Puente grúa europeo de dos vigas

DEFINICIÓN DE CARACTERÍSTICAS Y FILOSOFÍA

Principios básicos de ingeniería

Precisión sobre tolerancia: Los componentes se fabrican con tolerancias más estrictas que las que exigen los estándares mínimos (por ejemplo, alineación de las ruedas dentro de 0,5 mm sobre el tramo).

Ingeniería del ciclo de vida: Diseñado para25-40+ añosde servicio confiable con planes de mantenimiento documentados.

Integración del sistema: Diseño holístico donde los sistemas mecánicos, eléctricos y de control se diseñan como un sistema unificado.

Seguridad Preventiva: Múltiples sistemas de seguridad redundantes previenen fallas en lugar de simplemente mitigarlas.

 

Excelencia en fabricación

Materiales de primera calidad: Uso estándar deS355J2+Nacero (con pruebas de impacto a -20 grados), sujetadores de acero inoxidable y aluminio de grado marino para gabinetes.

Fabricación avanzada: Corte por láser/plasma con soldadura robotizada para uniones críticas (procedimientos de soldadura calificados según EN ISO 15614).

Tecnología de superficie: Preparación de superficies en varias-etapas que incluyenpretratamiento con fosfato de zincantes de aplicar recubrimiento en polvo o pintura húmeda.

 

PUNTOS DE REFERENCIA DE DESEMPEÑO

Parámetro	Prima Europea	Estándar Industrial
Precisión de posicionamiento	±1-3 mm	±10-20 mm
Rango de control de velocidad	1:1000 (0.1-100%)	1:100 (1-100%)
Nivel de ruido	Menor o igual a 65 dB(A) a 1m	Menor o igual a 75 dB(A) a 1m
Eficiencia Energética	Unidades regenerativas (ahorra entre un 20 y un 30 %)	Frenado resistivo (energía desperdiciada en forma de calor)
Tiempo medio entre fallos (MTBF)	5,000+ horas	2.000-3.000 horas
Tiempo de instalación	30-40% más rápido (diseño modular)	Tiempo de montaje estándar

 

Componentes principales: rodamiento, caja de cambios, motor, bomba.

Lugar de origen: Henan, China

Garantía: 1 año

Peso (KG): 2000 kg

Vídeo de inspección saliente-: proporcionado

Informe de prueba de maquinaria: proporcionado

Diseño: haz doble

Efectividad: alta eficiencia

Velocidad de funcionamiento: funcionamiento a alta velocidad

Estabilidad: función anti-oscilación

Color:Opcional

Fuente de alimentación: 110V/220V/230V/380V/440V, personalizada

Luz: 7,5-31,5 m

1. SISTEMA DE ESTRUCTURA DEL PUENTE

Vigas principales (Tragbalken)

Construcción: Vigas cajón soldadascon sección transversal-optimizada (normalmente de 1:1,2 a 1:1,5 de altura-a-anchura)

Material: S355J2+N/K2Placas de acero (EN 10025-2) con resistencia al impacto garantizada de -20 grados.

Estructura interna:

Placas de diafragma transversales cada 1,5-2 m

Rigidizadores longitudinales en alma y alas.

arriostramiento diagonalen esquinas para rigidez torsional

Soldadura: Soldadura por arco sumergido (SAW)para costuras principales,soldadura MAGpara refuerzos

Control de calidad: Pruebas 100% ultrasónicasde soldaduras críticas,prueba de partículas magnéticaspara soldaduras no-críticas

Cabezales (Laufkatzen)

Construcción de marco: Sección de caja soldadacon soportes de motor/plataforma integrados

Conjuntos de ruedas:

Ruedas de acero forjado con doble-brida(material 34CrNiMo6)

Banda de rodamiento endurecida-por inducción(55-60 HRC a 8 mm de profundidad)

