Transportador de vigas prefabricadas de 100 toneladas

Un transportador de vigas prefabricadas de 100-ton es una pieza altamente especializada de equipo-de servicio pesado diseñado para el movimiento seguro y eficiente de vigas de concreto grandes, pesadas y a menudo muy largas (como vigas I-, vigas cajón o vigas en U) en sitios de construcción, particularmente para proyectos de puentes y carreteras.

 

 

 

 

Características funcionales principales

Alta capacidad de carga y estructura robusta:Todo el sistema está diseñado para manejar unCapacidad nominal mínima (MRC)de 100 toneladas métricas (a menudo con un-factor de seguridad incorporado, por ejemplo, 25-30%, lo que significa que puede manejar hasta ~125-130 toneladas). Los bastidores principales, el cuello de cisne y los componentes hidráulicos están construidos con acero de alta resistencia.

Configuración de múltiples-ejes (transportador modular autopropulsado - SPMT):Este es el tipo más común y versátil para esta categoría de peso.

Diseño modular:Consta de múltiples líneas de ejes (por ejemplo, de 4 a 6 líneas, cada una con 4 u 8 neumáticos) que se pueden conectar entre sí para formar una plataforma más grande, distribuyendo el inmenso peso de manera uniforme.

Unidad de fuente de alimentación (PPU):Una unidad separada, a menudo alimentada-por diésel, que proporciona energía hidráulica y eléctrica a las ruedas y los sistemas de dirección del remolque.

Dirección independiente y controlada por ordenador-:Cada línea de ejes se puede dirigir de forma independiente a través de un sistema de control computarizado central. Esto permite una maniobrabilidad increíble, que incluye:

Dirección de cangrejo:Todas las ruedas giran en la misma dirección, lo que permite que el transportador se mueva en diagonal.

Dirección circular:Los ejes delantero y trasero giran en direcciones opuestas, lo que permite que el vehículo gire en un radio muy reducido.

Giro cero (bola de demolición):Los ejes de un lado se mueven hacia adelante mientras que el otro se mueve hacia atrás, lo que permite que el transportador gire sobre su propio eje.

Dirección manual:Para una alineación precisa en el-sitio.

Sistema de suspensión hidráulica:Cada eje está equipado con un cilindro de suspensión hidráulica que permite:

Equilibrio de carga:La computadora ajusta automáticamente la presión en cada cilindro para garantizar que la carga esté perfectamente equilibrada en todos los ejes, evitando la sobrecarga en un solo punto.

Ajuste de altura:Toda la plataforma se puede subir, bajar o inclinar para facilitar la carga y descarga desde la plataforma de fundición y para navegar en terrenos irregulares o inclinados.

Función de Arrodillarse:La plataforma se puede bajar muy cerca del suelo para levantar o colocar una viga con una altura mínima de elevación de la grúa.

Cunas de soporte de vigas especializadas (refuerzos):El transportador no es una plataforma plana. Cuenta con:

Cunas ajustables:Soportes fuertes y pivotantes que se pueden colocar a lo largo de la plataforma para que coincidan exactamente con los puntos de soporte (alma) de la viga prefabricada, evitando daños.

Acolchado de goma:Las cunas están revestidas con caucho o poliuretano duradero para proteger la superficie de la viga de concreto de la abrasión y la carga puntual.

 

 

 

Componentes centrales del sistema

Un transportador de vigas de 100 toneladas suele ser un sistema modular que se puede configurar de varias maneras (número de ejes, filas, etc.). Sus principales componentes se pueden agrupar en varios sistemas:

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1. Chasis y marco

Cubierta/Plataforma Principal:Una plataforma de acero plana-de perfil bajo-, resistente y que proporciona la base estructural. Está diseñado para resistir tensiones de flexión y torsión bajo carga completa.

Cuello de cisne (o cuello):La sección frontal que a menudo se inclina hacia abajo para permitir que la viga se cargue desde el frente y lograr un centro de gravedad más bajo durante el transporte. Puede tener un cuello de cisne desmontable para la carga.

Cunas/literas de apoyo:Soportes regulables y acolchados montados en el tablero sobre los que se apoya la viga prefabricada. Están diseñados para sujetar la viga de forma segura sin dañarla y, a menudo, son ajustables hidráulicamente para equilibrar la carga.

2. Módulo de alimentación (Unidad de alimentación - PPU)

Esta es la unidad de motor independiente que proporciona energía a todo el sistema.

