Grúa aérea única eléctrica de 5 toneladas

1. Estructura del puente

Este es el marco móvil principal de la grúa que se extiende a lo ancho de la bahía.

Viga única (Va principal):Una sola viga tipo caja de acero fabricada que soporta el polipasto y el trole. Para una capacidad de 12 toneladas, esta viga está diseñada y dimensionada para manejar la carga con un importante factor de seguridad, evitando una deflexión excesiva.

Camiones finales:Las carcasas rígidas de acero ubicadas en cada extremo de la viga del puente. Contienen las ruedas, cojinetes y ejes que permiten que toda la grúa se desplace a lo largo de los rieles de la pista.

Ruedas de puente:Las ruedas montadas en los cabezales que soportan toda la grúa y la carga. Una grúa monorraíl suele tener cuatro ruedas puente (dos por testero).

Unidad de accionamiento del puente:El conjunto de motor, freno y caja de cambios que impulsa las ruedas del puente. Para una grúa de 12-toneladas, este suele ser un sistema de doble accionamiento, lo que significa que hay una unidad de accionamiento enambosCabezales para movimiento sincronizado y positivo.

Sistema de conductores de puente:Cómo recibe la grúa energía para viajar. Los tipos comunes incluyen:

Sistema de adorno:Una serie de cables y transportadores que se pliegan y despliegan a medida que se mueve la grúa.

Barra conductora cerrada (barra colectora):Un sistema de barras rígidas y aisladas con conductores de cobre por los que se desliza un sistema colector. A menudo se prefiere para aplicaciones-de servicio más pesado y tramos más largos.

2. Unidad de polipasto y trole

Este es el mecanismo que sube, baja y mueve la carga lateralmente a lo largo de la viga del puente.

Motor de elevación:El motor eléctrico que proporciona la potencia para subir y bajar la carga. Está diseñado para un funcionamiento intermitente y de servicio pesado-.

Caja de cambios del polipasto:Reduce la alta velocidad del motor a una velocidad potente y utilizable para levantar cargas pesadas.

Sistema de frenado:Los frenos múltiples son fundamentales para la seguridad.

Freno de retención primario:Un freno automático-disparado por resorte y liberado eléctricamente ubicado en el eje del motor. Se activa inmediatamente si se pierde energía, manteniendo la carga.

Freno secundario (emergencia):Un freno de carga mecánico a menudo ubicado dentro de la caja de cambios para mayor seguridad.

Freno de descenso regenerativo:El propio sistema de control eléctrico proporciona frenado controlando la velocidad durante el descenso.

Conjunto de tambor o polea:En los polipastos de cable, se trata de un tambor ranurado alrededor del cual se enrolla el cable. Para los polipastos de cadena, se trata de un conjunto de roldanas (poleas) que guían la cadena de carga.

Cable de alambre/cadena de carga:El elemento flexible que se conecta a la carga.

Cuerda de alambre:Más común para capacidades de 12 toneladas. Se enhebra a través de un conjunto de poleas en el polipasto y el bloque de gancho para brindar ventaja mecánica.

Cadena de carga:(Menos común para viga simple de 12 toneladas, pero posible). Cadena de aleación soldada que se utiliza para levantar.

Bloque de gancho:El conjunto que sujeta el gancho y las poleas. El número de poleas (enhebrado) determina la ventaja mecánica (por ejemplo, 4 partes de línea para levantar 12 toneladas con un polipasto de tracción de línea de 3 toneladas).

Gancho de elevación:El gancho de acero forjado que sujeta la carga. Está equipado con un pestillo de seguridad para evitar que la eslinga se desenganche accidentalmente.

3. Estructura del carro

El marco que alberga el polipasto y le permite desplazarse a lo largo del ala inferior de la viga del puente.

Motor de accionamiento del carro:Un motor más pequeño que impulsa las ruedas del carro para el movimiento-transversal.

Ruedas del carro:Las ruedas que corren a lo largo del ala inferior de la viga del puente.

4. Sistema de control eléctrico

El "sistema nervioso" de la grúa.

Control del operador:Cómo se manda la grúa.

Control colgante:El método más común. Un operador utiliza una estación de botón-suspendida (colgante) en un cable para controlar todas las funciones de la grúa (elevación hacia arriba/abajo, puente hacia la izquierda/derecha, avance/atrás del trole).