Rodamientos de rodillos esféricos(FAG/SKF/INA) con obturaciones laberínticas

Puntos de elevación hidráulicapara reemplazo de ruedas

Conexión a vigas: Pernos de agarre-de fricción-de alta resistencia(Sistema HV según EN 14399-10)

Sistema de pistas (Laufbahn)

Rieles: EN 14811-1Rieles de grúa A75-A120 conEN 13674-1perfiles

Fijación: Abrazaderas de riel con resorte-(GANTREX, RÜBIG) que permite la expansión térmica

Alineación: Láser-nivelado a±1 mm sobre 20 m, ±2 mm de alcance total

2. SISTEMA DE CARRO (FAHRWERK)

Estructura del carro

Diseño: Construcción de acero soldadocon soportes de motor/reductor integrados

Disposición de las ruedas: configuración de 8 ruedas(4 accionados, 4 tensores) para distribución de carga

Ruedas: Carcasa-reforzada(60-62 HRC) conpisada coronadapara alineación ferroviaria

Sistema de accionamiento del carro

Componente	Especificación europea
Motor	marco IEC(por ejemplo, 160M) conEficiencia premium de IE4, motor de freno opcional
Caja de cambios	Unidades de bisel-helicoidales(SEW, Norte, Flender) conFactor de servicio mayor o igual a 1,25
Enganche	Tipo pasador/casquillo elástico(R+W, KTR) con diseño-a prueba de fallos
Freno	Aplicado-por resorte y liberado eléctricamentefreno de disco (SBG, Mayr)

3. SISTEMA DE ELEVACIÓN (HEBEWERK)

Unidad de elevación principal

Conjunto de tambor:

Tambor de acero mecanizadoconranuras socavadaspara guía de cuerda

Sistema de retención de cuerda(Cumple con EN 13135)

Guía de cuerda integralcon sensor de proximidad

Engranaje: Caja de cambios planetaria/helicoidal de 3 etapasconFactor de servicio mayor o igual a 1,4

Motor: Controlado-velocidad dual o VFD-conAislamiento clase F(155 grados)

Frenado: Sistemas duales independientes:

freno motor: Freno de disco en eje de alta-velocidad

Freno de seguridad: Freno de carga mecánico en la salida de la caja de cambios

 

Sistema de cuerdas

Cables de alambre: Resistente a la rotación-IWRC de 19x7 o 35x7(Casar, Pfeifer, Kiswire)

gavillas: Acero forjado con ranuras endurecidas.(55-60 HRC)

Terminaciones: Enchufes de cuñacon pasadores de control de carga

Accesorios para manipulación de carga

Bloque de gancho: Ganchos de acero forjado(Grado T o V según EN 1677-1)

Sistema de agarre(si está equipado):

Cucharas motorizadasconMotores internos con clasificación IP67

Pinzas accionadas por cuerda-con mecanismo de cierre separado

Células de cargaintegrado en la viga separadora

4. SISTEMAS ELÉCTRICOS Y DE CONTROL

Sistema de suministro de energía

Sistema de conductores: Barras conductoras aisladas(DUCTO-O-BAR, ALU-TRAK) con:

Colectores auto-limpiantes

Marcadores de indicación de fase

Juntas de dilatacióncada 40-60m

Gestión de cables: Cadenas energéticas(igus, Kabelschlepp) para movimientos de carros

 

Componentes de seguridad y monitoreo

Dispositivo	Estándar	Función
Limitador de carga	EN 13155	Sistema de 2-canales con verificación cruzada
Interruptores de límite	EN 60947-5-1	Tipo de proximidad magnética con reinicio manual
Sistemas codificadores	EN 61508	Giro múltiple-absoluto para polipasto, incremental para desplazamiento
Anti-colisión	EN 12999	Basado en láser/LiDAR con zonas de advertencia/parada
Anemómetro	EN 61400-12-1	Tipo copa/paleta con salida de 4-20 mA

 

