-31,5 m

1. Componentes del puente

El puente es la principal estructura de carga-que atraviesa la bahía.

Vigas principales (2):Las principales vigas horizontales que forman el puente. En las grúas metalúrgicas, suelen ser vigas tipo cajón soldadas por su resistencia y rigidez superiores bajo cargas pesadas y dinámicas. Están diseñados para resistir torceduras y pandeos severos debido al movimiento del carro del polipasto y al estrés térmico.

Camiones finales (2):Los conjuntos en cada extremo del puente que albergan las ruedas, cojinetes y motores de accionamiento para mover toda la grúa a lo largo de las vías de la pista.

Ruedas de puente:Ruedas extra grandes de acero forjado diseñadas para soportar cargas inmensas. A menudo, se utilizan configuraciones de doble-rueda por cabezal para mayor capacidad.

Motores de accionamiento de puente:Motores de alto torque, generalmente con transmisiones redundantes (un motor por cabezal) para garantizar un movimiento sincronizado y brindar respaldo.

Frenos de puente:Frenos de pinza o de disco-a prueba de fallos que se aplican automáticamente en caso de pérdida de potencia.

Tope/parachoques de grúa:Dispositivos-amortiguadores-de alta resistencia montados en los cabezales para absorber energía en caso de colisión con los topes finales.

2. Componentes del carro

El carro lleva el mecanismo de elevación y se desplaza a lo largo de rieles encima de las vigas principales.

Estructura del carro:Un marco rígido de construcción masiva que soporta el polipasto, todos sus engranajes, motores y el tambor del cable. Está diseñado para soportar cargas de impacto extremas del cucharón.

Motor de accionamiento del carro:El motor que impulsa el movimiento del carro a través del puente. Equipado con un freno-a prueba de fallos.

Ruedas del carro:Grandes ruedas de acero endurecido que se desplazan sobre los carriles de la viga. Se aumenta el número de ruedas para distribuir la inmensa carga.

3. Componentes de la unidad de elevación

Este es el corazón de la grúa metalúrgica y donde se encuentran las características de seguridad más críticas.

Motor de elevación:Un motor de alta-potencia y eficiencia premium diseñado para ciclos de trabajo severos (p. ej., NEMA Diseño D). A menudo es de gran tamaño para que la aplicación maneje cargas de impacto y proporcione un control preciso a través de un variador de frecuencia (VFD).

Sistema de frenado redundante:

Freno primario:Un freno de disco-a prueba de fallos,-con resorte y liberado eléctricamente y montado en el eje de alta-velocidad (eje del motor).

Freno secundario/de emergencia:Un segundo sistema de frenado independiente. Puede tratarse de otro freno mecánico en el eje del engranaje intermedio o, lo que es más importante, de unFreno de disco motorizadooFreno de seguridad de emergenciadirectamente en el eje de baja-velocidad (eje del tambor). Este es el último método de seguridad para detener la carga si ocurre una falla en la caja de cambios.

Caja de cambios del polipasto:Una caja de cambios helicoidal-multietapa-de servicio pesado diseñada para FEM M8 o una clasificación similar de servicio severo. Tiene un alto factor de servicio para absorber las enormes cargas de impacto que se encuentran en el trabajo del molino.

Sistema de enhebrado de tambor/cuerda:

Tambor:Un tambor grande y ranurado alrededor del cual se enrolla el cable. Está diseñado con suficiente capacidad y paso para sostener todo el cable necesario para la altura de elevación completa sin aplastar capas.

Cuerda de alambre:Rendimiento especial y alto-cuerda resistente a la rotación-. A menudo se elabora con unNúcleo de cable independiente (IWRC)y lubricado con grasa para altas-temperaturas para resistir el calor radiante. Tiene un factor de seguridad mucho mayor que las cuerdas estándar.

Conjunto de bloque de carga/gancho:

Gancho de seguridad:El gancho principal es un gancho de acero de aleación de alto-carbono forjado con unapestillo de seguridad mecánico obligatorio. Este pestillo evita que los muñones del cucharón se desenganchen accidentalmente.

