Grúa aérea con agarre QZ

Descripción general

La grúa de cuchara QZ consta de unpuente de dos vigas-, carro con agarre, carros finales, y unsistema de control eléctrico. Está diseñado para cargar, descargar, transferir y alimentar materiales sueltos como:

Arena, grava, carbón, mineral

Granos, biomasa, fertilizantes.

Chatarra y residuos

Productos químicos a granel

Esta grúa opera con alta precisión y confiabilidad, lo que la convierte en un equipo esencial para puertos, plantas de energía, acerías y patios de materiales.

 

Características técnicas

Alto deber de trabajo: A6–A8 según las normas FEM/ISO

Tiempos de ciclo continuos y rápidospara carga y descarga

Control independiente de motor dual-de levantar y cerrar

Control automático de agarrepara una manipulación eficiente de materiales

Viaje suavecon variador de frecuencia (opcional)

Alto rendimiento antibalanceoal manipular cucharas pesadas

 

Durar: 10,5–31,5 mo personalizado

Capacidad de levantamiento: 5t–25t (peso de agarre incluido)

Altura de elevación: Hasta 30m

Deber de trabajo: A6–A8

Tipo de agarre: Concha, piel-de naranja, hidráulica, cuatro-cuerdas

Control: Cabina, control remoto inalámbrico, control VFD

Fuente de alimentación: 380V/400V/415V 50/60 Hz o personalizado

Eltipo QZEl puente grúa está equipado con un cucharón para manipulación de materiales a granel. Su estructura y sistemas están diseñados para un funcionamiento continuo y de servicio pesado-. A continuación se muestran los componentes completos:

1. Puente (estructura de doble viga)

Vigas dobles tipo cajón-soldadas

Acero estructural de alta-resistencia

Pasarelas, plataformas, pasamanos.

Membranas terminales de viga para distribución de carga

Instalación de rieles para desplazamiento de carro.

2. Carros terminales (mecanismo de desplazamiento de la grúa)

Estructura de viga lateral

Ruedas motrices y ruedas locas

Cojinetes y ejes de rueda

Motores de desplazamiento (velocidad única-o control VFD)

Reductores de engranajes

Topes finales, barredoras de carriles, placas de prevención de descarrilamiento

3. Estructura del carro de agarre

Estructura de acero del carro (caja o placa soldada)

Base de montaje para motores, tambores y paneles de control.

Rieles para mecanismo de agarre

Plataforma de mantenimiento

4. Mecanismo de elevación (sistema de elevación)

Incluye los componentes encargados de levantar la cuchara:

Motor de elevación

Reductor/caja de cambios

Eje del tambor y del tambor de cuerda

Cables metálicos (cables de elevación)

Poleas/roldanas de elevación

Sistema de frenado (electromagnético o hidráulico)

Final de carrera de elevación

Sensor de carga/limitador de sobrecarga

 

5. Mecanismo de apertura y cierre de agarre

Mecanismo independiente para operación de cuchara de agarre:

Motor independiente para apertura/cierre.

Reductor de engranajes

Tambor de apertura/cierre

Cables metálicos (cables de cierre)

Poleas de sincronización

Unidad de control de agarre

Embrague mecánico o hidráulico (opcional)

6. Cucharón de agarre (herramienta de manipulación de materiales)

Diferentes tipos según el material:

Agarre de concha(arena, grano, fertilizante)

Agarrador de piel de naranja-(chatarra, desechos)

Pinza hidráulica(materiales pegajosos)

Pinza mecánica de cuatro-cuerdas(tipo estándar)

Placas resistentes al desgaste-de alta resistencia

Dientes o filos según el material

Capacidad de agarre: 0,5–20 m³

 

7. Sistema de desplazamiento de grúa

Motores de desplazamiento de grúa

Reductores de engranajes

Conjuntos de ruedas con banda de rodadura endurecida.

Control VFD para una aceleración suave

Sensores de posicionamiento (opcional)

8. Sistema de control eléctrico

Panel de control principal

Cajas de conexiones para carros y grúas

Alimentación eléctrica mediante sistema de festón o barras conductoras

Cables eléctricos y finales de carrera.

Convertidores de frecuencia (opcional)

Modos de control: cabina/control{0}}remoto/control-doble

PLC para control de agarre sincronizado (opcional)

9. Cabina del operador (opcional)

Cabina cerrada o abierta

Aire-acondicionado/calefacción (opcional)

Consola de control de palanca de mando

Vidrio de seguridad con amplia ventana de visualización.

Silla ergonómica y parada de emergencia.

