Viajando a la grúa por encima de la cabeza (OHC) 10ton

¿Por qué elegir un 10- ton ohc?

Versátil- Se adapta a diversas necesidades industriales.

Fuerte y seguro- Maneja cargas pesadas de manera confiable.

De ahorro de espacio- Optimiza el diseño de la instalación.

Rentable- Reduce la mano de obra y acelera los flujos de trabajo.

 

Comparación con soluciones de elevación alternativas

Característica	10- ton ohc	Carretillas elevadoras	Grúas de fama
Capacidad	Hasta 10 toneladas	3–5 toneladas (típicas)	1–5 toneladas
Cobertura	Amplio tramo (5–25m)	Alcance limitado	Radio pequeño (1–10m)
Espacio del piso	Sin obstrucción	Requiere pasillos	Posición fija
Precisión	Alto (control de VFD)	Moderado	Moderado
Eficiencia de rentabilidad	Costo más bajo a largo plazo	Alto combustible\/mantenimiento	Capacidad limitada

 

Capacidad10 toneladas métricas (10, 000 kg)
TipoViga única o doble viga (dependiendo del tramo)
Durar5 - 25 metros (personalizable)
Altura de elevación6 - 30 metros (estándar)
Clase de servicioFem 1am - 2 m (ISO A 3 - a5)
Temperatura ambiente-20 grado a +40 grado (estándar)

VigaTipo de caja (acero soldado)
Camiones finalesConfiguración de doble rueda
Carga de la rueda~ 12-15 toneladas por rueda
Pista de pistaQU70\/QU80 (estándar GB)
TipoAzulador de cables de alambre eléctrico
Diámetro de la cuerda13-15 mm (6x 36+ iWrc)
Potencia del motor13-15 kw (elevación)
FrenoFrenos electromagnéticos duales

 

1. Estructura del puente

Componente	Descripción
Viga principal	Viga de acero soldada de tipo de caja simple o doble (dependiente del tramo)
Camiones finales	Marcos de acero con ruedas (típicamente 4 ruedas por camión)
Rieles de pista	Rieles de acero QU70 o QU80 montados en vigas de soporte

 

2. Mecanismo de elevación

Componente	Descripción
Polipasto eléctrico	10- tonelada de alambre de alambre de capacidad
Motor	13-15 kw 3- motor de inducción de fase
Caja de cambios	Equipo de reducción helicoidal o planetario
Montaje de tambores	Tambor de acero con ranura de cuerda (13-15 MM Capacidad de cable de alambre)
Bloque	Gancho de acero forjado con pestillo de seguridad
Sistema de frenos	Frenos duales de falla electromagnética

 

3. Asamblea de tranvía

Componente	Descripción
Marco de carro	Marco de acero con ruedas para correr
Motor de viaje	1. 5-3 kw motor para viajes cruzados
Ensamblaje de la rueda	4 ruedas de carga con rodamientos
Parachoques	Se detiene el extremo de goma o poliuretano

4. Sistema eléctrico

Componente	Descripción
Alimentación	Bares de conductores o sistema de cable de festón
Panel de control	Gabinete de control principal con contactores
Colgante de operador	IP 54- Control de colgante calificado (8-12 botones)
Interruptores de límite	Tipo de leva giratoria para todos los movimientos
VFD (opcional)	Para control de velocidad variable

5. Componentes de seguridad

Componente	Descripción
Limitador de sobrecarga	Mecánico o electrónico (corte del 110%)
Parada de emergencia	Tipo hongo en todos los puntos de control
Dispositivos de advertencia	Timbre y luces intermitentes
Protector de fase	Previene la operación de fase inversa

6. Componentes opcionales

Componente	Descripción
Control de radio	Sistema remoto inalámbrico
INDICADOR DE PESAR	Sistema de celda de carga digital
Cabina	Cabina de operador con CA (para uso frecuente)
Antiamidón	Sistema de control de balanceo automatizado

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Datos técnicos clave

Carga de la rueda:~ 12-15 toneladas por rueda

Deber de trabajo:Fem 1am (ISO A3) Estándar

Clase de aislamiento: F

Clase de protección:IP54 (estándar)

Especificaciones de material

Vigilias:Acero estructural s355jr

Ruedas:Acero forjado de 55 mn con banda de rodadura endurecida

Soga:6x 36+ IWRC Cabina de alambre de acero galvanizado

Electricidad:Componentes estándar de IEC

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BOSQUEJO

Principal técnico

 

1. Alta capacidad de carga con precisión

10- Ton Capacidad de elevación- Adecuado para cargas industriales medianas a pesadas.

