Grúa pórtico para contenedores de neumáticos de caucho Rtg Crane

¿Qué es una grúa RTG?

UnGrúa RTG (pórtico-cansado de goma), también conocido comoGrúa pórtico para contenedores de neumáticos de caucho, es una grúa pórtico móvil utilizada principalmente en terminales portuarias y patios intermodales para apilar y mover contenedores de envío. Su característica definitoria es el uso deneumáticos de goma, que le dan la libertad de viajar a cualquier lugar dentro del patio de contenedores, a diferencia de su homólogo ferroviario-, el RMG (Rail-Mounted Gantry).

Piense en ello como un gigante de apilamiento de contenedores-con gran movilidad que puede pasar de una pila a otra, lo que proporciona una flexibilidad incomparable en la gestión de patios de contenedores.

 

Ventajas de las grúas RTG

Alta movilidad y flexibilidad:Se puede conducir a cualquier lugar del patio de contenedores, lo que permite una organización flexible de la pila y una fácil reubicación entre los bloques del patio.

Alta densidad de apilamiento:Puede apilar contenedores5-6 altoy6+ contenedores de ancho, maximizando la utilización del espacio en el jardín.

Operaciones de transferencia rápida:Ideal para mover contenedores rápidamente entre pilas, camiones y vagones.

No se requiere infraestructura fija:A diferencia de los RMG, no requieren vías ferroviarias fijas y costosas, lo que ofrece un costo de infraestructura inicial más bajo.

Adaptabilidad:Se integra fácilmente en terminales existentes y se puede utilizar en varios diseños de patio.

 

Comparación: RTG frente a RMG

Característica	RTG (pórtico cansado-de goma)	RMG (pórtico montado en riel-)
Movilidad	Neumáticos de caucho de - altura	Rieles fijos - bajos
Flexibilidad	Puede moverse entre bloques de jardín	Confinado a un bloque de un patio
Costo de infraestructura	Inferior (superficie pavimentada)	Superior (rieles y cimientos)
Costo operativo	Más alto (combustible, neumáticos)	Bajar (energía eléctrica)
Precisión y estabilidad	Bien	Superior
Impacto ambiental	Superior (diésel)/cero (e-RTG)	Cero (eléctrico)

Conclusión:ElGrúa RTGes el caballo de batalla de las operaciones de terminales de contenedores flexibles. Su combinación única deMovilidad, alta capacidad de apilamiento y versatilidad.lo convierte en la opción preferida para puertos y astilleros que requieren una gestión adaptable de contenedores. El giro de la industria haciae-RTGestá abordando sus inconvenientes tradicionales de costo de combustible y emisiones, asegurando su continua relevancia en operaciones portuarias modernas y eco-conscientes.

 

Capacidad de elevación 320 toneladas
Luz (Ancho) 3 - 12 metros (ajustable)
Altura de elevación 3 - 10 metros
Clase de trabajo A3-A5 (trabajo ligero a medio)
Velocidad de elevación 0.5 - 8 m/min (variable)
Tipo de viga principal Una o dos vigas (tipo caja-)
Fuente de alimentación 220V/380V trifásica o manual
Modo de control Control colgante/control remoto inalámbrico
Tipo de polipasto Polipasto eléctrico de cadena/polipasto de cable
Tracción de desplazamiento Empuje manual o motorizado
Protección contra la corrosión Pintura-galvanizada por inmersión en caliente o-marina
Resistencia al viento Hasta escala Beaufort 6 (para uso en exteriores)
Temperatura de funcionamiento -20 grados a +50 grados

A continuación se muestra un desglose detallado de los componentes de unGrúa RTG (grúa pórtico para contenedores de neumáticos de goma).

 

1. Sistema Estructural Primario (El Esqueleto)

Marco del portal y patas:La enorme estructura de acero que forma la estructura principal a horcajadas sobre las pilas de contenedores. Normalmente consta de 4 a 8 patas, según el alcance y la capacidad. Diseñado para soportar cargas dinámicas pesadas.

Viga de elevación (pluma):Las vigas horizontales principales que conectan las patas y proporcionan la vía para que el carro se desplace a lo ancho de las filas de contenedores.

Neumáticos de caucho y suspensión:

Llantas:Por lo general, 8 o 16 llantas neumáticas-grandes y resistentes. La configuración de múltiples-ruedas ayuda a distribuir el peso extremo de la grúa y la carga.

Sistema de suspensión:Sistema hidráulico o mecánico que garantiza que todas las ruedas mantengan el contacto con el suelo y ayuda a estabilizar la grúa en terrenos irregulares.

2. Sistema de manipulación de contenedores (el caballo de batalla)

Esparcidor:El dispositivo inteligente-de elevación de contenedores.

Mecanismo telescópico:Ajusta la longitud para manejar contenedores de 20, 40 y 45 pies.