10. Dispositivos de seguridad

Limitador de sobrecarga

Límites de elevación superior/inferior

Finales de carrera de carro y grúa

Sistema anti-balanceo (opcional)

Sistema de parada de emergencia

barredora de rieles

Sensores anti-colisión (operación de grúa dual)

Protección contra sobrecalentamiento y fallo de fase

11. Sistema de suministro de energía

Carriles conductores/sistema de barras colectoras

Sistema de festón de cables

Sistema aislador y puesta a tierra.

Gabinete de distribución de energía

Bosquejo

Técnico principal

 

 

Ventajas de la grúa aérea de doble viga QZ Grab

1. Alta eficiencia para el manejo de materiales a granel

Especialmente diseñado para agarrar, levantar, transportar y descargar materiales sueltos a granel.

El tiempo de ciclo operativo corto aumenta la productividad.

Ideal para descarga y alimentación de líneas de producción.

2. Trabajo pesado-y alta clase laboral (A6–A8)

La robusta construcción de doble viga-proporciona una gran capacidad de carga.

Adecuado para operaciones continuas y entornos hostiles como centrales eléctricas y puertos.

3. Mecanismos independientes de elevación y agarre

Motores y tambores separados para elevación y apertura/cierre.

Garantiza un control suave y preciso de las operaciones de agarre.

Aumenta la confiabilidad y reduce el tiempo de inactividad.

4. Rendimiento estable y confiable

El diseño de agarre de cuatro-cuerdas garantiza la estabilidad durante el levantamiento.

Los motores, reductores y frenos de alta-calidad garantizan una larga vida útil.

Menos afectado por el viento o la oscilación de la carga en comparación con otras herramientas de elevación.

5. Opciones de agarre versátiles

Disponibles pinzas de tipo bivalva, de piel de naranja-, de cuatro-cuerdas, mecánicas o hidráulicas.

Permite una fácil adaptación a diferentes materiales e industrias.

6. Modos de operación flexibles

Control de cabina, control remoto inalámbrico o control dual.

Sistemas de control PLC y VFD disponibles para un funcionamiento preciso.

7. Excelentes características de seguridad

Limitador de sobrecarga

Barredora de rieles y tope

Interruptores de límite de viaje

Sistema de parada de emergencia

Sistemas anti-oscilación y anti-colisión (opcional)

Garantiza un funcionamiento seguro incluso en patios de materiales concurridos.

8. Bajo mantenimiento y fácil acceso

Estructura modular para facilitar el reemplazo de tambores de cable, motores y poleas.

Los pasillos y las plataformas de mantenimiento permiten un acceso seguro para las inspecciones.

 

Aplicaciones de la grúa aérea de doble viga QZ Grab

La grúa de agarre QZ se utiliza ampliamente paramanipulación de materiales a granelen diversas industrias. Los materiales típicos incluyen: carbón, arena, minerales, cereales, fertilizantes, biomasa, chatarra y desechos.

1. Centrales eléctricas

Sistemas de alimentación de carbón

Manejo de cenizas

Carga y descarga de biomasa

2. Acerías y fundiciones

Alimentación del depósito de chatarra

Manejo de carga

Carga de materia prima

3. Puertos y terminales

Manipulación de carga a granel (carbón, cereales, minerales, arena, fertilizantes)

Gestión de patios de descarga y almacenamiento de buques.

4. Plantas de cemento y materiales de construcción

Manipulación de caliza, clinker, yeso y áridos.

Alimentación de materias primas a las líneas de producción.

5. Minería y procesamiento de minerales

Carga/descarga de mineral

Transferencia de concentrado mineral

Operaciones de corral

6. Plantas de reciclaje y residuos

Grúas recolectoras de basura (plantas-para-energía)

Clasificación y carga de chatarra

7. Industria química y de fertilizantes

Manipulación de materiales granulados o en polvo a granel

Alimentación de contenedores y silos de producción.

Proceso de producción de grúa aérea de doble viga QZ Grab

La producción de unGrúa aérea de doble viga QZ GrabSigue un proceso de fabricación estricto y estandarizado para garantizar resistencia, confiabilidad y una larga vida útil. A continuación se muestra el proceso completo desde las materias primas hasta la instalación final.

 

1. Preparación de Materia Prima

Seleccione placas de acero estructural Q235B/Q345B de alta-calidad

Pruebas ultrasónicas para detectar defectos internos.

Listas de corte de materiales preparadas por el departamento de ingeniería.

Placas de acero limpiadas (granallado) para eliminar óxido y sarro.