Operación suave- equipado conUnidades de frecuencia variable (VFDS)Para aceleración\/desaceleración controlada, reduciendo el swing de carga.

2. Eficiencia y flexibilidad del espacio

Corre a lo largo de pistas elevadas- Maximiza el espacio en el piso eliminando las obstrucciones del suelo.

Cobertura de amplio tramo (5–25m)- Adaptable a diferentes diseños de taller.

3. Durabilidad y bajo mantenimiento

Construcción de acero robusto- Diseñado paraFem 1am (ISO A 3- A5)Ciclos de trabajo, asegurando una larga vida útil.

Rodamientos sellados y puntos de lubricación- Reduzca la frecuencia de desgaste y mantenimiento.

4. Seguridad y confiabilidad

Protección contra sobrecarga-Corte automático en110% de SWL (carga de trabajo segura).

Frenos a prueba de fallas- Los frenos electromagnéticos duales evitan gotas accidentales.

Interruptores de parada de emergencia e límite- Asegura un funcionamiento seguro en todas las direcciones.

5. Manejo de material rentable

Reduce el trabajo manual- Minimiza la dependencia del montacargas, reduciendo los costos operativos.

Movimiento de carga más rápido- acelera los ciclos de producción en comparación con el manejo manual.

6. Opciones de personalización

Modos de control múltiples-colgante, radio remoto o operado por la cabina.

Archivos adjuntos especiales- Puede integrar imanes, agarres o levantadores de vacío.

 

Aplicaciones de una grúa superior 10- tonelada

1. Plantas de fabricación y ensamblaje

Automotor:Motores en movimiento, chasis y moldes pesados.

Maquinaria:Posicionamiento de grandes máquinas o prensas CNC.

2. Almacenamiento y logística

Carga\/descargaPallets pesados, contenedores o maquinaria.

ApiladoMateriales voluminosos en almacenes de alto rango.

3. Steel & Metalworking

Manejo de bobinas, placas y vigas de aceroen tiendas de fabricación.

Alimentando materias primasen prensas o fábricas rodantes.

4. Sector de energía y energía

Mantener turbinas, transformadores y generadoresen centrales eléctricas.

Instalación de equipos pesadosen instalaciones hidroeléctricas o nucleares.

5. Construcción e infraestructura

Manejo de concreto prefabricado- Movimiento de losas, columnas y vigas.

Conjunto de componentes del puente\/ferrocarril.

6. Instalaciones de mantenimiento y reparación

Levantando maquinaria pesadaPara el servicio en plantas industriales.

Reparación de componentes de aeronaves\/barcosen hangares\/muelles secos.

 

1.diseño e ingeniería
Recopilación de requisitos:

Se definen la capacidad de carga (p. Ej., 10t, 50t, 100t, etc.), la altura de elevación, la altura de elevación y el entorno operativo.

Se evalúan las necesidades de personalización, como los modos de control (colgante, inalámbrico, cabina) y características especiales (por ejemplo, anti-colisión, protección contra sobrecarga).

Diseño preliminar:

Los ingenieros estructurales y los diseñadores de grúas crean el diseño inicial de la grúa, incluido el haz principal, el carro final, el sistema de elevación, el sistema de carro, el mecanismo de viaje y otros componentes.

Cálculo y simulación:

Los cálculos de carga se realizan para garantizar que la grúa pueda manejar la capacidad especificada.

El análisis de elementos finitos (FEA) puede usarse para simular tensiones y desviaciones en la estructura para garantizar la seguridad y la estabilidad.

Diseño detallado:

Después de la aprobación, se realizan dibujos detallados para cada parte, incluida la viga principal, el carro final, el sistema de polipasto, los motores, los sistemas de control y las características de seguridad.

2. Adquisición de material
Selección de materia prima:

Los materiales de alta calidad como el acero, el acero aleado, el acero forjado y los componentes eléctricos se obtienen de acuerdo con las especificaciones.

Se inspeccionan los materiales para la certificación de calidad y el cumplimiento de los estándares de la industria (por ejemplo, ISO, CE).

Abastecimiento de componentes:

Los componentes estándar, como motores, polipases, paneles de control, interruptores de límite y dispositivos de seguridad, se obtienen de proveedores confiables.

3. Fabricación de componentes
Viga principal:

Corte y soldadura de placas de acero para formar la viga del puente.

La viga se ensambla mediante secciones de soldadura o atornillada, asegurando que cumpla con la resistencia y precisión requeridas.

Conjunto de transporte final:

El carro final se fabrica y ensambla para sostener la grúa en los rieles de pista.

Los conjuntos de ruedas se instalan para garantizar un viaje suave a lo largo de los rieles.