Motor diésel:Un motor diésel confiable-de alto torque (por ejemplo, de Deutz, Cummins o Volvo) que genera energía hidráulica y eléctrica.

Bombas hidráulicas:Convierta la potencia mecánica del motor en presión hidráulica para impulsar las ruedas, la dirección y la suspensión.

Tanque de combustible:Un tanque-de gran capacidad para funcionamiento prolongado.

Unidad de control electrónico (ECU):El cerebro de la PPU, que gestiona la velocidad del motor, la distribución de energía y la comunicación con el control remoto.

Sistema de enfriamiento:Radiadores y ventiladores para enfriar el aceite hidráulico y el refrigerante del motor.

3. Líneas de ejes y suspensión

Este es el corazón de la capacidad de carga-del transportador.

Módulos de eje:Cada módulo consta de un eje forjado resistente, dos ruedas con neumáticos de caucho macizo y un buje.

Sistema de suspensión hidráulica:Cada eje está conectado a un complejo cilindro de suspensión hidráulica. Este sistema permite:

Ecualización de carga:Distribuye automáticamente el peso de manera uniforme entre todos los ejes, incluso en terrenos irregulares.

Ajuste de altura:Toda la plataforma se puede subir, bajar o inclinar.

Elevación del eje:Los ejes no-esenciales se pueden levantar del suelo para reducir la fricción y el desgaste de los neumáticos cuando funcionan vacíos o con carga parcial.

4. Transmisión y dirección

Motores hidráulicos:Cada rueda o eje es impulsado por su propio motor hidráulico, lo que proporciona un par inmenso y un control preciso e independiente.

Sistema de dirección:Un sistema electro-hidráulico que permite modos de dirección increíblemente precisos:

Dirección estándar:Todas las ruedas giran en proporción (como un coche).

Dirección de cangrejo:Todas las ruedas giran en la misma dirección, lo que permite que el transportador se mueva en diagonal.

Dirección circular:Las ruedas delanteras y traseras giran en direcciones opuestas, lo que permite que el vehículo gire dentro de un radio muy pequeño, casi pivotando sobre el terreno.

Jack-Dirección de cuchillo:Para maniobrar con un tractor.

Sistema de frenado:Un sistema de frenado hidráulico multi-circuito-a prueba de fallas con frenos de servicio, frenos de estacionamiento y frenos de emergencia.

5. Sistema de control

Unidad de control central (CCU):La computadora principal que integra las señales de todos los sensores (carga, presión, ángulo de dirección, etc.) y ejecuta los comandos del operador.

Control remoto (colgante):Un control remoto inalámbrico portátil resistente al agua con un cable umbilical de respaldo. Permite al operador caminar junto a la carga para una perfecta visibilidad. El colgante tiene joysticks, botones y una pantalla que muestra información vital como carga por eje, presión de los neumáticos y ángulo de dirección.

Sensores:Una red de sensores monitorea la carga en cada eje, la presión hidráulica, la temperatura, la velocidad y la posición de la dirección.

6. Componentes de seguridad

Estabilizadores/Estabilizadores:Patas hidráulicas que se extienden hasta el suelo para estabilizar el transportador durante la carga y descarga o si se debe dejar estacionario bajo carga.

Botones de parada de emergencia:Ubicado en el control remoto, la PPU y, a menudo, en varios puntos del chasis.

Indicadores de momento de carga (LMI):Controle el peso y el centro de gravedad para evitar condiciones inseguras.

Fallo-frenos seguros:Frenos que se activan automáticamente si se pierde presión hidráulica o si el sistema falla.

Sistemas anti-colisión:Sensores de proximidad y alarmas.

Sistema de extinción de incendios:Especialmente en la unidad de fuente de alimentación.

7. Componentes auxiliares

Sistema de cabrestante:Un potente cabrestante hidráulico (a menudo con capacidad para 20 a 30 toneladas) se utiliza para tirar de la viga prefabricada hacia la plataforma durante la carga.

Puntos de amarre-:Orejas y listones robustos para asegurar la viga con cadenas o correas de alta-resistencia.

Iluminación y Señalización:Balizas, faros y señales de advertencia para viajes por carretera y condiciones de poca-luz.

 

 

 

 

 

 

 

1. Ventajas principales (seguridad y manejo)

Seguridad inigualable para cargas pesadas:Ésta es la principal ventaja. Estos transportadores están diseñados específicamente para pesos extremos (100 toneladas y, a menudo, más). Cuentan con:

Líneas de ejes múltiples:Distribuir el inmenso peso entre 8, 10 o incluso más ejes para mantenerse dentro de los límites legales de peso por eje en carretera.

