Grúa aérea de fundición de doble viga metalúrgica QDY

¿Por qué elegir una grúa QDY?

Usted selecciona una grúa de fundición de doble viga metalúrgica QDY en lugar de una grúa puente estándar cuando:

La carga es peligrosa:estas manejandometal fundido.

La seguridad es primordial:Las consecuencias de un fracaso son catastróficas. Los sistemas redundantes no son-negociables.

Se requiere precisión:El proceso exige un control de vertido exacto para garantizar la calidad del producto y la seguridad del operador.

El entorno es extremo:La grúa está expuesta a calor intenso, chispas y polvo.

El tiempo de actividad es fundamental:La grúa es una parte integral de un proceso de producción continuo y de alto valor-donde el tiempo de inactividad cuesta miles de dólares por minuto.

 

Comparación con grúas birraíles estándar

Característica	Grúa metalúrgica QDY	Grúa estándar de dos vigas
Uso primario	Manipulación de cucharas de metal fundido	Manejo de materiales generales
Características de seguridad	Sistemas redundantes:frenos dobles, motores duales, escudos térmicos	Frenos simples estándar, sin protección térmica especial
Accesorio de elevación	Viga de elevación de cucharón especializada o gancho C-	Gancho estándar
Precisión de control	Extremadamente alto(para verter), con VFD en todos los movimientos	Puede ser básico o preciso, según la opción.
Protección ambiental	Alto:Resistencia al calor, chispas y polvo.	Mínimo
Costo	Significativamente más alto	Más bajo

 

Componentes principales: rodamiento, caja de cambios, motor, bomba.

Lugar de origen: Henan, China

Garantía: 1 año

Peso (KG): 2000 kg

Vídeo de inspección saliente-: proporcionado

Informe de prueba de maquinaria: proporcionado

Diseño: haz doble

Efectividad: alta eficiencia

Velocidad de funcionamiento: funcionamiento a alta velocidad

Estabilidad: función anti-oscilación

Color:Opcional

Fuente de alimentación: 110V/220V/230V/380V/440V, personalizada

Luz: 7,5-31,5 m

Esta grúa es un sistema complejo de piezas integradas diseñadas para máxima seguridad y confiabilidad en el ambiente extremo de manipulación de metal fundido. Los componentes se pueden clasificar en varios sistemas críticos.

1. Sistema estructural (el marco-de servicio pesado)

Este sistema está diseñado para soportar un peso inmenso, calor y choques térmicos.

Vigas del Puente Principal (Doble Viga):Dos vigas tipo cajón de acero fabricadas extremadamente robustas que forman la viga horizontal que soporta la carga principal. Están hechos de placas de acero de alta-tensión y están diseñados para resistir la flexión (deflexión) bajo la carga total de la cuchara y la expansión térmica.

Camiones terminales y bogies de viaje:Los conjuntos en cada extremo del puente que albergan los componentes para mover toda la grúa.

Ruedas de viaje:Ruedas-de acero forjado o de aleación de gran diámetro que se desplazan sobre los rieles de la pista. A menudo están equipados conllantas dobles-para evitar el descarrilamiento por desalineación de las vías.

Motores de accionamiento:Motores eléctricos potentes y bien-sellados que impulsan las ruedas de desplazamiento.

Reductores de engranajes cónicos:Proporciona el par necesario para mover la enorme grúa a lo largo de la pista.

Sistema de pista:La vía fija por la que se mueve la grúa. Para una grúa QDY, se trata de una estructura fuertemente reforzada, que a menudo utiliza fuertes rieles de acero comoQU100oQU120.

2. Sistema de elevación e inclinación (la maquinaria principal)

Este es el corazón de la grúa de fundición, diseñado con enorme redundancia.

Conjunto de polipasto principal:El sistema principal para levantar la cuchara llena.

Motor(es) de elevación:A menudo presentamotores duales (unidad gemela-) por redundancia. Si un motor falla, el otro puede bajar la carga de forma segura.

Reductor engranado:Una caja de engranajes-de alto rendimiento y{1}}torque que traduce la potencia del motor en fuerza de elevación.

Tambor:El gran cilindro de acero alrededor del cual se enrolla el cable.

Cable de alambre y poleas:Cable de acero de alta-calidad-resistente al calor que pasa sobre poleas especialmente diseñadas. La cuerda suele estar equipada conguardas de acero inoxidablepara protección contra chispas y calor.

