Grúa aérea de doble viga con cuchara eléctrica

¿Qué es?

A Puente grúa de doble viga con cuchara eléctricaes un sistema integrado de manejo de materiales diseñado para agarrar, levantar y descargar materiales a granel de alto-volumen y alto-ciclo. Consta de dos partes principales:

Grúa aérea de doble viga:Proporciona el marco estructural y la movilidad (elevación, recorrido transversal, recorrido largo).

Cucharón de agarre eléctrico motorizado:La "mano" especializada que abre, cierra y excava en el material utilizando su propio motor eléctrico-incorporado.

Esta combinación crea una solución altamente eficiente y automatizada para mover materiales sueltos como chatarra, granos, carbón y más.

Comparación: pinza eléctrica versus pinza accionada por cuerda-

Componentes principales: rodamiento, caja de cambios, motor, bomba.

Lugar de origen: Henan, China

Garantía: 1 año

Peso (KG): 2000 kg

Vídeo de inspección saliente-: proporcionado

Informe de prueba de maquinaria: proporcionado

Diseño: haz doble

Efectividad: alta eficiencia

Velocidad de funcionamiento: funcionamiento a alta velocidad

Estabilidad: función anti-oscilación

Color:Opcional

Fuente de alimentación: 110V/220V/230V/380V/440V, personalizada

Luz: 7,5-31,5 m

Por supuesto. Aquí hay un desglose detallado de los componentes de unPuente grúa de doble viga con cuchara eléctrica.

Este sistema es una combinación integrada de dos subsistemas principales: elestructura de grúa de dos vigasy elaccesorio de agarre motorizado eléctricamente. Comprender los componentes requiere observar ambos.

1. Componentes de la grúa aérea de dos vigas

Esto proporciona el soporte estructural y la movilidad.

A. Sistema estructural

Vigas del Puente Principal (x2):Las vigas horizontales primarias, típicamente fabricadas como vigas cajón robustas de placa de acero. Están diseñados para una deflexión mínima bajo la carga dinámica de la cuchara en movimiento.

Camiones finales:Conjuntos en cada extremo del puente que albergan los componentes para el movimiento longitudinal.

Ruedas de viaje:Ruedas-de gran-diámetro y con doble-brida que se desplazan sobre los rieles de la pista.

Motores de accionamiento de desplazamiento:Motores eléctricos que accionan las ruedas para mover toda la grúa a lo largo de la pista.

Frenos:Frenos-a prueba de fallos que se activan automáticamente si se pierde energía.

Sistema de pista:La vía fija instalada en la estructura del edificio, que consta de-vigas y rieles de pista de alta resistencia.

B. Sistema de elevación y trole

Estructura del carro:La estructura que lleva el polipasto y se desplaza a través de la parte superior de las dos vigas principales.

Unidad de elevación principal:Un polipasto de cable eléctrico-de alta resistencia responsable de levantar y bajar todo el conjunto de agarre.

Motor de elevación:Proporciona la potencia de elevación.

Caja de cambios del polipasto:Reduce la velocidad del motor para aumentar el par de elevación.

Tambor:Unidad cilíndrica alrededor de la cual se enrolla el cable.

Cuerda de alambre:Cable flexible de alta-resistencia que conecta el polipasto a la cuchara.

Frenos de elevación:Sistemas de frenado primario y secundario para una sujeción segura de la carga.

Unidad de carro:El mecanismo que mueve el carro a lo largo de las vigas del puente.

Motor de accionamiento del carro

Ruedas de carro

C. Sistema eléctrico (lado de la grúa)

Sistema de barra conductora/sistema de adorno:Proporciona energía al carro de la grúa a medida que avanza por el puente. Para ambientes polvorientos se prefieren barras conductoras cerradas.

Panel de control:Alberga componentes eléctricos como contactores, protectores de sobrecarga y variadores de frecuencia (VFD) para un control suave de todos los movimientos de la grúa.

Control remoto por radio:La interfaz de usuario principal, que permite al operador controlar todas las funciones de la grúa y la cuchara desde un punto de vista seguro y ventajoso.

2. Componentes del sistema de agarre de cangilones eléctrico

Esta es la "mano" especializada que realiza la función de agarrar.