Sistemas hidráulicos de alta-capacidad:Para elevar, bajar y equilibrar la carga de forma precisa y controlada.

Estabilidad mejorada:Un centro de gravedad bajo y un chasis robusto evitan que se vuelque y se mueva durante el tránsito, lo cual es fundamental para la seguridad en las vías públicas y las rutas de acceso al sitio.

Manejo de carga de precisión:A diferencia de una plataforma plana estándar, estos transportadores permiten micro-ajustes.

Transportadores modulares autopropulsados ​​(SPMT):El tipo más avanzado puede girar en el lugar, moverse hacia los lados (cangrejo) y posicionarse con precisión sin necesidad de un camión remolcador. Esto es invaluable para colocar vigas en espacios reducidos.

Equilibrio Hidráulico:El sistema puede inclinar y nivelar la viga para sortear pendientes y terrenos irregulares y garantizar que la carga permanezca perfectamente equilibrada, reduciendo los puntos de tensión en el hormigón prefabricado.

Riesgo minimizado de daños:Las vigas prefabricadas no sólo son pesadas; son largos, quebradizos y susceptibles de agrietarse debido a un soporte inadecuado.

Múltiples puntos de soporte:Los transportadores tienen varios soportes ajustables o puntos de soporte que se pueden colocar exactamente en los puntos de recogida pre-designados- de la viga (bucles de elevación), lo que evita momentos de flexión peligrosos.

Suspensión suave:La suspensión neumática o hidráulica absorbe los impactos y vibraciones de la carretera, protegiendo la integridad estructural de la viga durante su recorrido.

2. Eficiencia y ventajas económicas

Instalación y tiempos de ciclo más rápidos:La velocidad es dinero en la construcción. Un transportista especializado reduce drásticamente el tiempo necesario para:

Cargar una viga en la planta.

Transportarlo al sitio.

Maniobrar hasta la posición exactapara recogida con grúa-.
Esto permite la instalación de múltiples vigas por día, acelerando todo el cronograma del proyecto.

Reducción del tiempo de grúa y reubicación:Las grúas son increíblemente caras de alquilar y operar. Un transportador que puede entregar el haz alexactolugar donde la grúa puede levantar significa:

La grúa no pierde tiempo moviéndose por la obra para alcanzar una viga en un remolque estándar.

Es posible que no sea necesario reubicar la grúa móvil (si se utiliza) con tanta frecuencia, lo que ahorra horas de costosa instalación y desmontaje.

Capacidad para navegar por sitios desafiantes:Muchos sitios de construcción tienen acceso limitado, curvas cerradas o terreno débil.

Maniobrabilidad:Las capacidades de dirección de múltiples-ejes de los transportadores avanzados les permiten navegar en curvas cerradas y espacios reducidos que serían imposibles para un camión y un remolque estándar.

Distribución de presión sobre el suelo:Las numerosas ruedas distribuyen el colosal peso sobre un área más grande, lo que les permite atravesar terrenos más blandos (como una obra preparada pero no completamente compactada) sin atascarse ni causar hundimientos.

3. Versatilidad y flexibilidad

Adaptabilidad a varios tipos de vigas:Un transportador de calidad de 100 toneladas no es sólo para una forma de viga. Con sillines, refuerzos y configuraciones ajustables, puede transportar de forma segura:

I-vigas de diferentes longitudes y profundidades.

Paneles de cubierta.

Dovelas prefabricadas de hormigón para puentes.

Otros componentes estructurales sobredimensionados.

Diseño modular:Muchos sistemas son modulares. ¿Necesita transportar una viga de 150 toneladas? Puede conectar módulos de eje adicionales al transportador para aumentar su capacidad y distribuir aún más el peso. Esto la convierte en una solución escalable para una amplia gama de necesidades de proyectos.

4. Ventajas más amplias del proyecto

Permite Metodología de Construcción Prefabricada:La existencia misma de un transporte pesado confiable hace factible la construcción de elementos prefabricados en fábricas-fuera del sitio-. Este método en sí tiene enormes ventajas:

Mayor control de calidad:Las vigas se funden en un entorno de fábrica controlado.

Actividades Concurrentes:La preparación del sitio y los trabajos de cimentación pueden realizarse mientras las vigas se fabrican fuera del sitio.

Menos dependencia del clima:La fabricación se realiza en interiores, lo que reduce los retrasos-relacionados con el clima.