Gabinetes Eléctricos

Construcción: Acero con recubrimiento en polvo-(RAL 7035) conClasificación IP54/IP55

Diseño interno: Forma 3b/4 de segregación(EN 61439-1/2)

Componentes:

Disyuntor principalcon protección RCD

Filtro de líneapara el cumplimiento de EMC

SAI de 24 VCCpara circuitos de seguridad

PLC con tarjeta SDpara registro de datos

 

5. SISTEMA DE CUBO DE AGARRE (ESPECIALIZADO)

Componentes de agarre motorizados

Asamblea de cabeza:

motorreductor: motor de freno(SEW/Bauer) conProtección IP67

Caja de cambios: Reductor planetariocon relación 150-300:1

Limitador de par: Embrague deslizante mecánico para evitar sobrecargas

Mecanismo de mandíbula:

Fauces: Hardox 500usar placas condientes reemplazables

Bisagras: Pasadores con casquillocon lubricación automática

Sellos: Sellos radiales de múltiples-labiospara retener la grasa

Sistema eléctrico:

Conjunto de anillo colector: Tecnología de cepillo de fibrapara transferencia de energía

Sensores de temperatura: En motor y caja de cambios

Sensores de posición: Para ángulo de apertura de la mandíbula

Componentes de agarre accionados por cuerda-

Mecanismo de cierre: Sistema de polea diferencialpor ventaja mecánica

Guías de cuerda: Poleas autoalineantespara evitar que la cuerda se retuerza

Optimización de peso: Contrapesospara la estabilidad de la cuchara vacía

6. COMPONENTES AUXILIARES Y ESPECIALES

Sistema de lubricación

Lubricación automática centralizada(Lincoln/Trafo) para:

Cojinetes de rueda

Engranajes abiertos

Cojinetes de polea de cable

Válvulas divisorias progresivaspara una distribución precisa del aceite

Monitoreo y Diagnóstico

Sensores de vibración: En todos los rodamientos principales (SKF/ifm)

Sensores de temperatura: Motores, cajas de cambios, frenos.

Sensores de condición de aceite: En cajas de cambios

Sensores de desgaste: En pastillas de freno

: MQTT/OPC UAinterfaz a la red de la planta

Componentes de entornos especiales

Ambiente	Componentes especiales
Frío (-40 grados)	Acero de baja-temperatura, cojinetes calentados, grasa ártica
Corrosivo	inoxidable AISI 316sujetadores, revestimiento de zinc-aluminio
Explosivo	Certificación ATEX-motores, frenos, sensores
Habitación limpia	Acero inoxidable, superficies lisas, presión positiva

7. MATERIALES Y ACABADOS

Sistema de protección de superficies

Preparación: voladura sa 2.5a perfil de 50-75μm

Cebado: Epoxi rico en zinc-(espesor de película seca de 80 μm)

Intermedio: Epoxi de óxido de hierro micáceo(125μm EPS)

Sobretodo: Poliuretano(50μm DFT) en colores RAL

Especificaciones de materiales críticos

Acero estructural: EN 10025-2 S355J2 (con marcado CE y certificado 3.1)

sujetadores: EN 15048-1/2 Pernos del sistema HV, inoxidable A4-80 para áreas corrosivas

Eléctrico: Cables armonizados(H07RN-F) con opción de bajo humo y cero halógenos

Aspectos: Cálculo de vida útil ISO 281 L10 Mayor o igual a 100.000 horas

8. DOCUMENTACIÓN DE CALIDAD POR COMPONENTE

Cada componente principal incluye:

Certificados de materiales(3,1 o ​​3,2 según EN 10204)

Cualificaciones del procedimiento de soldadura(WPQR)

Informes de pruebas no-destructivas

Informes de inspección dimensional

Protocolos de prueba de aceptación en fábrica.

