Grúa aérea de doble viga 40T

Una grúa aérea de dos vigas de 40 toneladas (40 000 kg / 88 000 lbs) es un tipo de grúa EOT (desplazamiento eléctrico) en la que el carro de elevación se desplaza sobre dos vigas de puente paralelas. Estas vigas están sostenidas por cabezales que se desplazan a lo largo de vigas de pista montadas en las columnas del edificio o soportes independientes.

 

 

Comparación: QE frente a otras grúas aéreas

Característica	Tipo QE (eléctrico estándar)	Tipo QL (servicio liviano)	Tipo de control de calidad (servicio severo)
Ciclo de trabajo	M3/M4 (Medio/Pesado)	M2/M3 (ligero/medio)	M6/M7 (grave/muy grave)
Uso típico	Manufactura General, Almacenes	Talleres, Montaje De Luces	Acerías, Fundiciones
Operación	Eléctrico	Eléctrico o Manual	Eléctrico
Robustez	Estándar Industrial	Trabajo ligero-	Trabajo pesado-

Conclusión:ElGrúa aérea QEes la columna vertebral de innumerables instalaciones industriales. Su operación eléctrica, diseño de servicio estándar-y opciones de configuración versátiles lo convierten en una opción práctica, eficiente y confiable para la gran mayoría de las tareas de manipulación de materiales que requieren algo más que un simple levantamiento ligero ocasional. Es la solución-ideal para las empresas que buscan mejorar la productividad con un sistema de elevación superior confiable y rentable-efectivo.

 

Componentes principales: rodamiento, caja de cambios, motor, bomba.

Lugar de origen: Henan, China

Garantía: 1 año

Peso (KG): 4000 kg

Vídeo de inspección saliente-: proporcionado

Informe de prueba de maquinaria: proporcionado

Diseño: doble haz

Efectividad: alta eficiencia

Velocidad de funcionamiento: funcionamiento a alta velocidad

Estabilidad: función anti-oscilación

Color:Opcional

Fuente de alimentación: 110V/220V/230V/380V/440V, personalizada

Luz: 7,5-31,5 m

1. Estructura del puente

Este es el principal marco de carga-.

Vigas principales (2):Las vigas longitudinales principales, generalmente de diseño de sección de caja-para aplicaciones de servicio pesado-como 40T. Están soldados para mayor resistencia y rigidez.

Camiones finales (2):Ubicados en cada extremo del puente, albergan las ruedas, los accionamientos y los puntos de conexión a las vigas.

 

 

 

Frenos:Montado en los motores de accionamiento para detener el movimiento del puente.

Reductores/Caja de Cambios:Reduzca la velocidad del motor a la velocidad adecuada de la rueda.

Ruedas (4 u 8):Ruedas de acero forjado que se desplazan sobre los rieles de la pista. Una grúa de 40T a menudo tiene cabezales de 4 ruedas, pero puede usar 8 (dos por esquina) para capacidades o luces muy altas.

Sistema de accionamiento de puente:Impulsa el recorrido longitudinal (movimiento de la grúa).

Motores de accionamiento (2):Un motor por cabezal, sincronizado para desplazamiento recto.

 

2. Carro de elevación

Unidad que porta el polipasto y se desplaza transversalmente sobre las vigas del puente.

Estructura del carro:Un marco rígido de acero con ruedas que se desplaza sobre rieles montados en la parte superior de las vigas del puente.

Sistema de accionamiento del carro:

Motor de accionamiento:Impulsa el desplazamiento transversal (movimiento del carro).

Reductor/Caja de cambios:Similar a la unidad de puente.

Ruedas:Por lo general, 4 o más, que corren sobre los rieles de la viga del puente.

Unidad de elevación principal:El mecanismo de elevación del núcleo.

Motor de elevación:Motor de CA de alta-potencia con un freno de elevación exclusivo (a menudo un freno de disco-a prueba de fallos).

Reductor de elevación/caja de cambios:Caja de cambios de alta-relación para convertir la velocidad del motor en una potente rotación del tambor.

Tambor:Un gran cilindro de acero sobre el que se enrolla el cable. Ranurado para un espaciado adecuado de las cuerdas.

Cuerda de alambre:Varias hebras, acero de alta-calidad, dimensionado para 40T+ con un gran factor de seguridad (p. ej., mínimo 6:1).

Bloque de gancho:El conjunto que se conecta a la carga. Para 40T, este es unbloque de poleas-múltiples(p. ej., 4 o 5 poleas) para reducir la carga del cable medianterelevando. Incluye un gancho de acero forjado-de alta resistencia con pestillo de seguridad.