Cierres giratorios:Cerraduras cónicas giratorias que se acoplan a las esquinas del contenedor.

Sistema de pesaje:Células de carga integradas para pesar contenedores durante su manipulación.

 

Sistema de elevación:

Motores de elevación:Motores eléctricos-de alto par para elevación principal y auxiliar.

Tambores de cable:Grandes tambores que enrollan los cables de elevación.

Cables de alambre:Cables de acero de alta-resistencia para elevación de contenedores.

Montaje del carro:

Estructura del carro:Estructura de acero que soporta la maquinaria de elevación.

Ruedas y tracción del carro:Ruedas con bridas y motores de accionamiento que se desplazan sobre rieles en el brazo.

Poleas de cuerda:Poleas que guían los cables desde el polipasto hasta el esparcidor.

 

 

3. Sistemas de potencia y propulsión (los músculos)

Sistema de generación de energía:

Motor diésel:Un motor diésel grande y de alta-caballos de fuerza (normalmente entre 500 y 1000 kW).

Generador:Convierte la potencia del motor en energía eléctrica.

Alternativas:Los modelos más nuevos pueden sere-RTG(RTG eléctricos) que obtienen energía de una red central o utilizan sistemas eléctricos híbridos diésel-.

Unidades de viaje:

Motores de accionamiento:Motores eléctricos en cada rueda o eje para propulsión.

Cajas de cambios y ruedas:Transmitir potencia a los neumáticos.

Sistema de dirección:

Actuadores de dirección hidráulica:Proporciona potencia para girar las ruedas.

Modos de control:Permite una dirección coordinada en todas-las ruedas, lo que incluye:

dirección de 90 grados(dirección de cangrejo)

dirección articulada

dirección diagonal

Accionamientos para troles y polipastos:Sistemas de motor eléctrico separados para-movimientos transversales y de elevación.

 

 

4. Sistemas de control y seguridad (el cerebro y los nervios)

Sistemas de control del operador:

Cabina del operador:Una cabina elevada con clima-controlado montada en el marco del portal, que brinda al operador una vista panorámica del esparcidor y las pilas de contenedores.

Consolas de control:Joysticks, interruptores y pantallas para controlar todas las funciones de la grúa.

Sistemas de automatización y detección:

Automatización de posición de contenedores:Coloca automáticamente el esparcidor sobre el contenedor objetivo.

Reconocimiento óptico de caracteres (OCR):Cámaras que leen automáticamente los números de los contenedores.

Escaneo láser y GPS:Para posicionamiento preciso de contenedores y medición de pilas.

Dispositivos de seguridad y protección:

Sistemas anti-colisión:Evita colisiones con otras grúas y objetos.

Monitoreo de pila de contenedores:Garantiza alturas de apilamiento seguras y estabilidad.

Indicador de momento de carga (LMI):Previene sobrecargas.

Anemómetro:Mide la velocidad del viento y activa alarmas o paradas.

Sistema anti-balanceo:Reduce automáticamente la oscilación del contenedor.

Monitoreo de bloqueo de extensión:Garantiza que los cierres giratorios estén correctamente acoplados antes de levantarlos.

5. Sistemas auxiliares

Iluminación:Luces de alta-intensidad para operaciones nocturnas.

Protección contra incendios:Sistemas de detección y extinción de incendios.

Comunicación:Sistemas de intercomunicación y radio.

Monitoreo y Diagnóstico:Monitoreo continuo de sistemas de grúas con capacidad de diagnóstico remoto.

Sistema de monitoreo de presión de neumáticos (TPMS):Fundamental para mantener la estabilidad y prevenir daños en los neumáticos.

BOSQUEJO

 

Técnico principal

 

Ventajas de las grúas RTG

Las grúas RTG ofrecen un conjunto único de beneficios que las hacen indispensables en las operaciones modernas de terminales de contenedores.

 

1. Movilidad y flexibilidad inigualables

Capacidad de itinerancia-gratuita:A diferencia de las grúas-montadas sobre rieles, las RTG pueden desplazarse a cualquier lugar dentro de la terminal, lo que permite a los operadores reposicionarlas fácilmente entre diferentes bloques de patio a medida que cambian las demandas de la carga de trabajo.

Operaciones adaptables:Esta movilidad brinda a los operadores de terminales la flexibilidad para reorganizar los diseños de almacenamiento, responder a los horarios cambiantes de los buques y gestionar las cargas de trabajo pico de manera eficiente.

 

2. Alta densidad de apilamiento

Optimización del espacio:Los RTG normalmente pueden apilar contenedores5 de alto y de 6 a 8 contenedores de anchobajo un solo tramo de grúa, maximizando la utilización del valioso espacio del patio.