Declaración CE de Incorporación

Bosquejo

Técnico principal

 

 

1. Superioridad en ingeniería y rendimiento

Ventaja	Implementación técnica	Impacto
Ingeniería de precisión	FEA-vigas tipo cajón optimizadas (deflexión L/1000), componentes alineados con láser-(tolerancia de ±1 mm)	Funcionamiento ultra-suave, vibración mínima y mayor vida útil de los componentes
Rendimiento predecible	Control estadístico de procesos, coincidencia de componentes, integración de sistemas.	Operación consistente dentro de las especificaciones durante todo el ciclo de vida
Control de movimiento avanzado	VFD en todos los movimientos con sincronización CANbus y algoritmos anti-oscilación	Posicionamiento preciso (±2 mm), manejo de carga sin golpes-
Longevidad superior	Materiales de primera calidad (S355J2+N), protección contra la corrosión (C5-M), rodamientos de precisión	30-40+ años de vida útil del diseño con más del 90 % de tiempo de actividad

 

2. Excelencia en seguridad y confiabilidad

Sistemas de seguridad multi-capas:
• Primario: Limitadores de carga (2 canales), finales de carrera (magnéticos)
• Secundario: Detección de velocidad insuficiente, parada de emergencia (Categoría 0/1)
• Terciario: Protección estructural contra sobrecargas, sistemas anti-colisión

Diseño-seguro contra fallos: Frenos duales independientes, PLC redundantes, componentes con clasificación de seguridad-(SIL2/PLd)

Mantenimiento predictivo: Sensores integrados (vibración, temperatura, desgaste) con análisis en la nube

Fiabilidad documentada: MTBF >5.000 horas, más del 99,5 % de disponibilidad en funcionamiento continuo

 

3. Eficiencia operativa

Área de Eficiencia	Tecnología europea	Resultado
Eficiencia Energética	VFD regenerativos (20-30% de retorno a la red), motores IE4, iluminación LED	Costo energético entre un 40 y un 60 % menor que el de las grúas convencionales
Eficiencia de mantenimiento	Lubricación centralizada,-cambio rápido de componentes, puertos de diagnóstico	50 % menos tiempo de mantenimiento, 70 % menos paradas no planificadas
Optimización del espacio	Diseño compacto, enfoques de gancho altos, deflexión mínima	Espacio máximo utilizable en suelo/altura
Velocidad y productividad	Perfiles de aceleración optimizados, movimientos simultáneos.	Tiempos de ciclo entre un 15 y un 25 % más rápidos

 

4. Ventajas económicas

 

Mayor valor residual: 60-70 % después de 10 años frente al . 20-30 % para grúas estándar

Beneficios del seguro: Primas entre un 20% y un 40% más bajas gracias a los sistemas de seguridad certificados

Cumplimiento normativo: Cero riesgos de incumplimiento-en los mercados europeos

 

5. Liderazgo tecnológico

Integración Digital: OPC UA, interfaces MQTT para la integración de la Industria 4.0

Funciones inteligentes:
• Gemelo digital: Modelo virtual para simulación y optimización.
• Análisis predictivo: Predicción de fallos basada en IA-
• Diagnóstico remoto: Acceso seguro del fabricante para solucionar problemas

Preparación-para el futuro: Diseño modular que permite actualizaciones tecnológicas

 

1. Fabricación automotriz y avanzada

Líneas de montaje automotrices

Requisitos: Alta precisión (±2 mm), funcionamiento limpio, confiabilidad 24 horas al día, 7 días a la semana

Ventajas europeas: Carros-con amortiguación de vibraciones, codificadores absolutos, variantes de sala blanca

Usos específicos:
• Cuerpo-en-manejo blanco: Posicionamiento de alta-precisión para estaciones de soldadura
• Producción de baterías: Grúas para salas blancas para la manipulación de células de iones de litio-
• talleres de pintura: Grúas-protegidas contra explosiones con acabados especiales

Fabricación aeroespacial

Aplicaciones: Montaje de alas, unión de fuselaje, manejo de motores.

