Grúa aérea de doble viga a prueba de explosiones-Qb

Características clave y filosofía de diseño

El principio básico esprevención de ignición. Esto se logra modificando o encerrando todos los componentes que potencialmente podrían generar chispas, arcos o temperaturas superficiales peligrosas.

Diseño de doble viga:Proporciona la resistencia estructural necesaria para capacidades pesadas y el espacio para albergar componentes protegidos.

Construcción-a prueba de explosiones:Cada componente eléctrico y mecánico está diseñado o modificado específicamente para cumplir con estrictos estándares-a prueba de explosiones.

Clasificaciones de ubicaciones peligrosas:Estas grúas están construidas para cumplir con los estándares internacionales para ubicaciones peligrosas (clasificadas) específicas, tales como:

Clase I, División 1 y 2:Ambientes con gases o vapores inflamables (p. ej., plantas petroquímicas, refinerías).

Clase II, División 1 y 2:Ambientes con polvo combustible (p. ej., elevadores de granos, molinos harineros, manipulación de carbón).

Clase III, División 1 y 2:Ambientes con fibras o restos inflamables (p. ej., fábricas textiles, talleres de carpintería).

Componentes principales: rodamiento, caja de cambios, motor, bomba.

Lugar de origen: Henan, China

Garantía: 1 año

Peso (KG): 2000 kg

Vídeo de inspección saliente-: proporcionado

Informe de prueba de maquinaria: proporcionado

Diseño: doble haz

Efectividad: alta eficiencia

Velocidad de funcionamiento: funcionamiento a alta velocidad

Estabilidad: función anti-oscilación

Color:Opcional

Fuente de alimentación: 110V/220V/230V/380V/440V, personalizada

Luz: 7,5-31,5 m

Se trata de una grúa altamente especializada en la que cada componente está diseñado, modificado o encerrado con un objetivo principal: evitar la ignición en entornos donde hay gases, vapores, polvo o fibras inflamables.

Los componentes se pueden clasificar según sus modificaciones críticas-a prueba de explosiones:

1. Componentes estructurales y mecánicos (modificaciones que no produzcan chispas)

Estos componentes están modificados para evitar chispas mecánicas causadas por fricción o impacto.

Vigas principales (2):Vigas cajón doble estándar. Si bien no suponen un riesgo de ignición directa, proporcionan un marco robusto que soporta todos los componentes protegidos.

Gancho y bloque de gancho:Hecho de-metales antichispas como bronce, cobre berilio o aleaciones de aluminio-bronce. Esto evita que se produzcan chispas si el gancho golpea accidentalmente otro objeto metálico.

Ruedas (viaje en tranvía y puente):

Opción 1:Ruedas conllantas antichispas-(por ejemplo, llantas de bronce) presionadas sobre un cubo de acero.

Opción 2:Ruedas enteras fabricadas con materiales no-chispas.

Sistemas de frenos:

Discos/Tambores de Freno:hecho dealeaciones antichispas-.

Pastillas/zapatas de freno:Fabricado con materiales de fricción especializados que no-chispan.

Rieles y pista:La grúa se desplaza sobre raíles de acero estándar. La prevención de chispas la realizan las ruedas de la grúa, no la pista fija.

Cable de alambre antiestático:El cable metálico del polipasto a menudo se trata o diseña paradisipar la electricidad estáticay evitar su acumulación-, lo que podría crear una chispa.

2. Componentes eléctricos (cajas-a prueba de explosiones y dispositivos certificados)

Éste es el núcleo del diseño de la grúa QB. Cada dispositivo eléctrico está aislado de la atmósfera peligrosa.

Gabinetes-a prueba de explosiones:

Alojamiento:Todos los componentes eléctricos están alojados en acero fundido-de alta resistencia.acero inoxidable o aleación de aluminiorecintos.

Diseño de ruta de llama:Estos gabinetes tienen bridas mecanizadas con precisión. Si ocurre una explosiónadentroEn la caja, las llamas se enfrían a medida que escapan a través de los estrechos espacios (caminos de llamas), evitando que enciendan la atmósfera exterior.

Componentes interiores:Estos recintos albergan elPanel de control, contactores, relés de sobrecarga, transformadores y bloques de terminales..

Motores certificados (polipasto, trole, puente):

Construcción:Los motores están diseñados específicamente con carcasas reforzadas para contener una explosión interna.

Clasificación de temperatura (código T-):Los motores están certificados para tener una temperatura superficial máxima que no encenderá los gases o polvos específicos en el entorno operativo (por ejemplo, clasificación T4 para una temperatura superficial máxima de 135 grados).

Ventiladores de refrigeración sin-chispas:Las aspas del ventilador están fabricadas con materiales que no-chispeen.

Sistema de adorno-a prueba de explosiones/barras conductoras:

El sistema de suministro de energía a lo largo de la pista está completamente encerrado en una carcasa protectora para evitar chispas por contactos deslizantes o movimiento de cables.

Sensores y interruptores de límite a prueba de explosiones-:

Todos los sensores de posición (para límite de elevación, final-de-recorrido) están alojados en sus propios gabinetes sellados y certificados.