Capacidad de patio alto:Esta capacidad de apilamiento denso permite a las terminales almacenar una gran cantidad de contenedores en un área relativamente compacta.

 

3. Despliegue operativo rápido

Servicio rápido de camiones:Los RTG son excelentes para cargar y descargar camiones rápidamente, ya que pueden conducirse directamente a la pila de contenedores requerida sin una programación compleja.

Transferencias Rápidas de Contenedores:Permiten una reorganización eficiente de los contenedores dentro del patio y un movimiento rápido entre las áreas de almacenamiento.

 

4. Versatilidad de la infraestructura

Menor costo inicial de infraestructura:Los RTG solo requieren una superficie pavimentada para funcionar, lo que es significativamente menos costoso que instalar los cimientos de hormigón armado y los rieles necesarios para los RMG.

Ampliación del patio más sencilla:Agregar más RTG o ampliar el patio de almacenamiento suele ser más sencillo y rentable-que ampliar los sistemas ferroviarios fijos.

 

5. Integración de tecnología avanzada

Listo para la automatización:Los RTG modernos suelen estar equipados con funciones como apilamiento automático, reconocimiento óptico de caracteres y guía GPS, que pueden conducir a una automatización semi- o total-.

Sistemas Integrales de Seguridad:Incluya monitoreo de bloqueo de esparcidores, sistemas anti-colisión e indicadores de momento de carga, creando un entorno de trabajo más seguro.

Aplicaciones de las grúas RTG

Las grúas RTG están especializadas en escenarios específicos de manipulación de contenedores de gran-volumen.

 

1. Puertos y terminales de contenedores (aplicación principal)

Operaciones de apilamiento en el patio:Esta es la aplicación principal. Los RTG se utilizan para almacenar contenedores en el patio, moverlos entre pilas y organizarlos según el buque, el destino o la prioridad.

Manejo de camiones:Dar servicio a camiones de importación y exportación recuperando rápidamente contenedores del almacenamiento o colocándolos en el almacenamiento.

Soporte de embarcaciones:Trabajando en conjunto con grúas de muelle, los RTG transportan contenedores hacia y desde el muelle para cargarlos y descargarlos de los barcos.

 

2. Patios ferroviarios intermodales

Carga/Descarga de Trenes:Transferencia de contenedores directamente entre los vagones y el patio de almacenamiento.

Clasificación del patio ferroviario:Organizar los contenedores dentro del patio ferroviario según su destino o horario de trenes.

 

3. Depósitos de contenedores interiores (ICD) y centros logísticos

Almacenamiento-a largo plazo:Proporcionar almacenamiento flexible y denso para contenedores fuera de la zona portuaria principal.

Consolidación de Carga:Manipulación de contenedores en instalaciones donde se empacan o desempacan mercancías, lo que requiere movimiento y reorganización frecuente de los contenedores.

El procedimiento de producción de unGrúa RTG (grúa pórtico para contenedores de neumáticos de goma)Es una tarea monumental que implica ingeniería avanzada, fabricación pesada, ensamblaje de precisión y pruebas rigurosas. A continuación se muestra un desglose detallado del proceso de producción.

 

Etapa 1: Diseño e Ingeniería

Esta es la etapa fundamental donde se definen el desempeño y la seguridad de la grúa.

Análisis de especificaciones de clientes y terminales:Revisión de requisitos: capacidad de apilamiento (p. ej., 1-sobre-5 o 1 sobre 6), envergadura (p. ej., 7+1 o 8+1), capacidad de elevación (normalmente entre 40 y 50 toneladas bajo el esparcidor) y necesidades operativas (diésel-eléctrico, e-RTG, nivel de automatización).

Ingeniería Avanzada:

Análisis Estructural (FEA):Uso del análisis de elementos finitos para modelar toda la estructura del portal, las patas y el brazo bajo cargas dinámicas, incluidos escenarios de viento, sísmicos y de colisión.

Diseño mecánico:Diseño de maquinaria de elevación-de alta velocidad, trole, sistema de dirección complejo y accionamientos de desplazamiento.

Diseño eléctrico y de control:Creación de esquemas para el sistema de generación de energía (o entrada de energía e-RTG), unidades de motor (VFD), redes PLC y la integración de todos los sistemas de automatización (OCR, GPS, dirección automática).

Creación de la lista de materiales (BOM):Una lista completa de todas las materias primas y miles de componentes comprados.

 

Etapa 2: Adquisición y preparación de materiales

Obtención:Adquisición de placas y secciones de acero de alta-tensión certificadas. Realizar pedidos de componentes especializados a proveedores globales: motores Caterpillar/Cummins, motores y variadores Siemens/ABB, esparcidores R&M, etc.

Preparación de materiales:Las placas de acero se granallan-y se impriman. Luego se cortan a medida utilizando enormes máquinas de corte por plasma CNC o por llama para mayor precisión.

