Grúa aérea de agarre automático

Características clave de las grúas aéreas con agarre automático:

Operación automatizada

UsosPLC (controlador lógico programable)ysensorespara un control preciso.

Se puede integrar conmando a distanciaosistemas totalmente autónomos(basado en IA-).

Soportesrutas de elevación pre-programadaspara tareas repetitivas.

Tipos de cucharones de agarre

Agarre de concha– Para materiales sueltos como arena y grano.

Agarre de cáscara de naranja– Para chatarra y piedras.

Agarre motorizado– Operado eléctricamente para un mejor control.

Alta eficiencia y seguridad

Carga/descarga más rápida en comparación con las grúas manuales.

Tecnología anti-oscilaciónpara un funcionamiento suave.

Funciones de protección contra sobrecarga y parada de emergencia.

Aplicaciones

Puertos y terminales– Carga/descarga de buques.

Plantas de energía– Manipulación del carbón.

acerías– Manipulación de chatarra.

Gestión de residuos– Traslado de residuos a granel.

 

Comparación con grúas de agarre manuales

Característica	Grúa de agarre automática	Grúa de agarre manual
Velocidad	Ciclos más rápidos y consistentes	Más lento, variable
Requisito laboral	Mínimo (remoto/automático)	Requiere operador calificado
Precisión	Alto (guiado-por láser)	Depende de la habilidad del operador
Seguridad	Sensores avanzados e IA	Mayor riesgo de accidente
Costo a lo largo del tiempo	Menor costo operativo	Mayores costos laborales

 

Capacidad de levantamientoDe 5 a 50 toneladas (hasta 100+ toneladas para trabajos-pesados)
Durar10 – 35 metros (ajustable)
Altura de elevación10 – 30 metros
Clase de trabajoA6 (servicio pesado) o A7 (servicio severo)
Velocidad de funcionamiento -Izado: 5 – 20 m/min
                              -Recorrido del carro: 20 – 45 m/min
                              -Recorrido de la grúa: 30 – 60 m/min

Voltaje380V/50Hz o 480V/60Hz (trifásico)
Grado de protecciónIP55 (resistente al polvo y al agua-)
Dispositivos de seguridadLimitador de sobrecarga, parada de emergencia, finales de carrera, prevención de colisiones.

Unpuente grúa con agarre automáticoconsta de varios componentes mecánicos, eléctricos y de control clave que trabajan juntos para permitir un manejo de materiales eficiente y automatizado. A continuación se muestra un desglose detallado de sus componentes principales:

 

1. Componentes estructurales

A. Viga del puente (vigas principal y final)

La estructura principal-portante de carga que se mueve a lo largo de los rieles de la pista.

Hecho de acero soldado (tipo caja-o diseño de armadura) para mayor resistencia y durabilidad.

Soporta el mecanismo de elevación, trole y agarre.

B. Cabezales (conjuntos de ruedas)

Ubicado en ambos extremos de la viga del puente.

Equipado conruedas, motores y frenospara el movimiento de grúas a lo largo de la pista.

Puede incluiramortiguadorespara absorber el impacto en los límites de recorrido.

C. Rieles de pista

Instalado en la estructura del edificio o columnas de soporte.

Proporciona un camino suave para el movimiento de la grúa.

2. Componentes de elevación y agarre

A. Mecanismo de elevación

Motor de elevación(AC/DC o variador de frecuencia-controlado).

Cable o cadena de alambre(para subir/bajar la cuchara).

Sistema de tambor o polea(guía la cuerda/cadena).

Frenos(electromagnético o hidráulico por seguridad).

B. Agarrar cubo

Agarre de concha(para materiales a granel como carbón, cereales).

Agarre de cáscara de naranja(para chatarra, rocas).

Agarre motorizado(auto-apertura/cierre mediante motor eléctrico).

Agarre accionado por cuerda-(controlado por tambores de elevación separados).

C. Montaje del carro

Se mueve horizontalmente a lo largo de la viga del puente.

Lleva el polipasto y el agarrador para un posicionamiento preciso.

Incluyemotor, ruedas y frenos del carro.

3. Sistemas de accionamiento y movimiento

A. Unidades de viaje (puente y tranvía)

Motores de viaje(para movimiento de grúa y carro).

Cajas reductoras(para control de velocidad).

Sistema de ruedas y rieles(para un movimiento suave).

B. Cabina de control o estación colgante

Cabina del operador(para control manual/semi{0}}automático).

Mando a distancia por radio(funcionamiento inalámbrico).

HMI con pantalla táctil(en sistemas avanzados).

