Grúa de agarre aérea

Tipos de grúas aéreas de agarre

A. Basado en el diseño del cucharón de agarre

B. Basado en la estructura de la grúa

Grúa de agarre de una sola viga– Trabajo ligero a medio-(hasta 20 toneladas).

Grúa de agarre de doble viga– Trabajo pesado-(hasta 50+ toneladas), luces más largas.

Grúa de agarre de pórtico– Versión móvil para uso exterior (puertos, corrales).

Grúa de agarre frente a grúa de gancho estándar

Componentes principales: rodamiento, caja de cambios, motor, bomba.

Lugar de origen: Henan, China

Garantía: 1 año

Peso (KG): 2000 kg

Vídeo de inspección saliente-: proporcionado

Informe de prueba de maquinaria: proporcionado

Diseño: doble haz

Efectividad: alta eficiencia

Velocidad de funcionamiento: funcionamiento a alta velocidad

Estabilidad: función anti-oscilación

Color:Opcional

Fuente de alimentación: 110V/220V/230V/380V/440V, personalizada

Luz: 7,5-31,5 m

Ungrúa aérea de agarreconsta de piezas especializadas diseñadas paramanipulación eficiente de materiales a granel. A continuación se muestra un desglose detallado de sus componentes:

1. Principales componentes estructurales

A. Vigas del puente

Viga simple o dobleconstrucción (doble viga para uso-resistente).

Hecho desecciones de caja de acero soldadaspara alta resistencia y mínima deflexión.

Apoya elcarro, polipasto y mecanismo de agarre.

B. Carros de extremo (carros de extremo)

Marcos con ruedas que se mueven a lo largo delrieles de pista.

Equipado conmotores de accionamiento, frenos y amortiguadorespara un viaje suave.

C. Sistema de pistas

IncluyeRieles, vigas de soporte y columnas..

Diseñado para resistircargas dinámicasdurante la operación de agarre.

2. Cucharón de agarre y mecanismo de elevación

A. Tipos de cucharones de agarre

B. Polipasto y trole

Polipasto principal– Sube/baja la cuchara de agarre.

Polipasto auxiliar– Controla la apertura y el cierre de las pinzas (para pinzas accionadas-por cuerda).

Estructura del carro– Se desplaza horizontalmente a lo largo de las vigas del puente.

3. Sistema de control y energía

A. Componentes eléctricos

motores(polipasto, carro, recorrido del puente).

Sistema de enrollador de cable o adorno– Gestiona el suministro de energía a las piezas móviles.

Panel de control– Alberga relés, contactores y protección contra sobrecargas.

B. Controles del operador

Control colgante(portátil con cable).

Control remoto por radio(funcionamiento inalámbrico).

Control de cabina(para grúas-grandes y pesadas).

C. Características de seguridad

Limitador de sobrecarga– Evita exceder la capacidad segura.

interruptores de límite– Detiene el carro/puente en posiciones preestablecidas.

parada de emergencia– Corta la energía instantáneamente.

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4. Componentes auxiliares y de soporte

A. Protección contra el polvo y el clima

Motores/cajas de cambios cerrados(para ambientes hostiles).

Componentes eléctricos-a prueba de polvo(en manipulación de cemento/carbón).

B. Sistema anti-balanceo

Reduce la oscilación de la carga paravertido preciso.

Usosalgoritmos automatizados o amortiguadores mecánicos.

C. Sistema de pesaje (opcional)

Células de cargaintegrado en el polipasto para pesar-en tiempo real.

BOSQUEJO

Técnico principal

Manipulación eficiente a granel

Diseñado específicamente para materiales sueltos como carbón, granos, arena y chatarra.

Carga/descarga más rápida en comparación con métodos manuales o excavadoras

Tiempo de ciclo típico de 30 a 60 segundos para funcionamiento completo (agarrar, levantar, mover, descargar)

Manejo de materiales versátil

Múltiples tipos de agarre disponibles:

Cubierta para materiales-de flujo libre (capacidad de 3 a 50 m³)

Cáscara de naranja para chatarra (apertura de mandíbula hasta 3m)

Electro-hidráulica para operaciones de precisión

Optimización del espacio

Funciona en áreas confinadas donde-los cargadores frontales no pueden operar

Puede dar servicio a múltiples reservas o áreas de almacenamiento desde una sola pista.

Pérdida de material reducida

El agarre cerrado minimiza los derrames (crítico para materiales costosos)

Pérdida de material típica<1% compared to 3-5% with front-end loaders

Potencial de automatización

Se integra fácilmente con sistemas PLC para la gestión automatizada del almacén.

