Nueva condición grúa de viga única

Una nueva condición de grúa de haz único generalmente consiste en los siguientes componentes clave:

1. Beam principal (viga única)
La estructura principal de carga, generalmente hecha de acero enrollado (diseño de viga I o de caja).

Diseñado para capacidades de elevación livianas a moderadas (generalmente hasta 20 toneladas).

2. Camiones finales (carruajes finales)
Ubicado en ambos extremos del haz principal, equipado con ruedas para movimiento a lo largo de los rieles de la pista.

Incluye buffers para absorber las choques al alcanzar los límites de viaje.

3. Azule y carro
Azule eléctrico: el mecanismo de elevación (polipasto de cadena o alambre de alambre) montado en un carro.

Trolley: se mueve horizontalmente a lo largo de la brida inferior del haz principal para una posición de carga precisa.

4. Sistema de pista
Consiste en vigas de pista (soportadas por columnas o soportes de pared) y rieles para el movimiento de grúa suave.

Puede incluir paradas de grúa para evitar el sobrevalos.

5. Sistema eléctrico
Fuente de alimentación: Típicamente a través del sistema de festón, carretes de cable o barras de conductores.

Sistema de control: control colgante (colgante de botón) o control remoto de radio para la operación.

Interruptores de límite: evite la sobrecarga y el sobrevaluación.

6. Mecanismo de accionamiento
Motores de viaje: para el movimiento del puente (viaje longitudinal).

Motor del tranvía: para el viaje cruzado (si se usa el carro motorizado).

7. Componentes de seguridad
Protección contra la sobrecarga: evita el levantamiento más allá de la capacidad nominal.

Botón de parada de emergencia: para el cierre inmediato.

Dispositivos contra la colisión (si múltiples grúas operan en la misma área).

8. Características opcionales (dependiendo del modelo y el caso de uso)
Unidades de frecuencia variable (VFD): para aceleración\/desaceleración más suave.

Controles operados por cabina (para grúas más grandes).

Sistema de pesaje: medición de carga integrada.

Estándares y certificaciones comunes
Cumple con los estándares ISO, FEM, DIN o CMAA.

Marcado CE (para Europa) o cumplimiento de OSHA (para los Estados Unidos).

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Bosquejo

Principal técnico

Una nueva condición de grúa de haz simple ofrece varias ventajas, especialmente en comparación con los modelos mayores o usados. Estos son los beneficios clave:

1. Características de seguridad mejoradas
Mecanismos de seguridad modernos como protección contra sobrecarga, interruptores de límite y funciones de parada de emergencia.

Construcción resistente con materiales de alta calidad, reduciendo el riesgo de fallas estructurales.

Cumplimiento de los últimos estándares de seguridad (por ejemplo, ISO, OSHA, CE).

2. Mejora eficiencia y rendimiento
Operación suave y precisa debido a sistemas avanzados de motor y control.

Mayor capacidad de elevación con distribución de carga optimizada.

Los motores de eficiencia energética reducen el consumo de energía.

3. Bajo mantenimiento y longevidad
Nuevos componentes (cables, ganchos, motores, etc.) aseguran un desgaste mínimo.

Los recubrimientos duraderos (anti-romisión, resistente al calor) extienden la vida útil.

Menos desgloses en comparación con las grúas usadas, reduciendo los costos de mantenimiento.

4. Sistemas de control avanzados
Control de velocidad variable para un mejor manejo de cargas.

Opciones de control remoto y automatización para operaciones más seguras y convenientes.

Interfaz fácil de usar con diagnósticos para una fácil resolución de problemas.

5. Opciones de personalización
Se puede adaptar a las necesidades específicas de taller\/almacén (tramo, altura de elevación, capacidad).

Elección de operación manual, eléctrica o radio controlada.

Características opcionales como tecnología antiaminámica o monitoreo inteligente.

6. Rentecible a largo plazo
Costos de reparación más bajos en comparación con las grúas de segunda mano.

Valor de reventa más alto si se mantiene correctamente.

Cobertura de garantía de los fabricantes (a diferencia de las grúas usadas).

7. Cumplimiento de las últimas regulaciones
Cumple con los estándares actuales de la industria, evitando problemas legales o de cumplimiento.

La prueba de carga certificada garantiza la confiabilidad.

