Grúa pórtico de servicio pesado-de gran tonelaje

Características y componentes clave

1. Diseño Estructural

Construcción de vigas de doble cajón– Proporciona resistencia superior y deflexión mínima bajo cargas pesadas.

Carros de extremo reforzados– Patas-resistentes con acero de alta-resistencia para mayor estabilidad.

Alcance y altura ajustables– Personalizable para adaptarse a espacios de trabajo grandes (p. ej.,Luces de 20 a 50 m).

2. Mecanismo de elevación

Sistema de elevación de alta-capacidad– Polipastos de cable (hasta1,000+ toneladas) con múltiples caídas para un levantamiento suave.

Unidad de carro y cangrejo– Carro motorizado para un movimiento horizontal preciso.

Ganchos/agarres especializados– Para manipulación de bobinas, losas o contenedores.

3. Movilidad y sistema de conducción

Recorrido-montado en ferrocarril– Ruedas de acero-de alta resistencia sobre orugas reforzadas.

Sistema de accionamiento multimotor– Motores sincronizados para un movimiento suave.

Opciones de oruga o goma-cansadas– Para aplicaciones exteriores/móviles.

4. Potencia y control

Fuente de alimentación de alto-voltaje (e.g., 380 V, 480 V, 6,6 kV).

Sistemas de control avanzados:

Control remoto por radio(para un funcionamiento seguro y flexible).

Cabina del operador(con controles ergonómicos y visibilidad).

Posicionamiento automatizado(opcional para ascensores de precisión).

5. Seguridad y confiabilidad

Protección contra sobrecarga– Corte automático-si se excede la capacidad.

Interruptores de límite y anticolisión– Evita el exceso de-viaje.

Frenado de emergencia– Frenos regenerativos y mecánicos-a prueba de fallos.

Diseño-resistente al viento– Para uso en exteriores en condiciones climáticas adversas.

 

Comparación con grúas pórtico estándar

Característica	Grúa pórtico de gran tonelaje	Grúa de pórtico estándar
Capacidad de carga	100–1,000+ toneladas	5 a 50 toneladas
Durar	20–50 m (personalizable)	10–30m
Tipo de viga	Vigas cajón doble	Haz simple o doble
Movilidad	Montado-en rieles o sobre orugas	Riel o goma-cansado
Sistema de control	Opciones de automatización avanzadas	Colgante básico/remoto
Costo	Mayor inversión	Más económico

 

Capacidad de elevación 320 toneladas
Luz (Ancho) 3 - 12 metros (ajustable)
Altura de elevación 3 - 10 metros
Clase de trabajo A3-A5 (trabajo ligero a medio)
Velocidad de elevación 0.5 - 8 m/min (variable)
Tipo de viga principal Una o dos vigas (tipo caja-)
Fuente de alimentación 220V/380V trifásica o manual
Modo de control Control colgante/control remoto inalámbrico
Tipo de polipasto Polipasto eléctrico de cadena/polipasto de cable
Tracción de desplazamiento Empuje manual o motorizado
Protección contra la corrosión Pintura-galvanizada por inmersión en caliente o-marina
Resistencia al viento Hasta escala Beaufort 6 (para uso en exteriores)
Temperatura de funcionamiento -20 grados a +50 grados

 

Aquí hay un desglose detallado de los componentes clave para unGrúa pórtico de servicio pesado-de gran tonelaje(100-1000+ toneladas de capacidad):

1. Carga principal-Estructura de soporte

Vigas de cajón doble: Construcción de acero reforzado (típicamente acero Q345B/Q460C) con refuerzos internos para minimizar la deflexión

Vigas transversales: Conexiones de servicio pesado-entre vigas para integridad estructural

Carros finales: Patas de acero fabricadas con un espesor de hasta 100 mm para cargas extremas

Sistema de pista: Rieles-de alta resistencia (grado QU80-QU120) con opciones soldadas/montadas en base

 

2. Mecanismo de elevación

Sistema de elevación principal:

Polipasto de engranaje planetario de múltiples cables (configuración de 4 a 16 caídas)

Diámetros de tambor de hasta 3000 mm con perfiles ranurados.

Cables metálicos (35 mm-100 mm de diámetro, grado 1870 MPa)

Polipasto auxiliar: 20-30% de la capacidad principal para manipulación de precisión

Montaje del carro:

Configuración de 8-16 ruedas con ruedas de acero forjado

Protecciones anti-descarrilamiento y ruedas de doble-brida

Motores de accionamiento de CA controlados-por frecuencia (200-500 kW)

 

3. Sistemas de accionamiento y movimiento

Accionamientos de desplazamiento de pórtico:

Sistema de accionamiento de 4-16 motores con controlador de sincronización

Cargas de ruedas de hasta 80 toneladas por rueda.