Mecanismo auxiliar de elevación/inclinación:El sistema para controlar el vertido.

Generalmente se trata de una segunda unidad de elevación independiente o una dedicada.sistema hidráulicoque se conecta al mecanismo de inclinación del cucharón.

Permite al operador controlar con precisión el ángulo de la cuchara para verter, con movimientos muy finos y graduales para evitar salpicaduras.

Viga de elevación de cucharón (o gancho C-):Un accesorio especializado,-refrigerado por agua o-protegido contra el calor, que se conecta a los muñones del cucharón de metal fundido. No es un gancho estándar.

 

3. Sistema de Trole (El Movimiento en el Puente)

Estructura del carro:Un pesado marco de acero que soporta tanto el polipasto principal como el auxiliar y corre sobre rieles montados sobre las dos vigas principales.

Unidad de carro:Consta de un motor, un freno y un reductor que impulsan las ruedas para mover el carro (y la cuchara) a lo ancho del compartimento de la grúa.

4. Potencia y Sistema Eléctrico (El Sistema Nervioso)

Diseñado para brindar confiabilidad y protección en un entorno hostil.

Panel de control aislado/con aire-acondicionado:El gabinete eléctrico es una unidad sellada y aislada, a menudo con su propio sistema de enfriamiento, para proteger los componentes sensibles (PLC, contactores, VFD) del calor radiante y el polvo conductor.

Variadores de frecuencia variable (VFD):Instalado paratodos los movimientos(polipasto principal, polipasto auxiliar, carro, recorrido del puente). Proporcionan aceleración y desaceleración controladas y extremadamente suaves, lo cual es fundamental para evitar el balanceo de la cuchara y garantizar un vertido preciso.

Sistema de barra conductora (pista cerrada):Un sistema de suministro de energía robusto y completamente cerrado que se extiende a lo largo de la pista. Es mucho más fiable y resistente al polvo y las salpicaduras que un sistema de festón.

Cabina del Operador:Fuertemente aislado y con aire-acondicionado con vidrio reflectante-térmico. Puede montarse en el puente grúa o, más comúnmente, operarse a través deControl remoto por radiopara mantener al operador a una distancia segura.

5. Sistemas de seguridad y protección (las cajas fuertes-fallas)

Esto es lo que realmente define a una grúa de fundición QDY. La redundancia es clave.

Sistemas de frenado duales (polipasto principal):

Freno de servicio:Un freno de disco primario liberado eléctricamente.

Freno de seguridad:Un freno secundario aplicado mecánicamente (a menudo en el lado de baja-velocidad del reductor) que actúa como respaldo. Ambos sona prueba de fallos-(aplicado-por resorte, liberado eléctricamente).

Limitador de sobrecarga:Un sensor electrónico que evita que la grúa levante una carga más allá de su capacidad nominal. Es un dispositivo de seguridad crítico.

Sistema anti-balanceo:Un sistema de software avanzado que funciona con los VFD para compensar y prevenir automáticamente el movimiento pendular de la cuchara durante el viaje.

Sistema de pesaje de cuchara:Una báscula-incorporada que proporciona al operador-medición del peso del metal fundido en tiempo real.

Escudos y protectores térmicos:Placas protectoras instaladas en las vigas, cabezales y paneles eléctricos para desviar el calor radiante del cucharón que se encuentra debajo.

Anemómetro:Un sensor de velocidad del viento que puede alertar al operador o desacelerar/detener automáticamente el avance de la grúa si la velocidad del viento se vuelve peligrosa para la cuchara grande.

Bosquejo

Técnico principal

 

 

Las ventajas de esta grúa están definidas por sus incomparables características de seguridad, robustez y precisión en condiciones extremas.

1. Máxima seguridad y redundancia

Diseño-seguro contra fallos:Ésta es la principal ventaja. El sistema está diseñado con la filosofía de que cualquier punto de falla no debería conducir a una catástrofe. Las características clave incluyen:

Motores de elevación duales (doble-impulsión):Si falla un motor, el otro puede bajar la cuchara de forma segura.

Sistemas de frenado duales:Incluye un freno de servicio primario y un freno de seguridad secundario aplicado mecánicamente en el polipasto. Ambos suelen estar accionados por resorte,-lo que significa que se activan automáticamente si se pierde energía.