A. Mecánica de agarre

Concha de agarre (mandíbulas):Los cubos reales que encierran el material. Normalmente hecho deacero resistente-a la abrasión (p. ej., HARDOX)para resistir el desgaste de materiales como chatarra o roca. El diseño puede sercasa de molusco(2 mandíbulas) ocáscara de naranja-(4-6 mandíbulas).

Marco y colgador:La estructura superior que conecta la cuchara con el polipasto y el rotador de la grúa.

Sistema de enlace:Una serie de palancas y pasadores que traducen la fuerza del motor de cierre en el movimiento de apertura y cierre de las mordazas.

B. Agarre el sistema de potencia y accionamiento

Motor de agarre eléctrico:El corazón del sistema. Un motor eléctrico sellado de alto-torque montado directamente en el marco de agarre. Proporciona el poder positivo para abrir y cerrar las mandíbulas.

Reductor de engranajes:Conectado al motor, reduce la salida del motor de alta-velocidad a la rotación de alto-torque y baja-velocidad necesaria para impulsar el varillaje y cerrar las mandíbulas con una fuerza inmensa.

Caja de conexiones eléctricas:Ubicado en la cuchara, recibe energía de la grúa a través de un cable flexible.

C. Componentes de integración y control

Rotador motorizado:Un componente crucial montadoentre el gancho de elevación y la cuchara. Permite girar la cuchara 360 grados para un posicionamiento preciso al descargar. Esta es una unidad motorizada separada.

Cable de alimentación flexible:Un cable flexible reforzado-de alta resistencia que suministra electricidad desde el carro de la grúa hasta la caja de conexiones de la cuchara. Es gestionado por untambor enrollador de cableo adorno en el carro para evitar daños.

Integración de controles:Los comandos de apertura y cierre de la cuchara están integrados en el mando a distancia por radio de la grúa. El operador tiene botones dedicados para todas las funciones:Elevación hacia arriba/abajo, desplazamiento del carro, desplazamiento de la grúa, agarre para abrir/cerrar, girar hacia la izquierda/derecha.

Bosquejo

Técnico principal

La sinergia entre la robusta grúa birraíl y la cuchara eléctrica inteligente crea un sistema con ventajas incomparables:

1. Eficiencia y productividad superiores

Ciclismo de alta-velocidad:El sistema automatiza todo el proceso-agarrar, levantar, desplazar, rotar y descargar-significativamente más rápido que los métodos manuales o equipos móviles como-cargadores frontales.

Operación continua:Diseñado para ciclos de trabajo severo-(Clase D y E) las 24 horas del día, los 7 días de la semana, maximizando el rendimiento en entornos exigentes como depósitos de chatarra y plantas de energía.

Tiempo de ciclo reducido:La cuchara eléctrica proporcionaAcción positiva y rápida de apertura y cierre., a diferencia de las pinzas-que funcionan con cuerdas, que dependen de la gravedad y pueden ser más lentas.

2. Precisión y control operativo excepcionales

Control proporcional:El motor de agarre eléctrico permite una apertura y cierre graduales y medidos. El operador puede agarrar una carga parcial, agitar el cucharón para asentar el material y garantizar una descarga completa sin sacudidas.

Rotación de 360 ​​grados:El rotador motorizado integrado permite al operador colocar la cuchara en el ángulo óptimo exacto para agarrar y descargar con precisión en una tolva, camión o trituradora, minimizando los derrames.

Excelente fuerza de excavación:El motor eléctrico exclusivo de la cuchara proporciona un par alto y constante para romper en pilas compactadas, congeladas o pesadas (por ejemplo, chatarra, mineral) con las que otras cucharas podrían tener dificultades.

3. Seguridad mejorada

Control remoto por radio:Los operadores pueden controlar todo el sistema desde un punto de vista estratégico y seguro, lejos del polvo, la caída de escombros y las posibles zonas de salpicaduras.

Eliminación del Trabajo Manual:Automatiza los aspectos más peligrosos del manejo de materiales a granel, manteniendo a los trabajadores fuera de peligro.

Fallo-frenos seguros:El polipasto y las transmisiones de la grúa están equipados con frenos-a prueba de fallos que se activan automáticamente en caso de un corte de energía, asegurando la carga.