Necesidades críticas: Micro-posicionamiento (±0,5 mm), anti-balanceo, manejo de geometría variable

Soluciones europeas:
• Control de carga activo: Sistemas de contra-masa para componentes delicados
• Posicionamiento de 6 ejes: Control combinado de puente/carro/polipasto/rotación/inclinación
• Manejo de fibra de carbono: sistemas disipativos-estáticos

 

2. Energía e industria pesada

Generación de energía

Tipo de planta	Solicitud	Características europeas
Nuclear	Manipulación y mantenimiento de barras de combustible.	Sistemas de seguridad SIL3, calificación sísmica, materiales-resistentes a la radiación
Térmico	Manipulación de carbón/biomasa	Pinzas de alta-resistencia (FEM 8 m), protección contra el polvo-y mezcla automatizada
Hidro	mantenimiento de turbinas	Alta-capacidad (500T+), descenso de precisión, operación remota

Acero y metales

Depósitos de chatarra: Operación 24 horas al día, 7 días a la semana con imán 50T+ o manejo con agarre

Fundiciones de aluminio: Manipulación de metal caliente (hasta 400 grados) con protección térmica

Características especiales:
• Resistente a chispas-componentes para atmósferas explosivas
• Diseños de ciclo alto-para aplicaciones de colada continua
• Gestión de inventario automatizadacon seguimiento RFID

 

3. Logística e infraestructura

Puertos y terminales intermodales

Manipulación de contenedores: Grúas esparcidoras con sistemas automáticos de bloqueo giratorio

Terminales a granel: Grúas de cuchara con gestión automatizada de existencias

Ventajas europeas:
• Diseño-resistente al viento: Cumplimiento de EN 13001-2 para vientos de 150 km/h
• Protección contra la corrosión del agua salada: Recubrimiento C5-M, componentes inoxidables
• Operación remota: Centros de operadores con integración de realidad virtual

Ferrocarril y transporte

Mantenimiento de locomotoras: Grúas bajo-puente para manipulación de motores

Construcción de túneles: Manejo de segmentos con precisión milimétrica

Construcción de puentes: Lanzamiento de pórticos con control sincronizado de múltiples-grúas

 

4. Industrias de procesos

Química y farmacéutica

Aplicaciones de sala limpia: Construcción en acero inoxidable (AISI 316L), sellado IP65

Áreas peligrosas: Paquetes completos con certificación ATEX-(Zona 1/21)

Características de precisión:
• Aislamiento de vibraciones: Polipastos-de resorte neumático para procesos sensibles
• Control de contaminación: Superficies lisas, recintos de presión positiva
• Lotes de peso: Células de carga integradas con precisión del 0,1%

Alimentos y bebidas

Diseño higiénico: Materiales que cumplen con las normas USDA/FDA, superficies-fáciles de limpiar

Automatización: Manipulación de palés/cajas totalmente automatizada con sistemas de visión

Zonas de temperatura: Aplicaciones de congelador (-40 grados) con componentes resistentes al frío

 

5. Aplicaciones especializadas

Investigación y alta-tecnología

Aceleradores de partículas: Grúas no-magnéticas (construcción de aluminio)

Fábricas de semiconductores: Clase de vibración VC-D/E, protección ESD

Observatorios: Movimiento ultra-suave para los componentes del telescopio

Respuesta a Desastres y Manejo Especializado

Desmantelamiento nuclear: Grúas-operadas remotamente con sistemas de cámaras

Manejo de arte y museos: Micro-control de velocidad (0,1 m/min), control de clima

Construcción naval: Grúas pórtico con capacidad de 1000T+ para montaje de bloques

 

Fase 1: Diseño e Ingeniería

Esta es la fase fundamental antes de que comience cualquier trabajo físico.