Polipasto auxiliar (opcional pero común en 40T):Un polipasto más pequeño y más rápido (por ejemplo, de 5 o 10 toneladas de capacidad) montado en el mismo carro para cargas más livianas, lo que aumenta la versatilidad.

3. Sistema de pistas

La infraestructura fija.

Vigas de pista:Normalmente,-vigas I-de acero de alta resistencia o vigas tipo cajón fabricadas unidas a las columnas del edificio o a una estructura de soporte dedicada.

Rieles de pista:Rieles de grúa estándar (p. ej., perfil A120, QU100) fijados de forma segura a las vigas de la pista.

Topes finales del riel:Zonas de amortiguamiento físicas en ambos extremos de la pista para evitar el sobre-viaje.

Sistemas de conductores:Entregar energía a la grúa en movimiento.

Alimentador principal:Para el camino del puente. puede serSistema de adorno(carros portacables sobre una viga I-) oBarra conductora cerrada(rejas aisladas en una vivienda).

Alimentador de carro:Alimenta el carro de elevación, a menudo utilizando unFestónoCarrete de cable.

4. Sistemas eléctricos y de control

Fuente de alimentación principal:Suministro de CA de alto-amperaje (p. ej., 415 V/trifásico/50 Hz o 480 V/trifásico/60 Hz) a través de unInterruptor de desconexión principaloCortacircuitosen el puente.

Cabina de control/Cabina (opcional):Cabina del operador suspendida del puente. Común para grúas de 40T de uso-frecuente-y servicio pesado.

Estación colgante (alternativa):Una estación de botón-portátil o montada en el suelo-para control desde el suelo mediante un cable de control de bajo-voltaje.

Control remoto por radio (opción moderna común):Permite la operación inalámbrica desde el piso, brindando al operador movilidad y el mejor punto de vista.

Panel de control/gabinete:Alberga contactores, variadores de frecuencia (VFD - esenciales para una aceleración suave y controlada y un manejo preciso de la carga en una grúa de 40T), PLC (controlador lógico programable) y dispositivos de protección contra sobrecargas.

Interruptores de límite:

Límite superior/inferior del polipasto:Corta automáticamente la energía en los límites de seguridad superior e inferior.

Límites de viaje en puentes y tranvías:Evita que la grúa o el carro golpeen los topes finales.

Anemómetro (si está al aire libre):Sensor de velocidad del viento que alarma y desactiva el funcionamiento de la grúa en caso de vientos fuertes.

5. Componentes de seguridad (críticos para 40T)

Limitador de sobrecarga: A obligatorio y criticodispositivo que mide la carga real en el gancho y evita la elevación más allá del 105-110% de la capacidad nominal (40T).

Sistemas anticolisión:Sensores para evitar colisiones entre varias grúas en una misma pista.

Dispositivos de advertencia:Baliza giratoria y alarma sonora (bocina/campana).

Botones de parada de emergencia:Ubicados en múltiples puntos accesibles.

Plataformas para caminar y escaleras:Para un acceso seguro para inspección y mantenimiento a lo largo del puente y al carro.

Fluidos resistentes al fuego:En sistemas hidráulicos (si aplica para frenos u otras funciones).

 

Bosquejo

Técnico principal

 

 

Ventajas principales (frente a las grúas monorraíl)

Mayor capacidad de elevación y mejor para uso pesado:Las vigas gemelas del puente distribuyen la carga de manera más uniforme, lo que hace que la capacidad de 40 T sea el punto de partida para diseños robustos de vigas dobles. Están inherentemente construidos para servicio severo y uso frecuente.

Mayor altura/elevación del gancho:El carro elevador giraencimade las vigas, no debajo de ellas. Este diseño maximiza la distancia crítica entre el gancho y la pista de la grúa, lo que le permite levantar cargas más altas en su edificio-utilizando toda la altura de sus instalaciones.

Capacidad de tramo más largo:Las vigas dobles son mucho más rígidas, lo que les permite abarcar mayores distancias entre pistas (a menudo 30+ metros/100+ pies) sin una deflexión excesiva (hundimiento). Esto es fundamental para cubrir talleres o almacenes amplios.

Enfoque de gancho mejorado:El carro puede viajar de lado-a-de lado (desplazamiento transversal) hasta los extremos de las vigas. Combinado con el largo recorrido de toda la grúa, esto permite que el gancho llegue a casi todos los rincones del piso del edificio, minimizando las áreas "muertas".