Limitador de sobrecarga:Evita que la grúa se eleve más allá de su capacidad nominal, una característica crítica dado el inmenso valor y el peligro de la carga.

Sistema de pesaje de cuchara:Proporciona datos de peso-en tiempo real al operador, lo que es crucial para el control del proceso y para garantizar que la carga no exceda los límites seguros.

2. Fiabilidad y tiempo de actividad excepcionales

Construcción robusta:Construido con vigas de acero fabricadas-de alta resistencia y componentes mecánicos de alta-calidad para soportar el uso continuo en un entorno de producción 24 horas al día, 7 días a la semana, como una acería. Minimizar el tiempo de inactividad es un motor económico principal.

Componentes protegidos:Los paneles eléctricos están aislados y, a menudo,-con aire acondicionado para proteger los PLC, los VFD y el cableado sensibles del intenso calor radiante, lo que reduce significativamente las fallas eléctricas.

3. Precisión y control superiores

Variadores de frecuencia variable (VFD):Estándar en todos los movimientos (polipasto, trole, puente). Los VFD permiten una aceleración y desaceleración increíblemente suaves, lo que permite:

Control anti-balanceo:Evita automáticamente que la cuchara se balancee durante el transporte, un gran peligro para la seguridad.

Vertido preciso:El mecanismo auxiliar de elevación/inclinación permite un control fino y gradual para inclinar la cuchara, lo que garantiza un vertido preciso sin salpicaduras de metal fundido.

4. Construido para ambientes extremos

Resistencia al calor:Equipada con protectores térmicos en las vigas y los testeros, pintura para altas-temperaturas y, a menudo, componentes-enfriados por agua (como la viga de elevación) para proteger la grúa del daño térmico.

Protección contra chispas y polvo:Características como protectores de cables de acero inoxidable y componentes eléctricos sellados evitan daños causados ​​por chispas y polvo conductor, que son frecuentes en las plantas metalúrgicas.

5. Seguridad y ergonomía mejoradas para el operador

Control remoto por radio:Permite a los operadores controlar la grúa desde una distancia segura, con una visión óptima de la cuchara y del proceso de vertido, lejos del calor y de posibles zonas de salpicaduras.

Cabina aislada:Si se opera con cabina-, está completamente equipada con aire acondicionado y vidrio reflectante de calor- para proteger al operador.

 

La aplicación de esta grúa es muy específica y crítica para el proceso de producción primaria en fundiciones y fundiciones de metales.

1. Aplicación principal: Manipulación de cucharas de metal fundido

La función principal es transportar un cazo lleno de metal fundido y verterlo en otro recipiente o molde. Esto incluye:

Hornos de carga:Transporte de hierro fundido desde una mezcladora o alto horno hasta un horno de oxígeno básico (BOF) o un horno de arco eléctrico (EAF).

Ejemplo: Traslado de una cuchara de hierro fundido desde el alto horno al convertidor de producción de acero.

Vertido y Fundición:

Colada Continua:Alimentación de acero fundido desde la cuchara a la artesa y al molde de una máquina de colada continua.

Fundición de lingotes:Verter metal fundido en grandes moldes para formar lingotes o losas.

Vertido de fundición:En las fundiciones, verter con precisión hierro, acero u otros metales fundidos en moldes de arena u otros tipos de moldes para crear piezas fundidas.

2. Flujos de trabajo específicos de la industria

Acerías integradas:

Transportar hierro fundido desde elalto hornohaciataller de fabricación de acero.

Manejar los cucharones en elcolada continuabahía.

Fundiciones (ferrosas y no-ferrosas):

Levantar los recipientes de vertido (cucharones, crisoles) de los hornos de mantenimiento (p. ej., cubilote, horno de inducción) y transportarlos a las estaciones de vertido para llenar los moldes.

Fundiciones no-ferrosas (aluminio, cobre):

Manipulación de grandes crisoles o cucharas de aluminio o cobre fundido para procesos de aleación, transferencia o fundición.

 

El proceso de fabricación de unPuente grúa de fundición metalúrgica QDYImplica un estricto control de calidad e ingeniería especializada para garantizar la durabilidad, la resistencia al calor y la seguridad. A continuación se muestra un desglose-paso-paso del procedimiento de producción:

1. Diseño e ingeniería

Análisis de carga y entorno– Cálculos paracapacidad de elevación (5–500+ toneladas), envergadura y resistencia al calor.