Opciones de orugas para aplicaciones en exteriores

Viaje en carro:

Sistema de accionamiento redundante de motor dual-

Sistema de control antibalanceo (basado en PID o IA-)

Sistemas de frenado:

Frenos de disco hidráulicos (800 mm+ de diámetro)

Frenos mecánicos de emergencia

Frenado regenerativo para recuperación de energía.

 

4. Sistemas Eléctricos

Fuente de alimentación:

Alimentación de corriente alterna de 690 V/3,3 kV/6,6 kV

Sistema de adorno o enrolladores de cable con capacidad de 400A+

Sistemas de control:

Control inteligente basado en PLC-(Siemens/Allen-Bradley)

Comunicación por fibra óptica entre componentes.

Sistema indicador de momento de carga (LMI)

Interfaces de operador:

Cabina con certificación ISO-y aire acondicionado

Control dual-(cabina + control remoto inalámbrico)

Operación asistida por VR/AR (opcional)

5. Sistemas de seguridad

Monitoreo de carga:

Sistema de celda de carga de 4 puntos (precisión de ±0,5%)

Grabación de datos en caja negra

Prevención de colisiones:

Sistema anticolisión láser/radar-

Protección de zona con lógica programable

Sistemas de Emergencia:

Energía de respaldo del UPS

Pasadores de bloqueo hidráulico-a prueba de fallos

Detección de terremotos (para instalaciones críticas)

 

 

6. Características especiales

Resistencia al viento:

Alarma de viento automática (mayor o igual a 13,8 m/s)

Abrazaderas de riel para condiciones de huracanes

Protección contra la corrosión:

Galvanizado en caliente-(80-100 μm)

Sistemas de pintura de grado marino-

Sistemas de calefacción:

Calentadores de rodamientos para condiciones árticas

De-descongelamiento de carriles de pista

 

7. Fundación y apoyo

Sistema ferroviario:

Rieles soldados QU120 sobre traviesas de acero

Cimientos rellenos de lechada-(hormigón de 50 MPa)

Anclaje:

Pernos de anclaje de alta-tensión (M64-M100)

Cimientos apoyados sobre pilotes para terrenos blandos

BOSQUEJO

 

Técnico principal

 

1. Capacidad de elevación inigualable

Manijas100 a 1,000+ toneladas, lo que los hace ideales para mega-proyectos de construcción naval, energía e industria pesada.

Sistemas de elevación múltiple-Permitir el levantamiento en tándem de cargas de gran tamaño.

2. Rigidez estructural extrema

Diseño de viga de doble-cajóncon acero reforzado minimiza la deflexión (<1/1000 of span).

Materiales de alta-resistencia(Acero Q460C, Grado 100/110) garantizan durabilidad bajo cargas extremas.

3. Precisión y control

Control de velocidad micro-(0,1 m/min) para posicionamiento delicado de componentes pesados.

Sistemas antibalanceo de IAReducir la oscilación de la carga en condiciones de viento.

Posicionamiento automatizado(precisión de ±5 mm) para instalaciones críticas.

4. Configuraciones personalizables

Luces ajustables (hasta 50m+) y alturas de elevación (60m+).

Opciones parasobre rieles-, sobre orugas o sobre neumáticos-de gomamovilidad.

5. Sistemas de seguridad mejorados

Monitoreo de carga de 4 puntos(±0,5 % de precisión) con bloqueo automático-de sobrecarga.

Prevención de colisiones(LiDAR/radar) y frenada de emergencia (respuesta de 0,3 s).

Diseños a prueba de huracanes- with rail clamps (for wind speeds >50 m/s).

6. Componentes-de servicio pesado

Ruedas de acero forjado(hasta 2 m de diámetro) con capacidad de carga de 200 toneladas por rueda.

Polipastos de engranajes planetarios(4-16 caídas) yfrenos de disco de 800 mm.

7. Bajos costos de por vida

50,000+ ciclos de trabajocon mínimo mantenimiento (clase FEM A8/M8).

Diseño modularpara facilitar el reemplazo de componentes.

1. Construcción naval y diques secos

Elevación de cascos de barcos(bloques de hasta 500 toneladas) ymotores marinos.

Montaje submarinoyconstrucción de plataformas marinas.

2. Generación de energía

Instalaciones de reactores nucleares(recipientes a presión de 1.000 toneladas).

Turbina de presa hidroeléctrica(unidades de 300 a 800 toneladas).

3. Industria siderúrgica y pesada

Grúas de cucharapara metal fundido (150-300 toneladas a 1.600 grados).

Manipulación de bobinas(Bobinas de 50 toneladas a velocidades de 20 m/min).