Carro y polipasto de servicio más pesado:Diseñado para acomodar carros y polipastos motorizados más grandes y potentes. Esto permite:

Polipastos Auxiliares:Agregue fácilmente un polipasto secundario más pequeño (por ejemplo, 5T o 10T) para levantamientos más livianos y frecuentes.

Accesorios de elevación especializados:La integración de pinzas, imanes o elevadores por vacío es más sencilla.

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Ventajas operativas y de rendimiento

Mayor ciclo de trabajo y durabilidad:Construidos con componentes más robustos (ruedas, transmisiones, frenos), están diseñados paraClase C (moderada) a clase F (continua grave)servicio. Pueden manejar más ascensores por hora, tiempos de funcionamiento más prolongados y entornos más hostiles.

Movimiento más suave y preciso:Los cabezales dobles (en cada lado) brindan estabilidad y alineación superiores, lo que resulta en un desplazamiento más suave, menos balanceo de la carga y un posicionamiento más preciso-crítico para cargas sensibles o valiosas.

Deflexión y vibración reducidas:La construcción de vigas cajón-ofrece una rigidez significativamente mayor. Esto significa menos deflexión vertical (hundimiento) al levantar y menos inclinación lateral durante el viaje, lo que lleva a operaciones más seguras y controladas.

Funciones de seguridad mejoradas:La estructura robusta se adapta más fácilmente a sistemas de seguridad avanzados como:

Sistemas anticolisiónpara múltiples grúas.

Protección contra sobrecargaen múltiples zonas.

Colectores de pista magnéticospara una entrega de energía más confiable.

Pasarelas y plataformas de mantenimientoa lo largo de las vigas para un mantenimiento más seguro.

Reducir los costos operativos-a largo plazo:Si bien la inversión inicial es mayor que la de una grúa de una sola viga, la durabilidad, el menor tiempo de inactividad por mantenimiento y la vida útil más larga de una grúa de dos vigas correctamente especificada dan como resultado un costo total de propiedad más bajo en 20+ años.

Flexibilidad para necesidades futuras:A menudo diseñado con un10-15% de margen de capacidad. Este espacio libre "integrado-" puede adaptarse a futuros cambios de proceso o cargas ligeramente más pesadas sin necesidad de una grúa completamente nueva.

 

Áreas de aplicación clave

Las grúas de 40T se utilizan para levantar, mover y posicionar cargas masivas en entornos industriales pesados. Las aplicaciones comunes incluyen:

Acerías y fabricación de metales:

Manipulación de bobinas, placas y láminas de acero en bruto.

Carga/descarga de palanquillas y lingotes metálicos.

Mover grandes estructuras y conjuntos fabricados.

Mantenimiento de hornos y laminadores.

Fabricación de Maquinaria Pesada:

Ensamblaje de componentes grandes para equipos de minería, agricultura y construcción.

Posicionamiento de grandes piezas de máquinas CNC, prensas y turbinas.

Transporte de sub{0}}subconjuntos pesados ​​a lo largo de la línea de producción.

Generación de energía:

Mantenimiento e instalación de turbinas (hidráulica, vapor, gas).

Manejo de generadores, rotores y transformadores pesados.

Manejo de combustible en grandes centrales eléctricas.

Construcción naval y costa afuera:

Mover grandes secciones de barcos (bloques de casco, módulos de motor).

Manejo de componentes de plataformas marinas.

Instalación de sistemas de propulsión pesados.

Aeroespacial:

Levantamiento y posicionamiento de grandes secciones de fuselaje, alas y motores de aviones.

Manejo de plantillas y accesorios de herramientas.

Fábricas de papel:

Instalación y mantenimiento de rollos masivos de papel (secadores Yankee, rodillos de prensa).

Manipulación de bobinas pesadas de papel acabado.

Logística pesada y almacenamiento:

Carga/descarga de contenedores pesados, maquinaria y productos industriales en almacenes o terminales de carga de gran-escala.

 

Fase 1: Revisión del proyecto y diseño de ingeniería

1.1 Revisión de contratos y especificaciones:El equipo de ingeniería revisa todos los requisitos del cliente, especificaciones técnicas, estándares aplicables (ISO, FEM, CMAA, AS, etc.) y condiciones del sitio.

1.2 Diseño y cálculo estructural:

Realice análisis estructurales y cálculos de carga para las vigas principales, los carros finales y el carro de elevación.

Determine el perfil de la viga (normalmente sección de caja-soldada para esta capacidad). Considere los criterios de deflexión (por ejemplo, luz/750 para vertical, luz/1000 para horizontal).