8. Operación más tranquila y más suave
Reducción de la contaminación acústica debido a los sistemas de engranajes modernos.

Vibraciones mínimas, asegurando un manejo de material más seguro.

Aplicaciones comunes
Instalaciones de fabricación
Operaciones de línea de ensamblaje

Carga\/descarga de la máquina

Posicionamiento de componentes en áreas de producción

Transferencia de material entre estaciones de trabajo

Almacenamiento y logística
Cargando\/descargando camiones

Moviendo paletas y paquetes pesados

Operaciones de gestión de inventario

Organización del área de almacenamiento

Sitios de construcción
Manejo de materiales en áreas de prefabricación

Instalación de equipos

Moviendo materiales de construcción (vigas de acero, formas de concreto)

Talleres de mantenimiento
Manejo de motor y componentes pesados

Operaciones de reparación de equipos

Tareas de mantenimiento de las instalaciones

1. Diseño e ingeniería
Análisis de requisitos del cliente: determine la capacidad de carga, el tramo, la altura de elevación, el ciclo de trabajo y el entorno operativo.

Diseño estructural:

Diseño del haz principal (tipo de caja o haz I) basado en la carga y el tramo.

Diseño final del carro para estabilidad y movimiento.

Diseño eléctrico y mecánico:

Selección de polipasto (polipasto de la cadena eléctrica o alambre de alambre).

Motor, caja de cambios y especificaciones de freno.

Sistema de control (control de colgante o remoto de radio).

Cumplimiento de seguridad: garantizar el cumplimiento de los estándares ISO, FEM, DIN o ASME.

2. Adquisición de material
Vigas de acero: acero Q235B\/Q345B de alta calidad para vigas principales y finales.

Componentes eléctricos: motores, frenos, interruptores de límite y paneles de control.

Piezas mecánicas: ruedas, engranajes, rodamientos y cuerdas\/cadenas de alambre.

3. Proceso de fabricación
A. Fabricación de haz principal
Corte: las placas de acero se cortan con plasma CNC\/corte láser.

Soldadura:

Soldadura del haz principal (soldadura automática de arco sumergido para la resistencia).

Refuerzo de costillas soldadas para mayor rigidez.

Disparo de tiro y pintura:

Tratamiento de superficie para eliminar el óxido.

Primer y capa superior (pintura anticorrosión).

B. Fabricación de carruajes finales
Conjunto de marco: marco de acero soldado con ruedas para el movimiento.

Instalación de la rueda: equipado con cojinetes y mecanismos de accionamiento.

C. Asamblea de Hoist & Trolley
Polipasto eléctrico montado en tranvía para el movimiento horizontal.

Frenos, motores y cajas de cambios instaladas.

D. Integración del sistema eléctrico
Cableado de motores, interruptores de límite y panel de control.

Configuración de colgante o sistema de control remoto.

4. Control y pruebas de calidad
Inspección dimensional: verificar la rectitud y la alineación del haz.

Inspección de soldadura: pruebas de rayos ultrasónicos o X para soldaduras críticas.

Prueba de carga:

Prueba sin carga: verifique el movimiento suave de la grúa y el polipasto.

Prueba de carga estática: 125% de la carga nominal durante 10 minutos.

Prueba de carga dinámica: 110% de la carga nominal con verificaciones operativas.

Prueba de seguridad eléctrica: resistencia a aislamiento, función de parada de emergencia.

5. Embalaje y entrega
Desmontaje (si es necesario): para un fácil transporte.

Embalaje protector: tratamiento contra la riega y embalaje de madera.

Documentación: manuales, informes de prueba y certificaciones proporcionadas.

6. Instalación y puesta en marcha (opcional)
Ensamblaje en el sitio (si es necesario).

Los controles operativos finales y la entrega al cliente.

Vista del taller:

La compañía ha instalado una plataforma de gestión de equipos inteligentes y ha instalado 310 conjuntos (conjuntos) de robots de manejo y soldadura. Después de la finalización del plan, habrá más de 500 conjuntos (conjuntos), y la tasa de redes de equipos alcanzará el 95%. Se han utilizado 32 líneas de soldadura, se planean que se instalen 50 y la tasa de automatización de toda la línea de productos ha alcanzado el 85%.