4. Construcción de puentes y megaproyectos

Lanzamiento de sistemas de pórticopara dovelas de puentes (vigas prefabricadas de 200 toneladas).

tuneladoramontaje (componentes de 400 a 600 toneladas).

5. Aeroespacial y Defensa

Conjunto de sección de cohete(manejo de precisión de etapas de 100 toneladas).

Componente de portaavionesascensores.

6. Minería y petróleo/gas

Excavadora de dragalinamantenimiento (cucharones de 300 toneladas).

Módulo de plataforma petrolerainstalación (superficies de 500 toneladas).

7. Levantamientos pesados ​​especializados

Reemplazos de transformadores(400 toneladas, posicionamiento de ±2 mm).

Reubicaciones de plantas industriales(unidades de proceso enteras de 800 toneladas).

 

El proceso de producción de unGrúa de elevación marina/barco móvil de 200 toneladasImplica varias etapas, desde el diseño y la ingeniería hasta la fabricación, el montaje y las pruebas. A continuación se muestra un desglose detallado del proceso de producción típico:

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1. Diseño e ingeniería

Diseño Conceptual:Los ingenieros crean bocetos iniciales y modelos 3D basados ​​en la capacidad de carga (200 toneladas), el alcance, la movilidad y las condiciones ambientales (uso marino).

Análisis Estructural:El análisis de elementos finitos (FEA) garantiza que la grúa pueda soportar cargas dinámicas, viento y olas.

Sistemas hidráulicos y eléctricos:Diseño de cilindros hidráulicos, cabrestantes y sistemas de control para operaciones de elevación suaves.

Selección de materiales:Acero de alta-resistencia (p. ej., ASTM A514) para resistencia a la corrosión en entornos marinos.

Cumplimiento normativo:Cumple con estándares comoDNV-GL, ABS o Lloyd's Registerpara grúas marinas.

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2. Adquisición de materiales

Placas y vigas de acero:Procedente de la pluma, el chasis y el marco estructural.

Componentes hidráulicos:Bombas, cilindros, mangueras y válvulas de proveedores certificados.

Sistemas Eléctricos:Motores, sensores y paneles de control (a menudo impermeables para uso marino).

Cables y poleas de alambre:Cables de acero de alta-grado para elevación.

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3. Fabricación

A. Fabricación estructural

Cortar y dar forma:Corte CNC por plasma/láser para piezas de precisión.

Soldadura:Soldadura automatizada y manual (Soldadura por Arco Sumergido para secciones gruesas).

Construcción de pluma:Diseño de celosía o telescópico para mayor resistencia y movilidad.

Chasis y estabilizadores:Reforzado para mayor estabilidad durante los levantamientos.

B. Montaje hidráulico y mecánico

Sistema hidráulico:Instalación de bombas, cilindros y mangueras.

Cabrestantes y tambores:Montado para operaciones de elevación y descenso.

Mecanismo de giro:Permite una rotación de 360 ​​grados (si corresponde).

C. Sistemas eléctricos y de control

Cabina de control:Estación del operador impermeable con palancas de mando/sensores.

Monitoreo de carga:Células de carga y finales de carrera para seguridad.

Fuente de alimentación:Motor diésel o motor eléctrico (grado-marino).

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4. Montaje e integración

Instalación de pluma:Montado en el chasis con puntos de pivote.

Contrapesos:Agregado para el saldo (si es necesario).

Cableado Final y Plomería:Conexión de sistemas hidráulicos y eléctricos.

Pintura y revestimiento:Pintura anticorrosión (recubrimientos epoxi o zinc).

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5. Pruebas y control de calidad

Pruebas de carga:Levantamiento de 200 toneladas (+25% de prueba de sobrecarga, según estándares).

Pruebas funcionales:Comprobación de movimientos hidráulicos, rotación y estabilidad.

Pruebas ambientales:Pruebas de niebla salina para determinar la durabilidad marina.

Controles de seguridad:Sistemas de parada de emergencia, alarmas de sobrecarga.

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6. Entrega y puesta en servicio

Transporte:Desarmado para envío o entregado como unidad móvil.

En-ensamblaje del sitio:Remontado en muelle o astillero.

Capacitación del operador:Protocolos de manipulación y seguridad.

Vista del taller:

La empresa ha instalado una plataforma inteligente de gestión de equipos, y ha instalado 310 conjuntos (sets) de robots de manipulación y soldadura. Una vez finalizado el plan, habrá más de 500 conjuntos (conjuntos) y la tasa de conexión en red de equipos alcanzará el 95%.. 32 se han puesto en uso líneas de soldadura, se planea instalar 50 y la tasa de automatización de toda la línea de productos ha alcanzado el 85%.