Mejora de la seguridad pública y la gestión del tráfico:Si bien sigue siendo una carga grande, un transportador exclusivo es mucho más seguro y predecible para moverse entre el tráfico que una configuración improvisada. Los operadores son especialistas altamente capacitados en vehículos piloto y protocolos de escolta.

 

 

 

La aplicación de un transportador de vigas prefabricadas de 100 toneladas es la piedra angular de los proyectos de infraestructura y de ingeniería civil pesados ​​modernos. Representa una sinergia perfecta de innovación mecánica, planificación meticulosa y operación calificada, que permite la construcción de puentes y pasos elevados que forman la columna vertebral de las redes de transporte. Transforma el inmenso desafío de mover un objeto de concreto de 100 toneladas y 30+ metros de largo en un proceso controlado, repetible y eficiente.

 

• Construcción de puentes: Las vigas prefabricadas de hormigón se utilizan habitualmente en la construcción de puentes. Un transportador de vigas prefabricadas facilita el transporte de estas vigas desde el taller de fundición hasta la obra y ayuda a su colocación precisa.
• Construcción de garajes de estacionamiento: Las vigas de hormigón prefabricadas se utilizan en la construcción de estacionamientos para crear el marco estructural. Se emplea un transportador de vigas prefabricadas para mover y posicionar eficientemente estas vigas durante el proceso de construcción.
• Instalaciones Industriales: Las grandes instalaciones industriales suelen requerir el uso de vigas prefabricadas de hormigón como elementos estructurales. Los transportadores de vigas prefabricadas son fundamentales para el transporte y la instalación de estas vigas en entornos industriales.
• Construcción de carreteras: Las vigas prefabricadas de hormigón se emplean en la construcción de pasos superiores y inferiores de carreteras. Se utiliza un transportador de vigas prefabricadas para transportar estas vigas al sitio de construcción y ayudar en su colocación adecuada.
• Infraestructura ferroviaria: En la construcción de puentes ferroviarios y otras infraestructuras ferroviarias se utilizan habitualmente vigas prefabricadas de hormigón. Los transportadores de vigas prefabricadas desempeñan un papel vital en el transporte e instalación de estas vigas.
• Construcción de pistas de aeropuerto: En la construcción de pistas de aeropuertos se podrán utilizar vigas prefabricadas de hormigón. Para transportar y posicionar estas vigas con precisión en proyectos de construcción de aeropuertos se utiliza un transportador de vigas prefabricadas.
• Construcción Comercial y Residencial: Las vigas de hormigón prefabricadas se pueden emplear en diversos proyectos de construcción comerciales y residenciales. Los transportadores de vigas prefabricadas facilitan el manejo de estas vigas, contribuyendo a la eficiencia del proceso constructivo.
• Construcción de túneles: En proyectos de construcción de túneles se podrán utilizar vigas prefabricadas de hormigón como parte de los elementos estructurales. Los transportadores de vigas prefabricadas ayudan a transportar y colocar estas vigas dentro de las estructuras del túnel.
• Construcción Modular: En los métodos de construcción modular, a menudo se utilizan componentes prefabricados de hormigón, incluidas vigas, para un montaje más rápido. Los transportadores de vigas prefabricadas son cruciales para el transporte eficiente de estos componentes al lugar de construcción.
• Rehabilitación de infraestructura: En proyectos que impliquen rehabilitación o modernización de estructuras existentes, se podrán utilizar vigas prefabricadas de hormigón. Los transportadores de vigas prefabricadas ayudan en el transporte y la instalación de estas vigas sin interrupción significativa de la infraestructura existente.

 

 

 

1. Procedimiento de producción: transportador de vigas prefabricadas de 100 toneladas

   Identificación del documento:P-ESP-HDT-100T-01
   Revisión: 1.0
   Fecha:[Fecha]

   1.0 Propósito y Alcance

   Este documento describe el procedimiento de producción integral para un transportador de vigas prefabricadas con capacidad de 100-toneladas. Este remolque especializado de varios ejes está diseñado para el transporte seguro y eficiente de vigas prefabricadas de hormigón largas y pesadas (p. ej., para puentes, viaductos) desde el patio de fundición hasta el sitio de construcción. El alcance cubre el diseño, la adquisición de materiales, la fabricación, el montaje, las pruebas y la inspección final.

   2.0 Características clave de diseño (requisitos previos a la producción)

   La producción comienza sólo después de que se aprueba un paquete de diseño completo. Los aspectos clave del diseño incluyen:

   Capacidad de carga:100 toneladas métricas, con un factor de seguridad mínimo de 2,5 para componentes estructurales.