Sistema de polipoltura y tranvía:

Se ensambla la unidad de polipasto (eléctrica o manual), que incluye el tambor, la cuerda de alambre, el gancho y el motor.

El sistema de tranvía está construido para transportar el polipasto a través del puente, incluidas las ruedas del tranvía y los mecanismos de accionamiento.

Mecanismo de viaje de la grúa:

Las ruedas de la grúa están montadas en los carros finales, asegurando un movimiento horizontal liso.

El sistema de accionamiento está instalado para controlar la velocidad de viaje.

4. Asamblea de grúa
Instalación del haz principal:

La viga principal ensamblada se levanta y se coloca en los carruajes finales.

La viga está alineada para garantizar la integridad estructural.

Instalación de tranvía y polipasto:

El sistema de carro está montado en la viga principal, y el polipasto está montado en el carro.

La cadena de carga o la cuerda de alambre se instala y se prueba para un funcionamiento suave.

Configuración del mecanismo de viaje:

Las ruedas de la grúa están instaladas y el mecanismo de accionamiento está conectado al sistema de control para el movimiento horizontal.

5. Instalación del sistema eléctrico y de control
Panel de cableado y control:

El panel de control está instalado y conectado para administrar todos los movimientos de grúas (elevación, tranvía, viajes de grúas).

Los interruptores de límite, los botones de parada de emergencia y las alarmas de seguridad se integran en el sistema de control.

Instalación del motor y en marcha:

Los motores para alusar, viajar y el carro se instalan y se conectan a sus respectivos sistemas de engranajes.

Prueba de sistemas de control:

Los sistemas de control se verifican para garantizar la integración adecuada del control colgante, el control remoto inalámbrico o las opciones de control de cabina.

6. Prueba y control de calidad
Prueba de carga:

La grúa se somete a pruebas de carga estática (para verificar la estabilidad) y las pruebas de carga dinámica (para verificar el rendimiento operativo en condiciones de trabajo reales).

La protección de sobrecarga y los interruptores de límite se prueban para garantizar que funcionen correctamente.

Prueba del sistema de seguridad:

Las alarmas de sonido y luz, los interruptores límite, los botones de parada de emergencia y los dispositivos de seguridad se prueban para su funcionalidad.

Prueba de movimiento:

Todos los movimientos que aumentan, el movimiento del tranvía, los viajes del puente y el control de la balancea se analizan para una operación y precisión suaves.

Prueba eléctrica:

Todos los componentes eléctricos se prueban para obtener el cableado, la conexión a tierra y la comunicación adecuados entre los sistemas.

Documentación y certificación:

La grúa se inspecciona de acuerdo con los estándares de seguridad internacionales y sufre la certificación de las autoridades relevantes (por ejemplo, CE, ISO).

Se preparan certificados de prueba para motores, grúas y pruebas de carga.

7. Inspección final y pintura
Inspección visual:

Se lleva a cabo una inspección exhaustiva para garantizar que la grúa cumpla con las especificaciones de diseño y los requisitos de seguridad.

Cuadro:

La grúa está pintada con recubrimientos anticorrosiones de alta calidad para protegerla de las condiciones ambientales.

Marcado y etiquetado:

Las etiquetas de seguridad, las advertencias y las marcas de capacidad se aplican a la grúa para una identificación adecuada.

8. Entrega e instalación
Envío:

La grúa se desmonta cuidadosamente en piezas transportables (si es necesario) y se envía a la ubicación del cliente.

Instalación:

La grúa se instala en el sitio, y se realizan todas las conexiones (potencia, mecánica, control).

Comisionamiento final:

La grúa se encarga de ejecutarla a través de una serie de pruebas operativas para garantizar que funcione correctamente.

La capacitación del operador se realiza, si es necesario, para un uso seguro y eficiente.

9. Soporte posterior a la instalación
Capacitación del cliente:

Capacitación del operador sobre cómo usar la grúa de manera segura y efectiva.

Programa de mantenimiento:

Proporcionar un plan de mantenimiento para la operación continua de la grúa, incluidas inspecciones regulares, lubricación y pruebas.

Soporte para después de las ventas:

Ofreciendo repuestos, resolución de problemas y servicios de reparación.

Vista del taller:

La compañía ha instalado una plataforma de gestión de equipos inteligentes y ha instalado 310 conjuntos (conjuntos) de robots de manejo y soldadura. Después de la finalización del plan, habrá más de 500 conjuntos (conjuntos), y la tasa de redes de equipos alcanzará el 95%. Se han utilizado 32 líneas de soldadura, se planean que se instalen 50 y la tasa de automatización de toda la línea de productos ha alcanzado el 85%.