Gavillas:Poleas-de gran diámetro para reducir el desgaste y la tensión de flexión del cable metálico.

Limitador de carga/Sistema de protección contra sobrecarga:Un sensor de alta precisión (a menudo una célula de carga integrada en el pasador de la polea o en el anclaje del cable) que mide constantemente el peso de la carga. Sonará una alarma y luego cortará el movimiento de elevación si se excede una carga de trabajo segura (SWL) preestablecida. Esto no es-negociable en una grúa cuchara.

4. Sistemas eléctricos y de control

Variadores de frecuencia variable (VFD):Se utiliza para todos los movimientos (polipasto, carro, puente). Proporcionan aceleración y desaceleración increíblemente suaves, control preciso de micro-velocidad (velocidad lenta para vertido) y protegen los motores de cargas de impacto.

Controlador lógico programable (PLC):El cerebro de la grúa. Integra el control de todos los movimientos, monitorea los sistemas de seguridad (frenos, sobrecarga, límites) y proporciona diagnóstico y registro de fallas.

Interfaz de control:

Cabina del operador:Fuertemente aislado y con aire-acondicionado para proteger al operador del calor extremo. Equipado con ventanas grandes-resistentes al calor para una visibilidad óptima. El interruptor maestro es uninterruptor de hombre muerto-que requiere una presión constante por parte del operador.

Control remoto por radio:Permite al operador controlar la grúa desde el piso, eligiendo el punto de vista más seguro lejos del calor, humos y posibles zonas de salpicaduras.

Unidad de apagado de emergencia (EPD):Un sistema crítico e independiente (a menudo hidráulico o{0}}alimentado por batería) que sufre un corte total de energía. Permite al operador bajar lentamente la carga y evitar un desastre por "congelamiento" en el que el metal fundido se solidifica en la cuchara.

Sistema de adorno/carretes de cable:Sistemas-de alta resistencia para entregar energía y señales de control a lo largo del puente y hasta el tranvía. Cerrado y protegido del calor y los escombros.

5. Protecciones especializadas

Escudos térmicos:Láminas de material refractario o aleaciones especiales montadas entre la cuchara y la estructura de la grúa para proteger las vigas, el carro y los componentes eléctricos del calor radiante.

Sistema de pintura de alta-temperatura:Sistemas de pintura-multicapa, a base de epoxi- y ricos en zinc-diseñados para resistir ciclos térmicos constantes sin pelarse ni degradarse.

Interruptores de límite:Interruptores de límite-de alta resistencia y a prueba de fallos-para el límite de recorrido superior (para evitar un exceso de-elevación) y el final-de-recorrido para movimientos de puentes y carros.

Bosquejo

Técnico principal

1. Seguridad y mitigación de riesgos inigualables

Sistemas de seguridad redundantes:La ventaja definitoria. Los frenos dobles, las transmisiones de respaldo y los limitadores de sobrecarga garantizan que la falla de un solo componente no provoque un accidente catastrófico (por ejemplo, dejar caer un cucharón de metal fundido).

Apagado de emergencia (EPD):Evita un escenario de "congelamiento" en el que el metal fundido se solidifica en la cuchara durante un corte de energía, lo que puede causar retrasos masivos en la producción y daños al equipo.

Control preciso:Las capacidades de micro-velocidad (velocidad lenta) permiten a los operadores realizar maniobras delicadas, como verter metal fundido en un molde, con extrema precisión, minimizando el riesgo de derrames y salpicaduras.

2. Confiabilidad y tiempo de actividad superiores

Construcción robusta:Construido con componentes-de alta resistencia (clase de servicio FEM M8, acero de alta-calidad) para soportar cargas de impacto extremas, calor intenso y entornos abrasivos. Esto reduce las averías inesperadas.

Protecciones contra altas temperaturas-:Los escudos térmicos, los revestimientos refractarios y las pinturas especiales protegen los componentes vitales de la degradación, extendiendo su vida útil y manteniendo la confiabilidad.