   Diseño modular:A menudo consta de dos bogies independientes de múltiples-ejes (delantero y trasero) que se pueden separar para ajustarse a diferentes longitudes de viga.

   Sistema de dirección:Dirección multimodo-impulsada hidráulicamente (delantera/trasera, coordinada, cangrejo) para una maniobrabilidad excepcional en sitios estrechos.

   Suspensión:Suspensión pendular hidráulica o suspensión neumática en cada eje para mantener la distribución de la carga y el contacto con la carretera en terrenos irregulares.

   Sistema hidráulico:Sistema centralizado para dirección, elevación/descenso de suspensión y ajuste de altura de cuello de cisne (kingpin).

   Cuello de cisne:Un módulo de cuello de cisne desmontable que se conecta al motor primario (camión tractor).

   Vigas de refuerzo:Soportes giratorios y ajustables en altura-en los bogies para sujetar de forma segura la viga prefabricada.

   Flujo de trabajo de producción 3.0

   Fase 1: inicio del proyecto-y adquisición de materiales

   Revisión de diseño:Los equipos de ingeniería, producción y control de calidad revisan todos los dibujos, la lista de materiales (BOM) y las especificaciones.

   Abastecimiento de materiales:Adquirir materias primas:

   Acero estructural:Acero de alta-tensión (p. ej., ASTM A572 Grado 50) para vigas principales, marcos de bogie y submarcos.

   Ejes:Ejes motrices planetarios de servicio pesado-certificados o ejes de remolque sin-motores con una capacidad mínima de 25 toneladas cada uno (normalmente, de 4 a 5 ejes en total).

   Componentes de suspensión:Cilindros hidráulicos, brazos pendulares y varillajes.

   Sistema hidráulico:Bomba, válvulas, colectores, mangueras, accesorios y depósito de aceite hidráulico.

   Sistema Eléctrico:Arneses de cableado, luces, conectores y sistema de control de luces y frenos.

   Sujetadores:Pernos, tuercas y arandelas certificados de alta-calidad.

   Inspección entrante:Todos los materiales y componentes se inspeccionan según estándares certificables (certificados de prueba de fábrica para acero, documentos de garantía para ejes/sistemas hidráulicos).

   Fase 2: Fabricación y Mecanizado

   Corte:

   Las vigas longitudinales principales y los travesaños se cortan a dimensiones precisas utilizando máquinas de corte CNC por plasma u oxicorte.

   Formando:

   Los componentes que requieren curvaturas (por ejemplo, soportes de refuerzo) se forman usando una plegadora.

   Mecanizado:

   Las áreas críticas (p. ej., placa de montaje del pivote central, almohadillas de montaje del eje, puntos de bisagra) se mecanizan en una fresadora o mandrinadora para garantizar una planitud, paralelismo y alineación de orificios perfectos.

   Sub-Soldadura de ensamblaje:

   Marcos de bogie:Los soportes de los ejes y los puntos de montaje de la suspensión están soldados a los subchasis del bogie.

   Cuello de cisne:El conjunto del pivote central y la plataforma giratoria hidráulica están soldados al marco de cuello de cisne.

   Vigas de refuerzo:Se ensamblan los mecanismos giratorios y los pasadores de bloqueo.

   Toda la soldadura la realizan soldadores certificados utilizando procedimientos aprobados (SMAW, GMAW). Se planifican secuencias de soldadura para minimizar la distorsión.

   Fase 3: Asamblea Principal

   Configuración de plantilla:El marco principal se ensambla en una plantilla de ensamblaje grande y nivelada para garantizar una alineación perfecta y evitar torceduras.

   Montaje del marco:Las vigas longitudinales y los travesaños pre-cortados y fabricados se colocan en la plantilla y se sueldan por puntos.

   Soldadura:El bastidor principal está completamente soldado según la especificación del procedimiento de soldadura (WPS). En esta etapa las soldaduras se inspeccionan visualmente.

   Montaje de componentes:

   Los bogies fabricados se montan en el bastidor principal.

   El cuello de cisne está sujeto y fijado con alfileres.

   Las vigas de refuerzo se colocan e instalan en los bogies.

   Instalación del sistema hidráulico:

   Se montan cilindros hidráulicos para dirección y suspensión.

   Las mangueras se encaminan y conectan a la bomba, las válvulas y los bloques múltiples.