Control remoto por radio:Una opción cada vez más popular donde el operador utiliza un transmisor inalámbrico, permitiendo mayor movilidad y seguridad.

Control de cabina:Menos común en el caso de grúas monorraíles; el operador controla desde una cabina montada en la grúa.

Panel de control/Caja de paneles:Contiene los contactores, relés de sobrecarga, variadores de frecuencia (VFD) y fuentes de alimentación que administran la electricidad a los motores.

Variadores de frecuencia variable (VFD):A menudo se utiliza en grúas modernas de 12 toneladas para un control preciso de la velocidad y la aceleración tanto en los movimientos de elevación como de desplazamiento. Esto evita la oscilación de la carga y proporciona un funcionamiento más suave y seguro.

Interruptores de límite:Dispositivos de seguridad críticos que cortan automáticamente la energía para evitar el exceso de recorrido.

Interruptor de límite superior del polipasto:Evita que se enrolle demasiado y que el gancho golpee el propio polipasto.

Interruptor de límite inferior del polipasto:Evita que la cuerda quede completamente floja o que el bloque del gancho se estrelle.

Interruptores de límite final:Detén el puente y el tranvía antes de que lleguen al final de la pista.

5. Sistema de pistas

Esta es la infraestructura fija sobre la que se desplaza la grúa. No forma parte de la grúa en sí pero es imprescindible para su funcionamiento.

Vigas de pista:Por lo general, vigas-de ala ancha (vigas I-) o vigas de caja fabricadas que están montadas de forma segura en la estructura del edificio.

Rieles de pista:Los rieles de acero (a menudo rieles ASCE o rieles de grúa) montados sobre las vigas de la pista sobre las que se desplazan las ruedas del puente. Proporcionan una superficie lisa y resistente.

Clips/Anclajes de Riel:Asegure los rieles a las vigas de la pista.

Conductores de pista:El sistema de energía extendido que corre a lo largo de la bahía, al que se conecta el sistema de conductores del puente.

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Componentes eléctricos y de control

Estas piezas proporcionan energía y controlan las funciones de la grúa.

Sistema de entrega de energía:

Sistema de adorno:El método más común. Una serie de cables (de potencia y control) se transportan en una bandeja flexible que se extiende y se retrae con el movimiento de la grúa.

Sistema de barra conductora (pista cerrada):Un sistema de barras rígidas y aisladas montadas a lo largo de la pista. Los zapatos recolectores en la grúa se deslizan a lo largo de esta barra para extraer energía. Preferido para distancias más largas, ciclos de trabajo más altos o entornos hostiles.

6. Dispositivos de seguridad

Parachoques:Topes de goma o resorte-en los cabezales y el carro para absorber energía en caso de una colisión menor con los topes finales.

Anemómetro (Opcional):Para las grúas instaladas al aire libre, un medidor de velocidad del viento desactivará el funcionamiento de la grúa si la velocidad del viento se vuelve peligrosamente alta.

Dispositivos de advertencia:Una bocina o baliza para alertar al personal que la grúa está en movimiento.

Bosquejo

Técnico principal

1. Costo-Efectividad

Menor Inversión Inicial:Ésta es una de las mayores ventajas. El diseño requiere menos material (una viga en lugar de dos) y una estructura más simple, lo que hace que su compra e instalación sea significativamente menos costosa que una grúa birraíl de la misma capacidad.

Costos reducidos de la estructura de soporte:Debido a que la grúa en sí es más liviana, la estructura de soporte del edificio (vigas y columnas de la pista) a menudo puede ser menos robusta, lo que genera mayores ahorros en los costos de construcción o modificación.

2. Ideal para instalaciones con altura libre más baja

El polipasto se monta directamente en el ala inferior de la viga, no entre dos vigas. Esto crea unenfoque de gancho inferior-se minimiza la distancia desde la viga de la pista hasta el gancho. Esta es una ventaja fundamental en edificios con espacio vertical limitado, ya que permite maximizar la altura de elevación.

3. Diseño ligero y eficiente

El diseño de una sola viga hace que todo el puente grúa sea más ligero. Esto reduce la carga sobre la estructura del edificio y puede generar ahorros de energía, ya que los motores de accionamiento del puente requieren menos energía para mover la grúa.