3. Componentes de la interfaz de control y operador

Estación de control colgante-a prueba de explosiones:

El pulsador-colgante es una caja de fundición sellada y pesada con una ventana gruesa de vidrio o policarbonato. Los botones son robustos y están diseñados para evitar la formación de arcos internos.

Sistema de control remoto por radio certificado:

El transmisor de mano debe ser intrínsecamente seguro o estar certificado-a prueba de explosiones para la clasificación de área peligrosa específica.

La unidad receptora de la grúa está alojada en un recinto-a prueba de explosiones.

Cabina del operador (si se usa):La propia cabina se purgaría con aire limpio para crear una zona segura de presión positiva, evitando la entrada de atmósferas peligrosas.

4. Sistemas de seguridad y protección

Puesta a Tierra / Sistema de Puesta a Tierra:

Se instala un minucioso sistema de puesta a tierra-de baja resistencia en toda la estructura de la grúa. Esto es fundamental para disipar de forma segura cualquier acumulación de electricidad estática-y evitar chispas estáticas.

Pintura especializada:

Toda la grúa está recubierta conpintura anti-estáticapara evitar la acumulación-de carga estática en superficies pintadas. También es altamente resistente a la corrosión-para soportar ambientes hostiles.

Limitador de sobrecarga:Este dispositivo de seguridad fundamental también está alojado en un gabinete-a prueba de explosiones.

Bosquejo

Técnico principal

Ventajas de la grúa aérea de dos vigas a prueba de explosiones-QB

Las ventajas se centran abrumadoramente en la mitigación de riesgos, la seguridad y la integridad operativa en los entornos industriales más desafiantes.

1. Máxima seguridad y prevención de riesgos

Eliminación de Fuentes de Ignición:Ésta es la principal ventaja. Cada componente está diseñado para evitar chispas, arcos y superficies calientes que podrían encender sustancias inflamables, protegiendo al personal, la infraestructura y el medio ambiente de eventos catastróficos.

Protección Integral:La seguridad no es un complemento-sino que está integrada en todo el diseño, desde-las piezas mecánicas que no producen chispas hasta los sistemas eléctricos sellados.

2. Cumplimiento normativo y mitigación de riesgos

Cumple con estándares estrictos:Está diseñado y certificado para cumplir con rigurosos estándares internacionales para ubicaciones peligrosas (por ejemplo, ATEX en Europa, NEC/NEMA en Norteamérica, IECEx a nivel mundial). Esto permite a las empresas operar legalmente en estas industrias de alto-riesgo.

Reduce la responsabilidad:El uso de equipos certificados reduce significativamente la responsabilidad legal y financiera de la empresa en caso de incidente.

3. Operaciones ininterrumpidas en procesos críticos

Permite la producción:Muchos procesos en plantas químicas, farmacéuticas o de pintura no pueden funcionar sin elevación elevada. La grúa QB hace que sea seguro continuar estas operaciones sin paradas obligatorias por equipos inseguros.

Alta confiabilidad:Los componentes utilizados en los diseños-a prueba de explosiones son inherentemente más robustos, duraderos y, a menudo, ofrecen una mayor protección contra el ingreso (clasificaciones IP) contra el polvo y la humedad, lo que genera un mayor tiempo de actividad y menores tasas de falla.

4. Rentabilidad-a largo plazo

Previene pérdidas catastróficas:El coste de una sola explosión eclipsa la mayor inversión inicial en una grúa-a prueba de explosiones. Es una inversión proactiva en la protección de activos.

Durabilidad:Construidas con materiales-resistentes a la corrosión y componentes superiores, estas grúas tienen una larga vida útil incluso en entornos hostiles y corrosivos comunes en el procesamiento químico.

5. Protección del Medio Ambiente

Previene la liberación de materiales tóxicos o inflamables al medio ambiente que podrían resultar de un evento de ignición.

Aplicaciones de la grúa aérea de dos vigas a prueba de explosiones-QB

Esta grúa es obligatoria en cualquier industria donde existan atmósferas explosivas, clasificada como Clase I (Gases/Vapores), Clase II (Polvo) o Clase III (Fibras).

1. Industrias de petróleo y gas y petroquímica

Caso de uso: refinerías, plataformas marinas, yplantas petroquímicas. Manipulación de equipos, tuberías y recipientes en áreas donde hay gases y vapores inflamables como metano, propano, benceno o hidrógeno.

2. Fabricación de productos químicos y farmacéuticos

Caso de uso:Plantas de procesamiento dondedisolventes inflamables(por ejemplo, alcohol, éter, acetona), o dondepolvos químicos combustiblesse mezclan, procesan o manipulan.

3. Fabricación de pinturas y revestimientos

Caso de uso:Instalaciones que producen pintura, tinta o adhesivos. Estos ambientes están saturados devapores de solventes inflamablesde los procesos de mezcla, llenado y limpieza.

4. Procesamiento de cereales y alimentos

Caso de uso: Elevadores de granos, molinos harineros, silos de azucar, yplantas de procesamiento de especias. El polvo de estos materiales en el aire es altamente combustible y puede formar atmósferas explosivas.