Puede equiparse con sistemas de pesaje (precisión ±0,5% de la capacidad nominal)

Rentabilidad

Menor costo operativo que los cargadores de ruedas (ahorro de aproximadamente un . 30-40 %)

Vida útil más larga (20+ años con mantenimiento adecuado)

1. Puertos y Terminales

Carga/descarga de buques (tasas de hasta 800-1200 toneladas/hora)

Manipulación de carbón, mineral de hierro, cereales y fertilizantes.

Gestión de corrales (apilamiento/recuperación)

2. Industria del acero

Manejo de chatarra (cucharas comunes de 20 a 50 toneladas)

Carga de alto horno

Manejo de escoria (disponibles pinzas especiales-resistentes al calor)

3. Generación de energía

Manipulación de carbón para centrales eléctricas.

Sistemas de eliminación de cenizas

Manipulación de combustible de biomasa

4. Producción de cemento

Manipulación de materias primas (piedra caliza, arcilla)

Transporte de clinker

Gestión de cenizas volantes

5. Gestión de residuos

Manejo de residuos sólidos municipales

Operaciones del centro de reciclaje

Alimentación del incinerador

6. Agricultura

Operaciones de silo de granos (capacidad típica de 3 a 10 toneladas)

Manejo de fertilizantes

Gestión del stock de piensos

7. Minería

Manejo de minerales en plantas de procesamiento.

Gestión de existencias

Manejo de relaves

Comparación de especificaciones técnicas:

1. Diseño e Ingeniería
Confirmar especificaciones técnicas (capacidad de carga, luz, altura de elevación).

Diseño estructural de vigas principales, carros extremos, trole y sistema de elevación mediante software CAD y FEA.

Diseño de esquemas de sistemas eléctricos y de control.

Verificaciones de cumplimiento de las normas pertinentes (ISO, FEM, OSHA).

2. Adquisición de materiales
Obtenga placas de acero, secciones de acero estructural, motores, componentes eléctricos, interruptores de límite y dispositivos de seguridad de alta-calidad.

Verificar certificaciones de materiales y estándares de calidad.

3. Fabricación de componentes principales
Corte y modelado: utilice corte por plasma CNC o corte por láser para placas de acero.

Soldadura: ensamble vigas principales, carros finales y marcos de carros utilizando técnicas de soldadura precisas.

Tratamiento térmico: alivio de tensión en la distorsión de la soldadura mediante tratamiento térmico si es necesario.

Mecanizado: asientos de ruedas de máquinas, asientos de cojinetes, orificios de eje y puntos de montaje de motores.

Tratamiento de la superficie: pulido con chorro de arena y aplicación de imprimación, luego recubrimiento con pintura anticorrosión.

4. Montaje de Piezas Mecánicas
Ensamble las Tes principales con los carros finales.

Instale juegos de ruedas y conjuntos de ejes.

Monte el bastidor del carro y el mecanismo de elevación (tambor, cable metálico, bloque de gancho).

Instalar frenos y caja de cambios en los motores.

5. Instalación del sistema eléctrico
Instalar motores (polipasto, trole, desplazamiento del puente).

Montar cuadros eléctricos, armarios de control.

Cablee todos los sensores, interruptores de límite, alarmas y dispositivos de control.

Conecte los cables de alimentación y los cables de control.

6. Control de calidad y pruebas
Pruebas no-destructivas (NDT): inspecciones de soldadura mediante métodos ultrasónicos o de partículas magnéticas.

Inspección dimensional: Verifique las dimensiones y tolerancias críticas.

Pruebas eléctricas: Pruebas de resistencia de aislamiento, continuidad y circuito de control.

Pruebas de carga: realice pruebas de carga estática y dinámica al 100% y 125% de carga nominal.

Pruebas funcionales: pruebe todos los movimientos de la grúa, alarmas, dispositivos de seguridad y sistemas de control.

7. Pintura y acabado
Pintura final para resistencia a la corrosión y estética.

Aplicar marcas y etiquetas de seguridad.

8. Embalaje y entrega
Desarme los componentes si es necesario para el transporte.

Embalaje seguro para evitar daños durante el envío.

Elaborar manuales, certificados e informes de pruebas.

9. Instalación y puesta en marcha (en-sitio)
Ensamble los componentes de la grúa en-sitio.

Alinee los rieles y fije los topes finales.

Conecte la fuente de alimentación y el sistema de control.

Realizar-pruebas en el sitio y capacitación de operadores.

Aceptación final y entrega.

Vista del taller:

La empresa ha instalado una plataforma inteligente de gestión de equipos, y ha instalado 310 conjuntos (sets) de robots de manipulación y soldadura. Una vez finalizado el plan, habrá más de 500 conjuntos (conjuntos) y la tasa de conexión en red de equipos alcanzará el 95%.. 32 se han puesto en uso líneas de soldadura, se planea instalar 50 y la tasa de automatización de toda la línea de productos ha alcanzado el 85%.