Diseñado para la gravedad:Cada componente, desde el cable metálico hasta los gabinetes eléctricos, se selecciona para un entorno hostil de fábrica, lo que genera menos tiempo de inactividad para reparaciones y mantenimiento.

3. Mayor productividad y eficiencia

Manejo de cargas masivas:Capaz de levantar y mover cargas extremadamente pesadas (a menudo cientos de toneladas) que son imposibles de manejar por cualquier otro medio dentro de un molino.

Integración de procesos:No son sólo para mover artículos; son parte integral del proceso metalúrgico en sí (por ejemplo, roscado de hornos, vertido en coladas continuas). Su control fluido es esencial para la calidad del producto y la eficiencia del proceso.

Flexibilidad:Una sola grúa puede cumplir múltiples funciones dentro de su área de operación, como cargar un horno, mover metal fundido y manipular recipientes de escoria.

4. Valor económico-a largo plazo (menor coste total de propiedad)

Durabilidad:Si bien el costo inicial es alto, su construcción robusta conduce a una vida útil operativa mucho más larga que la de las grúas estándar en las mismas condiciones.

Costos reducidos del tiempo de inactividad:El inmenso costo de detener una línea de producción (por ejemplo, una fundición de acero puede perder decenas de miles de dólares por hora) hace que la confiabilidad de una grúa metalúrgica sea una buena inversión. Prevenir un solo accidente grave puede compensar las características premium de la grúa.

5. Control del operador y ergonomía mejorados

Múltiples opciones de control:Opciones como cabinas aisladas, con aire-acondicionado y controles remotos por radio permiten a los operadores trabajar desde la posición más segura y ergonómica, lejos del calor, los humos y las zonas de peligro potencial.

Buen funcionamiento:Los controles VFD garantizan una aceleración y desaceleración suaves, lo que reduce la oscilación de la carga y facilita la colocación precisa, lo que reduce la fatiga del operador.

Estas grúas están-diseñadas específicamente para tareas específicas y de alto-riesgo en la producción de metales y fundiciones.

Aplicación principal: manipulación de metales fundidos

Transporte de cuchara:La aplicación más crítica. Mover cucharas llenas de hierro o acero fundido desde el horno de fusión (por ejemplo, horno de oxígeno básico, horno de arco eléctrico) a la siguiente etapa de procesamiento.

Roscado del horno:Colocar una cuchara vacía debajo del orificio del grifo del horno para recibir el flujo de metal fundido.

Torrencial:Transferir metal fundido desde una cuchara de transporte a:

Máquina de colada continua:Verter en una artesa para iniciar el proceso de fundición.

Lingotes:Verter en moldes para formar lingotes.

Moldes de patrones:En fundiciones, vertido en moldes para crear piezas fundidas.

Aplicaciones secundarias: manipulación de procesos y materiales calientes

Carga del horno:Carga de materias primas (chatarra, arrabio, aleaciones) en el horno de fusión.

Manejo del recipiente de escoria:Levantar, transportar y volcar grandes recipientes llenos de escoria fundida, subproducto del proceso de fundición.

Transferencia de metal caliente:Mover contenedores de metal fundido entre diferentes áreas de proceso (por ejemplo, de un alto horno a un carro torpedero o mezclador).

Manejo de stock en caliente:Manipulación de productos terminados todavía-calientes, como placas, bobinas o palanquillas de acero, desde el proceso de fundición o laminación hasta los lechos de enfriamiento o el almacenamiento.

El proceso de fabricación de unPuente grúa de fundición metalúrgica QDYImplica un estricto control de calidad e ingeniería especializada para garantizar la durabilidad, la resistencia al calor y la seguridad. A continuación se muestra un desglose-paso-paso del procedimiento de producción:

1. Diseño e Ingeniería

Análisis de carga y entorno– Cálculos paracapacidad de elevación (5–500+ toneladas), envergadura y resistencia al calor.

Modelado CAD/3D– Diseño estructural, simulaciones de tensiones (FEA) y cumplimiento deEstándares ISO, FEM o GB.