Plataforma estable:El diseño de doble viga proporciona una inmensa estabilidad, evitando el balanceo y asegurando el movimiento controlado de cargas pesadas y oscilantes.

4. Reducción de costos operativos y mano de obra

Operación de una-persona:Un único operador reemplaza múltiples equipos móviles y sus operadores, lo que reduce significativamente los costos laborales.

Menor mantenimiento:El sistema tieneaparejo más simpleque una cuchara de 4 cables (solo un juego de cables de elevación), lo que reduce la complejidad del mantenimiento y los costos de reemplazo de los cables metálicos.

Alta durabilidad:Construido con aceros-resistentes a la abrasión (p. ej., HARDOX) en la cuchara y componentes robustos de la grúa, lo que da como resultado una vida útil más larga y menos tiempo de inactividad para reparaciones en entornos abrasivos.

Eficiencia Energética:El funcionamiento eléctrico suele ser más eficiente y económico que utilizar varias máquinas móviles-que funcionan con diésel.

5. Versatilidad y optimización del espacio

Operación aérea:La grúa opera en un espacio elevado no utilizado, manteniendo el piso despejado para el resto del tráfico, almacenamiento y equipos, a diferencia de los equipos móviles que requieren pasillos amplios.

Agarre adaptable:Aunque a menudo está configurada para un material primario (por ejemplo, chatarra), la cuchara a menudo se puede cambiar o modificar para manejar diferentes tipos de sólidos a granel.

Este sistema es el caballo de batalla elegido por las industrias que necesitan mover volúmenes masivos de materiales sueltos y a granel de manera eficiente y confiable.

1. Reciclaje de chatarra (aplicación principal)

Usar:Carga y alimentación de trituradoras, cizallas y empacadoras; clasificar y mover chatarra fragmentada ferrosa y no-ferrosa; Descarga de vehículos de reparto.

Por qué es ideal:La potencia de la cuchara eléctrica es esencial para excavar y lidiar con montones de chatarra densos e irregulares. La estructura de dos vigas soporta cargas extremas y fuerzas dinámicas.

2. Plantas de Generación de Energía

Usar:Mover carbón, biomasa u otros combustibles sólidos desde las pilas de almacenamiento hasta las cintas transportadoras que alimentan las calderas de la planta.

Por qué es ideal:Proporciona capacidades precisas de medición y mezcla de combustible al tomarlo de diferentes partes de la pila. Funciona de manera confiable en todas las condiciones climáticas.

3. Puertos y Terminales Graneleros

Usar:Descargar buques graneleros y transferir carga como cereales, carbón, fertilizantes y minerales a un almacenamiento-en tierra o a cintas transportadoras o camiones.

Por qué es ideal:La combinación de alta capacidad de elevación, gran envergadura y control preciso lo hace eficiente para las operaciones de descarga de barcos.

4. Minería y procesamiento de agregados

Usar:Manipulación de minerales, grava, roca triturada y arena desde los acopios hasta las trituradoras, cribas o áreas de carga.

Por qué es ideal:La construcción resistente a la abrasión-de la cuchara resiste el entorno exigente y la fuerza de excavación rompe las pilas compactadas.

5. Fundiciones y acerías

Usar:Carga de hornos con materias primas como coque, piedra caliza y arrabio; manipulación de arena para fundición; escoria en movimiento.

Por qué es ideal:El control de precisión permite una carga precisa de los ingredientes del horno y el sistema puede soportar entornos de alta-temperatura.

6. Gestión de residuos y reciclaje

Usar:Alimentar los residuos-para-incineradores de energía con residuos sólidos urbanos (RSU); mover y voltear el abono; manipulación de materiales reciclables como papel y cartón.

Por qué es ideal:El sistema de garfio automatizado maneja eficientemente grandes volúmenes de materiales heterogéneos.

El proceso de fabricación de unPuente grúa de fundición metalúrgica QDYImplica un estricto control de calidad e ingeniería especializada para garantizar la durabilidad, la resistencia al calor y la seguridad. A continuación se muestra un desglose-paso-paso del procedimiento de producción:

1. Diseño e ingeniería

Análisis de carga y entorno– Cálculos paracapacidad de elevación (5–500+ toneladas), envergadura y resistencia al calor.