4. Componentes de automatización y control

A. Controlador lógico programable (PLC)

Unidad de control central para secuencias automatizadas.

Marcas: Siemens, Allen-Bradley, Mitsubishi.

B. Sensores y sistemas de retroalimentación

Celda de carga(pesa material en tiempo real).

Codificador(posición/velocidad de la pista).

Sensores láser/ultrasónicos(para posicionamiento).

Sistema anti-balanceo(reduce la oscilación de la carga).

C. Interfaz hombre-máquina (HMI)

Panel táctil para monitorización y control.

Muestra peso, posición, alarmas, etc.

D. Inversores de frecuencia (VFD)

Controla la velocidad del motor para un funcionamiento suave.

Marcas: ABB, Schneider, Danfoss.

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5. Sistemas de energía y seguridad

A. Fuente de alimentación

Sistema de adorno o carrete de cable(para transmisión de energía/datos).

Disyuntor principal y contactores(protección eléctrica).

B. Dispositivos de seguridad

Limitador de sobrecarga(evita exceder la capacidad).

Interruptores de límite(detiene la grúa en los límites de recorrido).

Botones de parada de emergencia(apagado instantáneo).

Sistema anti-colisión(para varias grúas).

Anemómetro(monitor de velocidad del viento para grúas exteriores).

6. Componentes auxiliares

Sistema de lubricación(auto-engrase de engranajes).

Iluminación y sistemas de alarma(para alertas de seguridad).

Protección contra el polvo y el clima(gabinetes con clasificación IP-).

Bosquejo

Técnico principal

 

 

Las grúas puente de agarre automático ofrecen importantes ventajas sobre las grúas manuales o semi{0}}automáticas tradicionales, lo que las hace ideales para aplicaciones industriales-de servicio pesado.

1. Alta eficiencia y productividad

Manipulación de materiales más rápida: Las cucharas automatizadas reducen los tiempos de ciclo y aumentan el rendimiento.

Operación continua: Puede funcionar 24 horas al día, 7 días a la semana con mínima intervención humana.

Control de precisión: Los sistemas automatizados garantizan un posicionamiento y un movimiento de agarre precisos.

2. Costos laborales reducidos y errores humanos

Dependencia mínima del operador: Puede controlarse de forma remota o autónoma.

Elimina errores manuales: La medición de peso automatizada y la planificación de rutas reducen los errores.

3. Seguridad mejorada

Prevención de colisiones: Los sensores previenen accidentes con obstáculos u otras grúas.

Protección contra sobrecarga: Apagado automático si el peso excede la capacidad.

Sin manipulación manual: Reduce la exposición de los trabajadores a entornos peligrosos (por ejemplo, polvo, calor).

4. Ahorro de energía y menor mantenimiento

Variadores de frecuencia (VFD): Optimice la velocidad del motor, reduciendo el consumo de energía.

Diagnóstico inteligente: Las alertas de mantenimiento predictivo reducen el tiempo de inactividad.

5. Versatilidad en el manejo de materiales

Adaptable a distintos tipos de pinza (bivalva, piel de naranja, motorizada).

Puede manipular diversos materiales a granel (carbón, cereales, chatarra, cemento).

 

Estas grúas son ampliamente utilizadas en industrias que requierenmanipulación de materiales a granel de gran-velocidad y-volumen.

1. Puertos y terminales

Carga/Descarga de Buques: Transfiere eficientemente carbón, granos y minerales entre barcos y almacenamiento.

Manipulación de barcazas y contenedores: Mueve carga a granel en los puertos.

2. Centrales eléctricas

Manejo de carbón: Transporta carbón desde los patios de almacenamiento hasta las calderas.

Eliminación de cenizas: Mueve las cenizas volantes y la escoria para su eliminación.

3. Depósitos de acero y chatarra

Manejo de chatarra: Las pinzas de piel de naranja clasifican y cargan la chatarra en los hornos.

Alimentación de materia prima: Transporta mineral de hierro, coque y piedra caliza.

4. Industria del cemento y la construcción

Manejo de clinker y materias primas: Mueve piedra caliza, yeso y aditivos.

Carga de cemento a granel: Traslada cemento a silos o camiones.

5. Procesamiento de cereales y alimentos

Carga/Descarga de Silos: Maneja trigo, arroz, soja y otros cereales.

Manipulación de materiales-de calidad alimentaria: Agarraderas higiénicas para azúcar, sal o harina.

6. Gestión de residuos y reciclaje

Manejo de Residuos Municipales: Mueve residuos a granel en plantas de reciclaje.

Procesamiento de biomasa: Traslados de astillas de madera, residuos agrícolas.