Análisis de requisitos del cliente:Los ingenieros revisan los requisitos específicos: capacidad (p. ej., 32/5 toneladas), envergadura, altura de elevación, clase de servicio (p. ej., A5, A6) y cualquier necesidad especial (p. ej., entorno-a prueba de explosiones y alta-temperatura).

Diseño Estructural:Utilizando software CAD (diseño asistido por computadora), los ingenieros diseñan las vigas principales, los carros finales y el marco del carro. El análisis de elementos finitos (FEA) se utiliza a menudo para simular tensiones, deflexiones y cargas dinámicas para optimizar el diseño en cuanto a resistencia y peso.

Diseño Mecánico y Eléctrico:Esto incluye seleccionar y diseñar los sistemas de accionamiento (motores, cajas de engranajes, ruedas), el mecanismo de elevación y el sistema de control eléctrico completo con paneles, variadores de frecuencia (VFD) y dispositivos de seguridad.

Creación de la lista de materiales (BOM):Se genera una lista detallada de todas las materias primas (placas de acero, perfiles) y componentes adquiridos (polipasto, motores, frenos, cables metálicos, ruedas).

 

Fase 2: Adquisición de Materias Primas y Componentes

Placas y Perfiles de Acero:Las placas de acero-de alta calidad (normalmente Q235B o Q345B según los estándares chinos, equivalentes a S235JR/S355JR) se adquieren en las dimensiones y espesores requeridos.

Componentes comprados:Los componentes críticos provienen de proveedores acreditados. Estos incluyen:

Unidad de elevación (puede fabricarse internamente-o comprarse)

Motores eléctricos para desplazamiento de puentes y carros.

Cajas reductoras

Ruedas y ejes

Frenos

Componentes eléctricos (controladores, contactores, finales de carrera, VFD, cableado)

Aspectos

 

Fase 3: Fabricación y mecanizado de acero principal

Este es el núcleo del proceso de fabricación.

1. Fabricación de la viga principal:

Corte:Las placas de acero se cortan al tamaño y forma requeridos utilizando máquinas de corte por plasma o oxicorte CNC para lograr una alta precisión.

Preparación del alma/brida:Se preparan las placas de alma verticales y las placas de ala superior/inferior horizontales. Para tramos largos, las vigas suelen diseñarse como un perfil de "viga I- cónica (más ancha en el medio) para optimizar la relación resistencia-a-peso.

Montaje y Soldadura:Las vigas se ensamblan en plantillas grandes para garantizar la rectitud y la curvatura correcta (una curvatura hacia arriba pre-establecida para contrarrestar la deflexión bajo carga). Este es un paso crítico. La soldadura por arco sumergido (SAW) se utiliza comúnmente por su penetración profunda y soldaduras consistentes y de alta-calidad en uniones largas.

Alivio del estrés:Después de la soldadura, las vigas principales suelen someterse a un tratamiento térmico para aliviar tensiones en un horno grande. Este proceso elimina las tensiones internas creadas durante la soldadura, evitando futuras distorsiones y garantizando la estabilidad dimensional.

Mecanizado:Las superficies de contacto de los carros finales y los rieles del carro se mecanizan utilizando una cepilladora o fresadora para garantizar una superficie perfectamente plana y nivelada.

2. Fabricación del carro final (camión final):

Los carros terminales están fabricados con perfiles y placas de acero.

En ellos se alojan las ruedas, los motores de accionamiento y las cajas de cambios para el movimiento del puente.

Las bases de las ruedas están perforadas y mecanizadas con tolerancias precisas para garantizar una alineación adecuada y que todas las ruedas hagan contacto con los rieles de la pista.

 

Fase 4: Montaje Mecánico

1. Montaje del puente:

Las dos vigas principales se colocan paralelas entre sí y se conectan a los carros finales mediante pernos-de alta resistencia o mediante soldadura, formando la estructura completa del puente.

Elrieles del carroestán alineados con precisión y atornillados en la parte superior de las vigas principales.