5. Instalaciones de Tratamiento de Aguas Residuales y Biogás

Caso de uso:Áreas dondemetano (CH4)ysulfuro de hidrógeno (H2S)Se producen gases que pueden acumularse, creando un importante riesgo de explosión.

6. Aeroespacial y militar

Caso de uso: Áreas de abastecimiento de combustible, hangaresy manejo de instalacionespropulsores de cohetesu otras sustancias volátiles.

7. Plásticos y carpintería

Caso de uso:Instalaciones dondepolvos plasticosopolvo de maderacrear un ambiente de polvo combustible.

El proceso de fabricación de unPuente grúa de fundición metalúrgica QDYImplica un estricto control de calidad e ingeniería especializada para garantizar la durabilidad, la resistencia al calor y la seguridad. A continuación se muestra un desglose-paso-paso del procedimiento de producción:

1. Diseño e ingeniería

Análisis de carga y entorno– Cálculos paracapacidad de elevación (5–500+ toneladas), envergadura y resistencia al calor.

Modelado CAD/3D– Diseño estructural, simulaciones de tensiones (FEA) y cumplimiento deEstándares ISO, FEM o GB.

Personalización– Se integran funciones opcionales (a prueba de explosiones-, polipastos aislados, automatización).

2. Selección y preparación de materiales

Vigas principales y carros finales– Acero de alta-resistencia (Q345B, Q460C) o acero de aleación-resistente al calor.

Cables y ganchos- Especialacero de aleación tratado térmicamente-(para manipulación de metal fundido).

Componentes eléctricos– Cables, motores y materiales aislantes resistentes a altas-temperaturas-.

3. Fabricación de componentes clave

A. Construcción de vigas de puentes

Corte y soldadura– Corte CNC por plasma/láser para mayor precisión;soldadura por arco sumergido (SAW)para juntas de alta-resistencia.

Tratamiento térmico– Recocido-que alivia la tensión para evitar la deformación.

Mecanizado– Taladrado, fresado y rectificado de superficies para mayor precisión en el ensamblaje.

B. Conjunto de polipasto y trole

Tambor de elevación y caja de cambios– Mecanizado para un funcionamiento suave; probado bajoCarga nominal 1,25x.

Frenos-resistentes al calor– Frenos de doble-disco o electromagnéticos para una sujeción-segura contra fallos.

Gancho para cucharón y pestillo de seguridad– Forjado y probado ultrasónicamente para detectar grietas.

C. Sistema de pistas y camiones finales

Mecanizado de ruedas y rieles– Ruedas de acero endurecido para una larga vida útil.

Motores de accionamiento y reductores– Equipado conmecanismos antideslizantes-para cargas pesadas.

4. Integración del sistema eléctrico y de control

Sistema de adorno/barra conductora– Para el suministro eléctrico a lo largo de la pista.

Variadores de frecuencia (VFD)– Para un control suave de la velocidad y eficiencia energética.

Circuitos de seguridad– Sensores de sobrecarga, finales de carrera y parada de emergencia.

Controles del operador– Colgante, cabina osistemas remotos/automatizados.

5. Tratamiento de superficies y protección contra la corrosión

Arenado (grado SA 2.5)– Elimina el óxido y mejora la adherencia de la pintura.

Pintura/revestimiento de alta temperatura-– Imprimación rica en zinc-+ capa final-resistente al calor (hasta800 grados).

Aislamiento de componentes críticos– Recubrimientos de fibra cerámica o refractarios en ganchos y cuerdas.

6. Montaje y pruebas

A. Comprobaciones previas-al montaje

Inspección dimensional de vigas, carros y carros terminales.

Alineación de carriles de pista y vías de grúa.

B. Prueba de carga (según los estándares ISO 4310/GB)

Sin-prueba de carga– Comprueba las funciones del motor, freno y desplazamiento.

Prueba de carga estática – Capacidad nominal 1,25xdurante 10+ minutos.

Prueba de carga dinámica – Capacidad nominal 1,1xcon movimientos repetidos.

Prueba de freno de emergencia– Verifica los mecanismos-a prueba de fallos.

C. Validación de la resistencia al calor (para grúas de fundición)

Exposición simulada a altas-temperaturas (si es necesario).

7. Embalaje y entrega

Desmontaje (si es necesario)– Para grúas grandes, los componentes se envían por separado.

Embalaje anticorrosión– Película VCI o desecante para transporte al extranjero.

Documentación– Manuales, informes de pruebas y certificaciones (CE, ISO, GOST, etc.).

8. Instalación y puesta en servicio (en-sitio)

Alineación de pista y montaje de grúas.

Pruebas de carga finales y capacitación de operadores.

Vista del taller:

La empresa ha instalado una plataforma inteligente de gestión de equipos, y ha instalado 310 conjuntos (sets) de robots de manipulación y soldadura. Una vez finalizado el plan, habrá más de 500 conjuntos (conjuntos) y la tasa de conexión en red de equipos alcanzará el 95%.. 32 se han puesto en uso líneas de soldadura, se planea instalar 50 y la tasa de automatización de toda la línea de productos ha alcanzado el 85%.