Modelado CAD/3D– Diseño estructural, simulaciones de tensiones (FEA) y cumplimiento deEstándares ISO, FEM o GB.

Personalización– Se integran funciones opcionales (a prueba de explosiones-, polipastos aislados, automatización).

2. Selección y preparación de materiales

Vigas principales y carros finales– Acero de alta-resistencia (Q345B, Q460C) o acero de aleación-resistente al calor.

Cables y ganchos- Especialacero de aleación tratado térmicamente-(para manipulación de metal fundido).

Componentes eléctricos– Cables, motores y materiales aislantes resistentes a altas-temperaturas-.

3. Fabricación de componentes clave

A. Construcción de vigas de puentes

Corte y soldadura– Corte CNC por plasma/láser para mayor precisión;soldadura por arco sumergido (SAW)para juntas de alta-resistencia.

Tratamiento térmico– Recocido-que alivia la tensión para evitar la deformación.

Mecanizado– Taladrado, fresado y rectificado de superficies para mayor precisión en el ensamblaje.

B. Montaje del polipasto y trole

Tambor de elevación y caja de cambios– Mecanizado para un funcionamiento suave; probado bajoCarga nominal 1,25x.

Frenos-resistentes al calor– Frenos de disco-dobles o electromagnéticos para una sujeción-segura contra fallos.

Gancho para cucharón y pestillo de seguridad– Forjado y probado ultrasónicamente para detectar grietas.

C. Sistema de pistas y camiones finales

Mecanizado de ruedas y rieles– Ruedas de acero endurecido para una larga vida útil.

Motores de accionamiento y reductores– Equipado conmecanismos antideslizantes-para cargas pesadas.

4. Integración del sistema eléctrico y de control

Sistema de adorno/barra conductora– Para suministro eléctrico a lo largo de la pista.

Variadores de frecuencia (VFD)– Para un control suave de la velocidad y eficiencia energética.

Circuitos de seguridad– Sensores de sobrecarga, finales de carrera y parada de emergencia.

Controles del operador– Colgante, cabina osistemas remotos/automatizados.

5. Tratamiento de superficies y protección contra la corrosión

Arenado (grado SA 2.5)– Elimina el óxido y mejora la adherencia de la pintura.

Pintura/revestimiento de alta temperatura-– Imprimación rica en zinc-+ capa superior-resistente al calor (hasta800 grados).

Aislamiento de componentes críticos– Recubrimientos de fibra cerámica o refractarios en ganchos y cuerdas.

6. Montaje y pruebas

A. Comprobaciones previas-al montaje

Inspección dimensional de vigas, carros y carros terminales.

Alineación de carriles de pista y vías de grúas.

B. Prueba de carga (según los estándares ISO 4310/GB)

Sin-prueba de carga– Comprueba las funciones del motor, freno y desplazamiento.

Prueba de carga estática – Capacidad nominal 1,25xdurante 10+ minutos.

Prueba de carga dinámica – Capacidad nominal 1,1xcon movimientos repetidos.

Prueba de freno de emergencia– Verifica los mecanismos-a prueba de fallos.

C. Validación de la resistencia al calor (para grúas de fundición)

Exposición simulada a altas-temperaturas (si es necesario).

7. Embalaje y entrega

Desmontaje (si es necesario)– Para grúas grandes, los componentes se envían por separado.

Embalaje anticorrosión– Película VCI o desecante para transporte al exterior.

Documentación– Manuales, informes de pruebas y certificaciones (CE, ISO, GOST, etc.).

8. Instalación y puesta en marcha (en-sitio)

Alineación de pista y montaje de grúas.

Pruebas de carga finales y capacitación de operadores.

Vista del taller:

La empresa ha instalado una plataforma inteligente de gestión de equipos, y ha instalado 310 conjuntos (sets) de robots de manipulación y soldadura. Una vez finalizado el plan, habrá más de 500 conjuntos (conjuntos) y la tasa de conexión en red de equipos alcanzará el 95%.. 32 se han puesto en uso líneas de soldadura, se planea instalar 50 y la tasa de automatización de toda la línea de productos ha alcanzado el 85%.