Grúas de pórtico montadas sobre rieles-(RMG)

Características y ventajas clave

Capacidad de apilamiento de alta-densidad

Por lo general, apile contenedores de 6 a 8 de altura (hasta una configuración de 1 sobre 7)

Puede abarcar hasta 12 filas de contenedores de ancho

Habilite entre un 50 y un 60 % más de capacidad de almacenamiento que los sistemas RTG

Manejo de precisión

Precisión de posicionamiento de ±5 mm

Sistemas de control antibalanceo

Capacidad de elevación-doble (contenedores gemelos de 20 pies)

Eficiencia Energética

Los sistemas de frenado regenerativo recuperan entre un 20 y un 30% de la energía

Funcionamiento totalmente eléctrico (sin emisiones diésel)

Consumo medio de energía: 25-35 kWh por movimiento

Preparación para la automatización

Pre-equipado para funcionamiento automatizado

Compatible con sistemas de reconocimiento óptico de caracteres (OCR)

Integración con sistemas operativos de terminales (TOS)

Fiabilidad operativa

98-99% de disponibilidad mecánica

Diseñado para funcionar 24 horas al día, 7 días a la semana

30+ años de vida útil con mantenimiento adecuado

 

Comparación con grúas RTG

Característica	Grúas RMG	Grúas RTG
Movilidad	Vías ferroviarias fijas	neumáticos de goma
Altura de la pila	Superior (6-8 contenedores)	Inferior (4-5 contenedores)
Fuente de energía	Sólo eléctrico	Diésel/eléctrico
Automatización	Totalmente automatizable	Automatización limitada
Huella	Más pequeño (mayor densidad)	Más grande
Costo inicial	Más alto	Más bajo
Costo operativo	Más bajo	Más alto

 

Rango típico de parámetros
Durar30-50 metros
Altura de elevación15-25 metros
Capacidad de levantamiento40-60 toneladas
Velocidad del carro120-180 m/min
Velocidad del pórtico60-120 m/min
Velocidad de elevación30-60 m/min
Fuente de alimentación480V-690V CA

 

Grúas de pórtico montadas sobre rieles-(RMG): desglose de componentes

Las grúas pórtico montadas sobre rieles (RMG) constan de sofisticados sistemas mecánicos, eléctricos y estructurales que funcionan al unísono para manejar las operaciones de apilamiento y transporte de contenedores de manera eficiente. A continuación se muestra un desglose técnico detallado de sus componentes clave:

 

1. Componentes estructurales

A. Marco de pórtico

Vigas del portal: Miembros estructurales horizontales que abarcan el ancho de la pila de contenedores (normalmente 30-50 m)

Conjuntos de patas: Soportes verticales con construcción de acero reforzado

Tirantes cruzados: Miembros diagonales que proporcionan estabilidad torsional

Puntos de conexión del bogie: Interfaces-de servicio pesado con bogies ferroviarios

B. Pluma/viga de elevación

viga principal: Construcción de acero tipo caja-para mayor rigidez

Rieles para carro: Orugas mecanizadas con precisión-para un movimiento suave del carro

Camiones finales: Conjuntos de ruedas en los extremos de la pluma

C. Sistema ferroviario

Rieles para correr: Rieles-AS60/AS68 de alta resistencia (perfil de 60 kg/m o 68 kg/m)

Abrazaderas de riel: Dispositivos de bloqueo automático para estacionamiento.