2. Conjunto del marco del carro:

Se ensambla el bastidor del carro y se montan en él sus ruedas, transmisiones y la unidad de elevación principal (incluido el tambor del cable, el motor, la caja de cambios y el bloque de gancho).

3. Instalación del sistema de transmisión:

Las unidades de accionamiento de desplazamiento (motor, caja de cambios, acoplamiento) están instaladas en los carros extremos (para el movimiento del puente) y en el bastidor del carro (para el movimiento del carro).

Todos los componentes mecánicos están alineados para evitar atascos y desgaste prematuro.

 

Fase 5: Instalación del sistema eléctrico

Sistema de enrollado de cable:El sistema principal de suministro de energía a la grúa (p. ej., barras conductoras o sistemas de festón) se instala a lo largo de la viga del puente.

Instalación del panel de control:El panel de control principal, los VFD y otros componentes eléctricos están montados en un gabinete protegido, generalmente en la viga del puente.

Alambrado:Todos los motores, frenos, interruptores de límite y dispositivos de seguridad están cableados de acuerdo con el esquema eléctrico.

Estación de control del operador:Se conecta y prueba la estación de control colgante (colgada de la grúa) o un sistema de control remoto por radio.

 

Fase 6: Tratamiento Superficial y Pintura

Preparación de la superficie:Toda la estructura de la grúa se chorrea-para eliminar cascarillas de laminación, óxido y escoria de soldadura, creando una superficie limpia y rugosa para una adhesión óptima de la pintura.

Cebado:Se aplica una imprimación inhibidora de óxido-inmediatamente después del granallado para evitar la oxidación.

Cuadro:Se aplican varias capas de pintura de esmalte industrial de alta-calidad. El color suele ser según las especificaciones del cliente o la práctica estándar de fábrica (p. ej., naranja/amarillo internacional para mayor visibilidad). El proceso de pintura protege la grúa de la corrosión en entornos industriales.

 

Fase 7: Pruebas de aceptación en fábrica (FAT)

Antes del desmontaje para su envío, la grúa completamente ensamblada se somete a rigurosas pruebas.

Inspección visual:Comprobación de dimensiones, calidad de soldadura y montaje.

Sin-prueba de carga:Hacer funcionar la grúa, el trole y el polipasto en todas las direcciones para verificar el funcionamiento suave, la velocidad correcta y la funcionalidad de todos los controles e interruptores de límite.

Prueba de carga estática:El polipasto se eleva con una carga de prueba.25% mayor que la capacidad nominal(según normas FEM/ISO). La carga se mantiene durante 10 a 15 minutos para verificar la deformación estructural, la integridad de la soldadura y la capacidad de retención del freno.

Prueba de carga dinámica:La grúa se opera con una carga de prueba.10% mayor que la capacidad nominal. Todos los movimientos se prueban para garantizar el rendimiento bajo tensión dinámica.

Pruebas de seguridad eléctrica:Se verifica la resistencia del aislamiento, la continuidad de la puesta a tierra y el correcto funcionamiento de todas las paradas de emergencia y circuitos de seguridad.

 

Fase 8: Desmontaje, Embalaje y Envío

Después de pasar FAT, la grúa se desmonta cuidadosamente en secciones transportables (vigas principales, carros finales, carro, paneles eléctricos).

Todos los componentes están empaquetados profesionalmente y protegidos contra daños durante el transporte.

Se envían al sitio del cliente, donde serán reensamblados e instalados por equipos técnicos.

Vista del taller:

La empresa ha instalado una plataforma inteligente de gestión de equipos, y ha instalado 310 conjuntos (sets) de robots de manipulación y soldadura. Una vez finalizado el plan, habrá más de 500 conjuntos (conjuntos) y la tasa de conexión en red de equipos alcanzará el 95%.. 32 se han puesto en uso líneas de soldadura, se planea instalar 50 y la tasa de automatización de toda la línea de productos ha alcanzado el 85%.