7. Minería y canteras

Manejo de minerales y agregados: Carga/descarga rocas, arena y minerales.

Gestión de existencias: Apilamiento y recuperación automatizados.

 

El procedimiento de producción de unGrúa aérea de dos vigas de 45 toneladasImplica varias etapas clave, desde el diseño hasta las pruebas finales. A continuación se muestra una descripción general detallada-paso-paso:

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1. Diseño e ingeniería

Cálculo de carga y extensión: Determine la capacidad de la grúa (45 toneladas), la luz (distancia entre rieles), la altura de elevación y el ciclo de trabajo (clasificación FEM/ISO).

Diseño Estructural:

Vigas principales (tipo caja-o diseño de armadura)

Carros finales (para movimiento a lo largo de rieles)

Mecanismo de polipasto y carro.

Diseño eléctrico y mecánico:

Potencia del motor, caja de cambios, frenos y sistema de control.

Cableado, control remoto colgante/radio u operación en cabina

Software y simulación: Análisis de Elementos Finitos (FEA) para pruebas de estrés.

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2. Adquisición de materiales

Placas y perfiles de acero: Acero Q235B/Q345B de alta-calidad para vigas.

Componentes eléctricos: Motores (elevación/desplazamiento), frenos, finales de carrera y paneles de control.

Piezas mecánicas: Ruedas, engranajes, cables, ganchos y cojinetes.

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3. Fabricación de componentes principales

A. Fabricación de doble viga

Corte y soldadura: Corte por plasma CNC para mayor precisión; Soldadura automática por arco sumergido (SAW) para vigas.

Asamblea: Alinear y soldar vigas con carros finales.

Granallado y pintura: Tratamiento antioxidante-(imprimación + acabado).

B. Montaje del polipasto y trole

Mecanismo de elevación:

Polipasto eléctrico de cable (o polipasto de cadena) de 45 toneladas.

Conjunto de tambor, motor, caja de cambios y freno.

Estructura del carro: Fabricación y montaje de ruedas, motores y rieles.

C. Carros finales

Construcción de marco: Acero soldado con conjuntos de ruedas.

Topes y parachoques: Instalación de protección contra colisiones.

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4. Instalación del sistema eléctrico

Cableado y controles:

Fuente de alimentación (CA trifásica)

Unidades de frecuencia variable (VFD) para un funcionamiento suave

Sistema colgante/de control remoto

Dispositivos de seguridad:

Limitador de sobrecarga

Interruptores de límite (recorrido superior/inferior)

parada de emergencia

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5. Montaje e integración

Montaje de vigas: Monte las vigas dobles en los carros finales.

Instalación de trole y polipasto: Colocar el carro entre las vigas; polipasto seguro.

Alineación de rieles: Asegúrese de que los rieles de la pista estén nivelados y paralelos.

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6. Pruebas y control de calidad

A. Pruebas de fábrica (antes del envío)

Sin-prueba de carga: Haga funcionar la grúa sin carga para verificar el movimiento, los frenos y los controles.

Prueba de carga:

Prueba estática: 1,25 × carga nominal (56,25 toneladas) durante 10 minutos.

Prueba dinámica: 1,1 × carga nominal (49,5 toneladas) con movimientos.

Controles de seguridad: Verifique los interruptores de límite, la parada de emergencia y la protección contra sobrecarga.

B. Pruebas-en el sitio (después de la instalación)

Vuelva a ejecutar-pruebas de carga bajo la supervisión del cliente.

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7. Pintura y protección contra la corrosión

Revestimiento final: Pintura-resistente a la intemperie (p. ej., imprimación rica en zinc-epóxido).

Marcas: Etiquetas para capacidad de carga, advertencias e información del fabricante.

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8. Embalaje y entrega

Desmontaje (si es necesario): Para facilitar el transporte.

Embalaje: Envoltorio impermeable para envíos marítimos/terrestres.

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9. Instalación y puesta en servicio (en-sitio)

Inspección del haz de pista: Asegure la alineación y la fuerza adecuadas.

Montaje de grúa: Vuelva a ensamblar vigas, polipasto y sistemas eléctricos.

Pruebas finales: Realizar pruebas de carga y capacitación de operadores.

Vista del taller:

La empresa ha instalado una plataforma inteligente de gestión de equipos, y ha instalado 310 conjuntos (sets) de robots de manipulación y soldadura. Una vez finalizado el plan, habrá más de 500 conjuntos (conjuntos) y la tasa de conexión en red de equipos alcanzará el 95%.. 32 se han puesto en uso líneas de soldadura, se planea instalar 50 y la tasa de automatización de toda la línea de productos ha alcanzado el 85%.