Barredoras de rieles: Mecanismos de limpieza-de escombros

Sistemas de alineación: Monitoreo de la posición del riel guiado por láser-

 

2. Sistemas de movimiento

A. Sistema de desplazamiento del pórtico

Conducir bogies: Conjuntos de ruedas motorizadas (4-8 unidades por grúa)

Motores vectoriales de CA: 30-75kW por unidad (con capacidad regenerativa)

Convertidores de frecuencia: Para una aceleración/desaceleración suave

Ruedas de riel: Ruedas de acero forjado con bandas de rodadura endurecidas

B. Sistema de carro

Mecanismo de accionamiento: Motores de CA con reductores de engranajes

Ruedas de carro: Ruedas de poliuretano o acero con bridas

Codificadores de posición: Codificadores absolutos (precisión de ±2 mm)

Sistema anti-balanceo: Algoritmos de control de carga activos

C. Sistema de elevación

Polipastos de tambor: 2-4 tambores ranurados con bobinado de cable

Cables de alambre: Rotación-resistente a la rotación de 18 a 28 mm de diámetro

Conjuntos de poleas: Sistemas de poleas-alineadas con precisión

Células de carga: Basado en medidor de tensión- (precisión del 0,5 %)

3. Componentes de elevación y manipulación

A. Conjunto del esparcidor

Estructura del marco: Diseño telescópico o fijo

Cierres giratorios: Actuadores hidráulicos o electromecánicos

Brazos guía: Ayudas para el posicionamiento de contenedores

Sistema de pesaje: Medición de carga integrada

B. Dispositivos auxiliares de elevación

Tapones frigoríficos: Conexiones eléctricas para contenedores refrigerados

Sistemas de cámara: 4-6 cámaras HD para operación remota

Escáneres láser: Verificación de la posición del contenedor

4. Sistemas Eléctricos

A. Distribución de energía

Vigas colectoras: Sistemas de pantógrafo o zapatas deslizantes

Cuadro principal: Distribución de 400-690 VCA

Transformador: Paso-hacia abajo para circuitos de control

Generador de emergencia: Fuente de energía de respaldo

B. Sistemas de control

Controlador PLC: PLC de seguridad redundantes (SIL-2/SIL-3)

Paneles HMI: Interfaces de pantalla táctil

Estaciones de E/S remotas: Dispositivos de campo distribuidos

Red de comunicación: PROFIBUS/ETHERNETIP

C. Sistemas de accionamiento

Variadores de CA: Capacidad regenerativa

Resistencias de frenado: Sistemas de frenado dinámico

Arrancadores suaves: Para motores auxiliares

5. Sistemas de seguridad

A. Salvaguardias mecánicas

Anemómetro: Wind speed monitoring (auto-stop >20m/s)

Anti-colisión: Sistemas basados ​​en láser/radar-

Protección contra sobrecarga: Múltiples sistemas redundantes

Parada de emergencia: Circuitos de parada de categoría 0

B. Protecciones Eléctricas

Monitoreo de falla a tierra

Protección de secuencia de fase

Sobretensión/Subtensión

Protección térmica del motor

C. Seguridad operativa

Plataformas de acceso: Con puertas de seguridad

Luces de advertencia: Balizas giratorias

Alarmas audibles: bocinas de 105dB

E-Estaciones de parada: Ubicado estratégicamente

.

6. Componentes de automatización (para RMG automatizados)

A. Sistemas de navegación

Posicionamiento láser: Precisión de ±5 mm

Lectores RFID: Identificación del contenedor

Cámaras OCR: Reconocimiento de código de contenedor

B. Infraestructura de control

Controlador de equipo: PLC de automatización dedicado

AP inalámbricos: Red de malla de 5 GHz

Gestión del tráfico: Algoritmos de planificación de rutas

C. Sistemas de seguimiento

Sensores de vibración: Monitoreo del estado de los rodamientos

Cámaras Térmicas: Monitoreo de componentes eléctricos

Análisis de aceite: Monitoreo del estado de la caja de cambios

7. Sistemas auxiliares

A. Funciones de mantenimiento

Sistemas de lubricación: Engrase automático

Plataformas de acceso: Acceso perimetral completo

Grúas de servicio: Para reemplazo de componentes

B. Protección del Medio Ambiente

Protección contra la corrosión: Recubrimiento ISO 12944 C5-M

Protección contra rayos: Diseño completo de jaula de Faraday

Elementos calefactores: Para funcionamiento en climas fríos

C. Interfaces del operador

Cabina de control local: (Para operación tripulada)