 

Etapa 3. Fabricación y montaje estructural

Aquí es donde se construye el enorme esqueleto de la grúa.

Fabricación de paneles y sub{0}}conjuntos:

Secciones de patas y pluma:Las patas y la pluma se fabrican como grandes vigas cajón de chapa de acero. Los refuerzos internos están soldados para evitar pandeo.

Proceso:Los componentes se ajustan en plantillas enormes y personalizadas. Las soldaduras críticas se realizan utilizandoSoldadura automatizada por arco sumergido (SAW). Todas las soldaduras críticas se inspeccionan medianteUltrasonido (UT)oRayos X-(RT).

Alivio del estrés:Las secciones principales completadas (patas, segmentos de brazo) se calientan en un horno-controlado por computadora para aliviar las tensiones internas de la soldadura y evitar futuras distorsiones.

Mecanizado:Los puntos de conexión, las superficies de montaje del riel y las almohadillas de montaje del variador están mecanizados para garantizar una alineación perfecta.

 

Etapa 4: Montaje Mecánico

El marco estructural está integrado con los sistemas mecánicos.

Ensamblaje de mega-bloques:Las sub-secciones grandes, como una pata completa con su conjunto de dirección y transmisión, están pre-ensambladas.

Montaje del marco del portal:Las secciones principales del brazo están unidas a las patas para formar la estructura del portal completa.

Instalación de la unidad de conducción y dirección:Se instalan los conjuntos de transmisión de desplazamiento (motor, caja de cambios, rueda) y los complejos actuadores de dirección hidráulica.

Conjunto de polipasto y esparcidor:Las unidades de elevación-de alta velocidad están montadas en el carro. El esparcidor se monta y prueba por separado.

 

Etapa 5: Instalación del sistema eléctrico y de control

El "sistema nervioso" de la grúa está instalado.

Instalación del sistema de energía:

Para diésel-eléctrico:El gran motor diésel y el grupo electrógeno están instalados y alineados.

Para e-RTG:Se instala el sistema de enrollador de cable o de barra conductora.

Instalación de cables:Kilómetros de cables de potencia y control se colocan en bandejas protectoras para cables.

Instalación de paneles:Se instalan tableros de distribución principales, gabinetes de variadores VFD y paneles de control PLC.

Instalación de sensores y sistemas de automatización:Se montan y cablean antenas GPS, cámaras OCR, escáneres láser y sensores anticolisión.

Instalación de la cabina del operador:La cabina elevada y con clima controlado-está instalada con todas las consolas de control.

 

Etapa 6: Pruebas e inspección previas-a la entrega (FAT)

Antes del desmontaje, la grúa completamente montada se somete a rigurosas pruebas.

Inspección visual y dimensional:Verificar la mano de obra y todas las dimensiones críticas.

Sin-prueba de carga:Realizar todos los movimientos (polipasto, carro, desplazamiento del pórtico, dirección) sin carga.

Pruebas de carga:

Prueba de carga estática:Levantar una carga de prueba de125% de la capacidad nominal.

Prueba de carga dinámica:Levantamiento110% de la capacidad nominaly ejecutarlo a través de todos los movimientos.

Pruebas de funcionalidad y seguridad:Verificar todos los interruptores de límite, paradas de -e, protección contra sobrecarga, modos de dirección y sistemas automatizados.

 

Etapa 7: Desmontaje, Pintura y Envío

Desmantelamiento sistemático:La grúa se desmonta cuidadosamente en módulos transportables (secciones de patas, segmentos de pluma, carro, esparcidor).

Pintura final:Se aplica un sistema de pintura multicapa-de alto-rendimiento para proteger contra la corrosión en entornos hostiles de agua salada.

Embalaje y envío:Los componentes se empaquetan y envían de forma segura en buques-de carga pesada hasta el puerto del cliente.

 

Etapa 8: Montaje y puesta en servicio del sitio (SAT)

Preparación del sitio:Se verifica la idoneidad del área pavimentada de la terminal.

Erección:Utilizando grandes grúas móviles, el equipo especializado del fabricante vuelve a montar el RTG en-sitio.

Conexiones finales y pruebas:Todos los sistemas se vuelven-conectan y se someten a una prueba finalPrueba de Aceptación del Sitio (SAT).

Capacitación del operador:Se brinda formación integral al personal de la terminal.

Vista del taller:

La empresa ha instalado una plataforma inteligente de gestión de equipos, y ha instalado 310 conjuntos (sets) de robots de manipulación y soldadura. Una vez finalizado el plan, habrá más de 500 conjuntos (conjuntos) y la tasa de conexión en red de equipos alcanzará el 95%.. 32 se han puesto en uso líneas de soldadura, se planea instalar 50 y la tasa de automatización de toda la línea de productos ha alcanzado el 85%.