   El sistema se llena con el fluido hidráulico especificado.

   Instalación del sistema eléctrico:

   Los mazos de cables para luces traseras, luces de freno, señales de giro y luces de posición están instalados y conectados al enchufe estándar de 7 clavijas.

   Se instala cableado para cualquier controlador de dirección electrónico.

   Fase 4: Control de calidad y pruebas (fase crítica)

   Inspección dimensional:Verifique las dimensiones generales, la alineación del eje y la posición del perno rey con respecto a los dibujos.

   Pruebas no-destructivas (END):Las soldaduras estructurales críticas (p. ej., en las vigas principales, pivote central, soportes de eje) se prueban utilizandoInspección de partículas magnéticas (MPI)oPruebas ultrasónicas (UT)para detectar defectos del subsuelo.

   Prueba del sistema hidráulico:

   Prueba de presión:El sistema está presurizado a 1,5 veces su presión operativa máxima para comprobar si hay fugas y garantizar la integridad.

   Prueba de funcionamiento:Pruebe todos los modos de dirección (delantero, trasero, cangrejo, coordinado). Pruebe la función de elevación/descenso de la suspensión. Pruebe el ajuste de altura del cuello de cisne.

   Prueba de carga (carga de prueba):

   El transportador está cargado a125% de su capacidad nominal(125 toneladas). La carga se aplica mediante pesas calibradas o arietes hidráulicos, simulando una viga prefabricada sobre los travesaños.

   Medidas tomadas:

   Desviación:La deflexión de las vigas principales se mide y debe estar dentro de los límites elásticos calculados.

   Asentamiento:Se comprueba el asentamiento de la suspensión y debe ser uniforme en todos los ejes.

   Integridad estructural:Se realiza una inspección visual exhaustiva para detectar signos de grietas, deformaciones o fallas en la soldadura.

   El transportador permanece bajo esta carga durante un período específico (por ejemplo, 10-15 minutos).

   Fase 5: Acabado y preparación final

   Preparación de la superficie:Toda la unidad está tratada con chorro de arena (chorro abrasivo) según el estándar SA 2.5 para eliminar incrustaciones de laminación, óxido y contaminantes.

   Cuadro:Se aplica un sistema de pintura de alto-rendimiento:

   Cebador:Imprimación epoxi- rica en zinc para protección catódica contra la corrosión.

   Capa Intermedia:Capa de construcción epóxica-para mayor espesor y durabilidad de la película.

   Capa superior:Capa final de poliuretano para resistencia a los rayos UV y retención del color.

   Asamblea Final:Todos los componentes que se quitaron para pintar (ruedas, mangueras hidráulicas, etc.) se re-instalan utilizando las especificaciones de torsión correctas.

   Inspección final:Una inspección-recorrida comprueba la calidad de la pintura, la presión de los neumáticos, el funcionamiento de las luces y la apariencia general. Toda la documentación está compilada.

   Fase 6: Documentación y Entrega

   Compilar manuales:Cree y empaquete el manual del operador, el manual de servicio, el manual de piezas y los esquemas hidráulicos.

   Proceso de dar un título:Emitir unCertificado de conformidady unCertificado de prueba(incluidos los resultados de la carga de prueba).

   Entrega:Prepare el transportador para el envío, a menudo colocándolo en un remolque de carga baja-para su entrega al cliente.

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   4.0 Seguridad y Garantía de Calidad

   Todo el personal debe cumplir con los protocolos de seguridad del taller: EPI, pantallas de soldadura, segregación de montacargas y peatones.

   Se seguirá un Plan de Calidad integral durante toda la producción, con puntos de espera para las inspecciones (por ejemplo, después de soldar, antes de pintar, después de la prueba de carga).

   Todos los resultados de las inspecciones y pruebas se registrarán en los Planes de inspección y pruebas (ITP) y pasarán a formar parte de la documentación final entregable.

   Este procedimiento garantiza la producción de un transportador de vigas prefabricadas robusto, fiable y seguro capaz de manejar uno de los ascensores más críticos en la industria de la construcción.

 

 

 

La empresa ha instalado una plataforma inteligente de gestión de equipos, y ha instalado 310 conjuntos (sets) de robots de manipulación y soldadura. Una vez finalizado el plan, habrá más de 500 conjuntos (conjuntos) y la tasa de conexión en red de equipos alcanzará el 95%.. 32 se han puesto en uso líneas de soldadura, se planea instalar 50 y la tasa de automatización de toda la línea de productos ha alcanzado el 85%.

 

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