Estación de operación remota: Configuración de pantalla dual-

Simulador de entrenamiento de realidad virtual: Para la formación de operadores

BOSQUEJO

 

Técnico principal

Optimización del espacio

Logre una densidad de apilamiento entre un 40 % y un 50 % mayor que los sistemas RTG

Configuración típica: pilas de contenedores de 1 sobre 6 o 1 sobre 7

Puede operar en pasillos estrechos (tan solo 18 m de ancho)

Eficiencia operativa

Capacidad de manipulación: 25-35 movimientos/hora (hasta 50 en sistemas automatizados)

Movimiento simultáneo del carro y del pórtico.

Tiempos de ciclo rápidos (90-120 segundos por movimiento)

Eficiencia Energética

Funcionamiento 100% eléctrico (cero emisiones in situ)

El frenado regenerativo recupera entre un 20 y un 30% de la energía.

Consumo medio: 0,8-1,2 kWh por movimiento de contenedor

Manejo de precisión

Precisión de posicionamiento de ±5 mm

Sistemas avanzados de control antibalanceo

Capacidad de elevación-doble (contenedores gemelos de 20 pies)

Preparación para la automatización

Compatibilidad nativa con sistemas operativos de terminal (TOS)

Pre-diseñado para una automatización total

Sistemas integrados de reconocimiento de contenedores (OCR, RFID)

Bajos costos de por vida

30+ años de vida útil

98-99% de disponibilidad mecánica

Necesidades de mano de obra reducidas

Beneficios ambientales

Niveles de ruido inferiores a 75 dB(A)

Sin emisiones locales

Contaminación lumínica mínima (sistemas automatizados)

 

Aplicaciones primarias

Operaciones de terminales de contenedores

Apilamiento en el patio de alta-densidad (de 6 a 8 contenedores de altura)

Operaciones de transferencia intermodal

Almacenamiento intermedio para períodos pico

Terminales de contenedores automatizadas

Equipos centrales en bloques de almacenamiento automatizados.

Interfaz con vehículos de guiado automático (AGV)

Integración con grúas apiladoras automatizadas (ASC)

Instalaciones intermodales

Operaciones de terminales ferroviarias

Operaciones de terminales de barcazas

Instalaciones de cruce-

Manejo de carga especializado

Parques de contenedores frigoríficos con conexiones eléctricas

Zonas de almacenamiento de mercancías peligrosas

Manipulación de carga-fuera de medida-

Proyectos de Ampliación Portuaria

Maximizar el rendimiento en puertos terrestres-restringidos

Desarrollos de terminales totalmente nuevos

Actualizaciones de automatización en zonas industriales abandonadas

 

Aplicaciones emergentes

Iniciativas de puertos inteligentes

Integración de gemelos digitales

Optimización del tráfico impulsada por la IA-

Sistemas de mantenimiento predictivo

Logística de cadena de frío

Gestión automatizada de contenedores frigoríficos

Almacenamiento con supervisión de temperatura-

Sistemas de manejo prioritario

Puertos Sostenibles

Operaciones RMG con energía solar-

Bloques de contenedores energéticamente neutros

Programas de reducción de la huella de carbono

Centros Logísticos Urbanos

Soluciones de almacenamiento de contenedores compactos

Operaciones nocturnas controladas-por ruido

Configuraciones de apilamiento de varios niveles-

Comparación con sistemas alternativos

 

 

1. Diseño e Ingeniería

Plano y diseño estructural: los equipos de ingeniería diseñan la grúa según las especificaciones, considerando el peso, la envergadura, la capacidad de elevación y el entorno de trabajo.

Especificaciones de los componentes: se preparan especificaciones detalladas para componentes como las vigas principales, las vigas finales, el sistema de elevación, el carro y los componentes eléctricos.

2. Selección y adquisición de materiales

Selección de materiales de acero: se eligen materiales de acero de alta-resistencia para las vigas principales, columnas y otras partes críticas.