Modelado CAD/3D– Diseño estructural, simulaciones de tensiones (FEA) y cumplimiento deEstándares ISO, FEM o GB.

Personalización– Se integran funciones opcionales (a prueba de explosiones-, polipastos aislados, automatización).

 

2. Selección y preparación de materiales

Vigas principales y carros finales– Acero de alta-resistencia (Q345B, Q460C) o acero de aleación-resistente al calor.

Cables y ganchos- Especialacero de aleación tratado térmicamente-(para manipulación de metal fundido).

Componentes eléctricos– Cables, motores y materiales aislantes resistentes a altas-temperaturas-.

 

3. Fabricación de componentes clave

A. Construcción de vigas de puentes

Corte y soldadura– Corte CNC por plasma/láser para mayor precisión;soldadura por arco sumergido (SAW)para juntas de alta-resistencia.

Tratamiento térmico– Recocido-que alivia la tensión para evitar la deformación.

Mecanizado– Taladrado, fresado y rectificado de superficies para mayor precisión en el ensamblaje.

B. Montaje del polipasto y trole

Tambor de elevación y caja de cambios– Mecanizado para un funcionamiento suave; probado bajoCarga nominal 1,25x.

Frenos-resistentes al calor– Frenos de disco-dobles o electromagnéticos para una sujeción-segura contra fallos.

Gancho para cucharón y pestillo de seguridad– Forjado y probado ultrasónicamente para detectar grietas.

C. Sistema de pistas y camiones finales

Mecanizado de ruedas y rieles– Ruedas de acero endurecido para una larga vida útil.

Motores de accionamiento y reductores– Equipado conmecanismos antideslizantes-para cargas pesadas.

 

4. Integración del sistema eléctrico y de control

Sistema de adorno/barra conductora– Para suministro eléctrico a lo largo de la pista.

Variadores de frecuencia (VFD)– Para un control suave de la velocidad y eficiencia energética.

Circuitos de seguridad– Sensores de sobrecarga, finales de carrera y parada de emergencia.

Controles del operador– Colgante, cabina osistemas remotos/automatizados.

 

5. Tratamiento de superficies y protección contra la corrosión

Arenado (grado SA 2.5)– Elimina el óxido y mejora la adherencia de la pintura.

Pintura/revestimiento de alta temperatura-– Imprimación rica en zinc-+ capa superior-resistente al calor (hasta800 grados).

Aislamiento de componentes críticos– Recubrimientos de fibra cerámica o refractarios en ganchos y cuerdas.

 

6. Montaje y pruebas

A. Comprobaciones previas-al montaje

Inspección dimensional de vigas, carros y carros terminales.

Alineación de carriles de pista y vías de grúas.

B. Prueba de carga (según los estándares ISO 4310/GB)

Sin-prueba de carga– Comprueba las funciones del motor, freno y desplazamiento.

Prueba de carga estática – Capacidad nominal 1,25xdurante 10+ minutos.

Prueba de carga dinámica – Capacidad nominal 1,1xcon movimientos repetidos.

Prueba de freno de emergencia– Verifica los mecanismos-a prueba de fallos.

C. Validación de la resistencia al calor (para grúas de fundición)

Exposición simulada a altas-temperaturas (si es necesario).

 

7. Embalaje y entrega

Desmontaje (si es necesario)– Para grúas grandes, los componentes se envían por separado.

Embalaje anticorrosión– Película VCI o desecante para transporte al exterior.

Documentación– Manuales, informes de pruebas y certificaciones (CE, ISO, GOST, etc.).

 

8. Instalación y puesta en marcha (en-sitio)

Alineación de pista y montaje de grúas.

Pruebas de carga finales y capacitación de operadores.

Vista del taller:

La empresa ha instalado una plataforma inteligente de gestión de equipos, y ha instalado 310 conjuntos (sets) de robots de manipulación y soldadura. Una vez finalizado el plan, habrá más de 500 conjuntos (conjuntos) y la tasa de conexión en red de equipos alcanzará el 95%.. 32 se han puesto en uso líneas de soldadura, se planea instalar 50 y la tasa de automatización de toda la línea de productos ha alcanzado el 85%.