 

2. Fabricación de vigas (vigas de cajón doble)

2.1 Corte y conformado

Corte por plasma CNC de placas de alma y bridas.

Doblado/formado de placas laterales si es necesario

2.2 Montaje y soldadura

Montaje de placas de diafragma interiores.

Soldadura automática con protección de gas CO₂-

Costuras longitudinales soldadas mediante máquina de soldadura de pórtico.

2.3 Alivio del estrés y alisado

Viga colocada en un horno de alivio de tensión-o tratada mediante alivio de tensión por vibración

Enderezamiento de vigas para corregir deformaciones y comba.

2.4 Pruebas no-destructivas

Pruebas ultrasónicas (UT) y pruebas de partículas magnéticas (MT)

Inspección de cordones de soldadura según normas DIN/ISO

 

3. Fabricación de carros finales

Mecanizado CNC de orificios de ruedas y superficies de montaje de motores.

Conjuntos de ruedas (ruedas de acero-forjadas o fundidas) instaladas

Motores, reductores, frenos ensamblados.

Verificación final de alineación

 

4. Producción de carros y mecanismos de agarre

4.1 Soldadura del marco del carro

Estructura tipo caja-fabricada con accesorios de precisión

La soldadura robotizada o semi-automática garantiza la resistencia

4.2 Conjunto del mecanismo de elevación

Motor de elevación

Reductor/caja de cambios

Eje del tambor y del tambor de cuerda

Sistema de frenos

Cables de acero y polea de elevación.

4.3 Mecanismo de apertura y cierre

Conjunto separado de motor y reductor.

Instalación de un cubo para agarrar cáscaras de naranja o-piel de naranja

Alineación de cuerdas de apertura/cierre

4.4 Fabricación del cucharón de agarre

Placas de acero-resistentes al desgaste cortadas y formadas

Placas de cuchara soldadas

Pasadores, bisagras y dientes instalados.

Prueba de carga antes de pintar

 

5. Producción de sistemas eléctricos

Montaje de armario de control con componentes Siemens/Schneider

Cableado para circuitos de potencia, señal y control.

Programación PLC (opcional) para operación de agarre sincronizada

Pruebas de protección de carga y enclavamiento

 

6. Tratamiento Superficial (Pintura)

6.1 Granallado

Toda la viga volada según el estándar Sa2.5

Garantiza la adhesión de la pintura y la resistencia a la corrosión.

6.2 Imprimación y capa final

Sistema típico:

Imprimación rica en zinc-epoxi de 1 capa

Pintura intermedia epoxi de 1 capa.

Acabado de poliuretano de 1 capa.
Color personalizado a pedido

 

7. Montaje y pre-montaje

Grúa montada en el banco de pruebas del taller

Carros terminales conectados a vigas

Carro colocado en el puente grúa.

Sistema de festón de cables o sistema de barras instalado

Finales de carrera, sensores, dispositivos de seguridad conectados

Prueba en línea para control eléctrico.

 

8. Pruebas de fábrica (FAT – Prueba de aceptación de fábrica)

Los elementos de prueba incluyen:

Prueba en ejecución sin-carga

Prueba de carga (prueba estática al 125% y prueba dinámica al 110%)

Prueba de velocidad de viaje

Prueba de apertura/cierre de agarre

Prueba de rendimiento de frenos

Prueba de funcionamiento del dispositivo de seguridad

Las pruebas garantizan el cumplimiento deISO, FEM, GB/T y CEestándares.

 

9. Embalaje y entrega

Motores, componentes eléctricos embalados en cajas de madera.

Cuchara de agarre protegida con estructura de acero

Vigas envueltas con embalaje-a prueba de humedad

Envío en contenedor o a granel según tamaño

 

10. Instalación y puesta en servicio en el sitio-

Puente grúa y carros terminales instalados sobre vigas de pista

Carro y agarradera ensamblados y cableados

Alineación de rieles y calibración de ruedas.

Depuración del sistema de control en-sitio

Capacitación del operador e instrucción de seguridad.

 

11. Aceptación definitiva

Prueba de carga final realizada en sitio

Informe de inspección proporcionado

Documentos de garantía emitidos

Vista del taller:

La empresa ha instalado una plataforma inteligente de gestión de equipos, y ha instalado 310 conjuntos (sets) de robots de manipulación y soldadura. Una vez finalizado el plan, habrá más de 500 conjuntos (conjuntos) y la tasa de conexión en red de equipos alcanzará el 95%.. 32 se han puesto en uso líneas de soldadura, se planea instalar 50 y la tasa de automatización de toda la línea de productos ha alcanzado el 85%.