Adquisición: Los materiales, como placas de acero, secciones, pernos y componentes eléctricos, se obtienen y se inspecciona su calidad.

3. Corte y pre-fabricación

Corte y conformación: Los componentes de acero se cortan, se les da forma y se sueldan en formas preliminares de acuerdo con las especificaciones de diseño.

Pre-ensamblaje de fabricación: componentes como vigas y vigas se pre-ensamblan para verificar que encajen correctamente.

4. Soldadura y Montaje Estructural

Soldadura: las vigas principales, columnas y otros componentes estructurales se sueldan para crear una estructura resistente. Se utilizan técnicas de soldadura especializadas para garantizar resistencia y durabilidad.

Ensamblaje estructural: Las vigas principales y las vigas finales están ensambladas, lo que garantiza una alineación precisa para una distribución equilibrada de la carga.

Control de calidad: las costuras y uniones de soldadura se inspeccionan mediante pruebas no-destructivas (por ejemplo, pruebas ultrasónicas o de rayos X-) para detectar cualquier defecto estructural.

5. Mecanizado y Acabado

Mecanizado de piezas: las piezas críticas, como las ruedas, los componentes del carro y los polipastos, se mecanizan para un ajuste adecuado y un funcionamiento suave.

Tratamiento de superficie: Las piezas de acero se limpian y se someten a tratamientos de superficie como chorro de arena y revestimiento para evitar la oxidación y mejorar la durabilidad.

Pintura y revestimiento: Se aplican revestimientos protectores para resistencia a la intemperie, con una imprimación seguida de capas superiores.

6. Montaje de componentes de grúa

Montaje de la viga principal: Las dos vigas principales están montadas y alineadas.

Instalación de vigas finales: Las vigas finales se fijan a las vigas principales, formando el marco de la grúa.

Instalación del polipasto y el trole: El mecanismo del polipasto y el trole se montan en los rieles de la viga principal y se prueba su alineación y suavidad operativa.

7. Instalación de sistemas eléctricos y de control.

Cableado y cableado: Se instala cableado eléctrico para el suministro de energía, circuitos de control y sistemas de seguridad.

Panel de control y características de seguridad: El panel de control está montado, con características de seguridad como interruptores de límite, paradas de emergencia y protección contra sobrecarga integradas y probadas.

Programación del sistema de control: El sistema de control de la grúa está programado y probado para su correcto funcionamiento.

8. Pruebas y garantía de calidad

Pruebas de carga: la grúa se somete a pruebas de carga para garantizar que pueda manejar su capacidad nominal sin problemas.

Pruebas operativas: se realizan pruebas funcionales para verificar los movimientos, la capacidad de respuesta, los sistemas de frenado y las operaciones eléctricas.

Inspección y Certificación: La grúa se somete a inspecciones finales para verificar el cumplimiento de las normas y estándares de seguridad. La certificación puede ser expedida por las autoridades pertinentes.

9. Ajustes finales y preparación de la entrega

Ajustes finales: Se realizan todos los ajustes menores para garantizar un funcionamiento sin problemas.

Documentación: Manuales de operación, pautas de mantenimiento y documentos de certificación están preparados para su entrega.

Embalaje y envío: La grúa se embala de forma segura para su envío, lo que garantiza que todas las piezas estén protegidas durante el transporte.

10. Instalación y puesta en marcha (en el sitio)

Montaje-in situ: la grúa se ensambla en la ubicación del cliente si es necesario.

Vista del taller:

La empresa ha instalado una plataforma inteligente de gestión de equipos, y ha instalado 310 conjuntos (sets) de robots de manipulación y soldadura. Una vez finalizado el plan, habrá más de 500 conjuntos (conjuntos) y la tasa de conexión en red de equipos alcanzará el 95%.. 32 se han puesto en uso líneas de soldadura, se planea instalar 50 y la tasa de automatización de toda la línea de productos ha alcanzado el 85%.