Seleccione el tamaño del riel (por ejemplo, QU80 o QU100) según las cargas de las ruedas.

1.3 Diseño mecánico y eléctrico:

Mecánico:Finalizar la selección de ruedas, ejes, cojinetes, cajas de engranajes, acoplamientos y cable metálico/tambor de elevación. Diseñe el polipasto principal (40T) y el polipasto auxiliar (si corresponde, por ejemplo, 5T o 10T).

Eléctrico:Diseñe el sistema de suministro de energía (festón o barra conductora), el sistema de control (generalmente colgante + cabina), selección de motor, variadores de frecuencia (VFD para un funcionamiento suave), dispositivos de seguridad y diagramas de cableado.

1.4 Documentación y aprobación:Cree planos de fabricación detallados, listas de materiales (BOM) y listas de adquisiciones. Enviar para aprobación interna o del cliente.

Fase 2: Adquisiciones e inspección entrante

2.1 Adquisición de Materiales:Solicite materias primas (placas de acero, perfiles, rieles), componentes comprados (motores, frenos, cajas de cambios, ruedas, componentes eléctricos, cables, ganchos) y artículos subcontratados (ganchos forjados, poleas).

2.2 Control de Calidad de Entrada (IQC):

Verificar certificados de materiales (Certificados de fábrica de acero).

Inspeccionar dimensiones y calidad visual de placas y secciones.

Verifique los componentes adquiridos con las especificaciones.

Fase 3: Fabricación de componentes principales

3.1 Fabricación de la viga principal (dos vigas):

Marcado y corte:Corte CNC de placas de acero para almas, bridas y diafragmas.

Sub-ensamblaje:Suelde los diafragmas internos a las placas del alma para garantizar la resistencia a la torsión.

Asamblea principal:Ensamble la viga tipo cajón completa en un dispositivo específico o en un posicionador de soldadura. Utilice soldadura por arco sumergido (SAW) para uniones largas y críticas para garantizar soldaduras consistentes y de alta-calidad.

Alivio del estrés:Realice un tratamiento térmico (p. ej., alivio de tensiones por vibración o recocido en horno) para minimizar las tensiones residuales de la soldadura.

Mecanizado:Mecanice la superficie de asiento del riel y las conexiones finales si es necesario para mayor precisión.

Inspección:Verificación dimensional, Pruebas No-Destructivas (END - Ultrasónicas o Radiográficas) de soldaduras críticas.

3.2 Fabricación del carro final (camión final):

Fabrice el marco a partir de secciones soldadas.

Carcasas de máquinas para ruedas y rodamientos.

Ensamble ruedas, ejes, cojinetes y unidades motrices. Asegúrese de una alineación precisa.

3.3 Fabricación del marco del carro:

Fabrique el marco rígido que soportará las unidades de elevación.

Ensamble las ruedas del carro, los ejes y el mecanismo de transmisión.

3.4 Fabricación de la cabina (cabina del operador):Si se incluye, fabrique la cabina con jaula de seguridad, ventanas, asiento y marco de montaje.

Fase 4: Sub-Ensamblaje y mecanizado

4.1 Conexión de viga-a-final del carro:Atornille las vigas principales a los carros finales usando pernos-de alta resistencia. Asegúrese de que el tramo sea preciso y que la diagonal sea cuadrada.

4.2 Montaje en riel:Alinee y suelde o atornille con cuidado el riel de la pista (por ejemplo, QU100) en el ala superior de cada viga principal. Esmerile las uniones de soldadura para lograr un desplazamiento perfecto de la rueda.

4.3 Montaje del polipasto y trole:

Monte la caja de engranajes del polipasto principal, el motor, el freno, el tambor, las poleas de cable y el bloque de gancho en el marco del trole.

Instale el polipasto auxiliar si corresponde.

Instale la transmisión transversal del carro (motor, caja de cambios, ruedas).

Llevar a cabopruebas fuera de línea-de la unidad de elevación (funcionamiento sin-carga, ajuste del freno).

Fase 5: Tratamiento de superficies y pintura

5.1 Preparación de la superficie:Granallado (estándar Sa 2.5) de todos los componentes estructurales para eliminar el óxido y las incrustaciones, creando un perfil de superficie óptimo para la adhesión de la pintura.

5.2 Cebado:Aplique una imprimación rica en zinc epóxico-de alta calidad-inmediatamente después del granallado para evitar la corrosión.

5.3 Capas intermedias y superiores:Aplique capas de construcción y los colores de capa final especificados. El espesor de la pintura se mide para cumplir con las especificaciones (p. ej., 250 micrones en total).