Personalización– Se integran funciones opcionales (a prueba de explosiones-, polipastos aislados, automatización).

2. Selección y preparación de materiales

Vigas principales y carros finales– Acero de alta-resistencia (Q345B, Q460C) o acero de aleación-resistente al calor.

Cables y ganchos- Especialacero de aleación tratado térmicamente-(para manipulación de metal fundido).

Componentes eléctricos– Cables, motores y materiales aislantes resistentes a altas-temperaturas-.

3. Fabricación de componentes clave

A. Construcción de vigas de puentes

Corte y soldadura– Corte CNC por plasma/láser para mayor precisión;soldadura por arco sumergido (SAW)para juntas de alta-resistencia.

Tratamiento térmico– Recocido-que alivia la tensión para evitar la deformación.

Mecanizado– Taladrado, fresado y rectificado de superficies para mayor precisión en el ensamblaje.

B. Montaje del polipasto y trole

Tambor de elevación y caja de cambios– Mecanizado para un funcionamiento suave; probado bajoCarga nominal 1,25x.

Frenos-resistentes al calor– Frenos de doble-disco o electromagnéticos para una sujeción-segura contra fallos.

Gancho para cucharón y pestillo de seguridad– Forjado y probado ultrasónicamente para detectar grietas.

C. Sistema de pistas y camiones finales

Mecanizado de ruedas y rieles– Ruedas de acero endurecido para una larga vida útil.

Motores de accionamiento y reductores– Equipado conmecanismos antideslizantes-para cargas pesadas.

4. Integración del sistema eléctrico y de control

Sistema de adorno/barra conductora– Para suministro eléctrico a lo largo de la pista.

Variadores de frecuencia (VFD)– Para un control suave de la velocidad y eficiencia energética.

Circuitos de seguridad– Sensores de sobrecarga, finales de carrera y parada de emergencia.

Controles del operador– Colgante, cabina osistemas remotos/automatizados.

5. Tratamiento de superficies y protección contra la corrosión

Arenado (grado SA 2.5)– Elimina el óxido y mejora la adherencia de la pintura.

Pintura/revestimiento de alta temperatura-– Imprimación rica en zinc-+ capa superior-resistente al calor (hasta800 grados).

Aislamiento de componentes críticos– Recubrimientos de fibra cerámica o refractarios en ganchos y cuerdas.

6. Montaje y pruebas

A. Comprobaciones previas-al montaje

Inspección dimensional de vigas, carros y carros terminales.

Alineación de carriles de pista y vías de grúas.

B. Prueba de carga (según los estándares ISO 4310/GB)

Sin-prueba de carga– Comprueba las funciones del motor, freno y desplazamiento.

Prueba de carga estática – Capacidad nominal 1,25xdurante 10+ minutos.

Prueba de carga dinámica – Capacidad nominal 1,1xcon movimientos repetidos.

Prueba de freno de emergencia– Verifica los mecanismos-a prueba de fallos.

C. Validación de la resistencia al calor (para grúas de fundición)

Exposición simulada a altas-temperaturas (si es necesario).

7. Embalaje y entrega

Desmontaje (si es necesario)– Para grúas grandes, los componentes se envían por separado.

Embalaje anticorrosión– Película VCI o desecante para transporte al exterior.

Documentación– Manuales, informes de pruebas y certificaciones (CE, ISO, GOST, etc.).

8. Instalación y puesta en servicio (en-sitio)

Alineación de pista y montaje de grúas.

Pruebas de carga finales y capacitación de operadores.

Vista del taller:

La empresa ha instalado una plataforma inteligente de gestión de equipos y ha instalado 310 conjuntos (conjuntos) de robots de manipulación y soldadura. Una vez finalizado el plan, habrá más de 500 conjuntos (conjuntos) y la tasa de conexión en red de equipos alcanzará el 95%.. 32 se han puesto en uso líneas de soldadura, se planea instalar 50 y la tasa de automatización de toda la línea de productos ha alcanzado el 85%.