5.4 Marcado:Aplique etiquetas de advertencia, tablas de capacidad y placas de números de serie.

Fase 6: Instalación Eléctrica

6.1 Instalación de la bandeja de cables y del sistema de conductores:Monte el sistema de festón o barras conductoras a lo largo de las vigas y el puente.

6.2 Montaje de paneles y componentes:Instale el panel de control principal, la caja de resistencia (si corresponde), los gabinetes del VFD, los interruptores de límite y los sensores.

6.3 Cableado:Tienda y asegure todos los cables de alimentación y control. Conecte motores, frenos y todos los dispositivos de seguridad (ACD - Dispositivo anti-colisión, finales de carrera EOT, límite de aproximación del gancho, límite de sobrecarga).

6.4 Integración de cabina:Instale todos los controles, palancas de mando y pantallas en la cabina del operador.

Fase 7: Montaje y pruebas en fábrica (Prueba de aceptación en fábrica FAT -)

(A menudo se realiza en un gran compartimento de pruebas exclusivo debajo de un pórtico de prueba).

7.1 Montaje:Montar la grúa completa (puente sobre pista de pruebas, carro sobre raíles).

7.2 Verificaciones de alineación mecánica:Verifique la alineación de las ruedas, el paralelismo del carro extremo y los espacios libres laterales.

7.3 Verificaciones eléctricas:Resistencia de aislamiento, continuidad y pruebas funcionales de todos los controles y circuitos de seguridad.

7.4 Prueba sin carga-:Realice todos los movimientos (desplazamiento del puente, desplazamiento del carro, elevación del polipasto) en ambas direcciones para comprobar la dirección, la suavidad y el frenado.

7.5 Pruebas de carga (críticas):

Prueba de carga estática:Aplique el 125% de SWL (50 toneladas) cargando pesas de prueba. Mantenga durante 10-15 minutos. Inspeccione la deflexión permanente, la integridad de la soldadura y la estructura.

Prueba de carga dinámica:Aplique el 110% de SWL (44 toneladas) y realice todas las funciones operativas para realizar pruebas en condiciones dinámicas.

Medir y registrardesviaciónen el centro del tramo durante la prueba estática.

7.6 Verificación del dispositivo de seguridad:Pruebe todos los interruptores de límite (EOT, elevación superior/inferior), protección contra sobrecarga, parada de emergencia y función de freno.

7.7 Documentación:Genere un informe FAT con todos los datos de prueba, mediciones y certificados para revisión/aprobación del cliente-.

Fase 8: Desmontaje, Embalaje y Envío

8.1 Marcado y Desmontaje:Marque claramente todos los componentes y conexiones para facilitar el reensamblaje en el sitio. Desmontar en envíos principales (normalmente: dos carros de extremo, dos vigas principales, conjunto de carro, cabina, paneles eléctricos y artículos sueltos).

8.2 Embalaje protector:Protege superficies mecanizadas, pintura y piezas salientes. Sellar los paneles eléctricos contra la humedad. Empaque las piezas pequeñas en cajas.

8.3 Documentación para el Envío:Prepare la lista de embalaje final, el manual de montaje, los manuales de operación y mantenimiento, los certificados de prueba y los documentos de cumplimiento CE/otros.

8.4 Envío:Cargue en camiones/contenedores según el plan de envío.

Fase 9: Montaje y puesta en servicio del sitio (realizado por ingenieros de campo)

9.1 Verificación del sitio:Comprobar pista (alineación, nivel, ancho de vía, paradas).

9.2 Montaje:Vuelva a montar la grúa utilizando los dibujos y procedimientos proporcionados.

9.3 Conexión final y ajuste:Conecte todos los componentes eléctricos, calibre los dispositivos de seguridad y ajuste los frenos.

9.4 Prueba de Aceptación del Sitio (SAT):Realice un conjunto reducido de pruebas funcionales y de carga para verificar la instalación y operación adecuadas en la pista del cliente.

9.5 Capacitación y traspaso:Capacitar a los operadores y al personal de mantenimiento del cliente. Entregar toda la documentación.

Vista del taller:

La empresa ha instalado una plataforma inteligente de gestión de equipos, y ha instalado 310 conjuntos (sets) de robots de manipulación y soldadura. Una vez finalizado el plan, habrá más de 500 conjuntos (conjuntos) y la tasa de conexión en red de equipos alcanzará el 95%.. 32 se han puesto en uso líneas de soldadura, se planea instalar 50 y la tasa de automatización de toda la línea de productos ha alcanzado el 85%.