4. Simplicidad y confiabilidad

Con una estructura mecánica más simple (una viga, un polipasto), hay menos componentes que puedan fallar. Esto se traduce en un mantenimiento más sencillo, un tiempo de inactividad reducido y, en general, una alta confiabilidad para aplicaciones de elevación estándar.

5. Facilidad de instalación y reubicación

Los componentes son más ligeros y, a menudo, más fáciles de montar que los de una grúa birraíl. Esto puede acortar el tiempo de instalación y reducir los costos de mano de obra. Si necesita trasladar la grúa a una nueva ubicación en el futuro, el proceso suele ser más sencillo.

6. Perfecto para trabajos y velocidades moderadas

Una grúa monorraíl de 12 toneladas es excelente para aplicaciones que requierentarea frecuente pero no severa-levantamiento. Son ideales para:

Talleres y talleres de fabricación.

Líneas de montaje de fabricación

Almacenes e instalaciones de almacenamiento.

Muelles de carga

Bahías de mantenimiento

Funcionan de manera eficiente a velocidades de elevación y desplazamiento estándar, que son perfectamente adecuadas para la mayoría de las tareas industriales.

7. Personalización y flexibilidad

Estas grúas son altamente adaptables. Se pueden configurar de varias maneras:

Top-En ejecución:La grúa se desplaza sobre carriles montados sobre las vigas de la pista. Esta es la configuración más común y proporciona la mayor altura de gancho.

En-En ejecución (descolgado):Las ruedas de la grúa se desplazan sobre el ala inferior de las vigas de la pista, que normalmente están sostenidas por la estructura del techo. Esto permite un sistema en el que varias grúas pueden operar en el mismo sistema de pista y ser intercambiadas.

Aplicaciones principales y casos de uso

Esta grúa es un caballo de batalla en industrias donde el levantamiento confiable y repetido de materiales pesados ​​es una parte fundamental de la operación.

1. Plantas de Fabricación y Ensamblaje:

Talleres mecánicos:Mover materia prima (placas y barras de acero), colocar piezas pesadas en máquinas CNC, tornos y fresadoras, y manipular componentes terminados.

Fabricación de automóviles:Manejo de bloques de motor, transmisiones, estructuras de vehículos y sub{0}}grandes subconjuntos a lo largo de líneas de producción.

Fabricación de equipos pesados:Montaje y movimiento de grandes secciones de maquinaria agrícola, de construcción y minera.

Fabricación de electrodomésticos:Mover y posicionar electrodomésticos industriales pesados ​​como refrigeradores comerciales, lavadoras industriales y estampados de metal de gran tamaño.

2. Almacenamiento y Logística:

Almacenamiento de mercancías pesadas:Carga y descarga de mercancías pesadas paletizadas, maquinaria industrial y grandes contenedores de camiones y colocación en estanterías de almacenamiento. Ideal para almacenes que almacenan productos metálicos, maquinaria o materiales de construcción pesados.

Centros de Distribución:Para instalaciones que manipulan productos grandes y densos que superan la capacidad de los montacargas estándar.

3. Trabajo de metales y fabricación:

Centros de Servicio de Acero:Manipulación de bobinas de acero, láminas y placas. A menudo se utiliza junto con accesorios de gancho debajo-de-como pinzas para bobinas o elevadores de hojas.

Talleres de fabricación:Mover estructuras soldadas, vigas I-y piezas fabricadas grandes entre estaciones de trabajo (corte, soldadura, esmerilado, pintura).

Fundiciones:Manipulación de moldes, núcleos y piezas fundidas después de que se hayan enfriado.

4. Suministro de Materiales de Construcción:

Aserraderos de madera:Manipulación de grandes paquetes de madera y productos de madera de ingeniería.

Proveedores de materiales de construcción:Mover pesados ​​sacos de cemento, paletas de ladrillos, bloques y grandes losas de piedra.

Instalaciones de hormigón pre-fabricado:Levantar y girar grandes-paneles, vigas y fosas sépticas de hormigón prefabricado.

5. Instalaciones de mantenimiento, reparación y revisión (MRO):

Generación de energía:Levantamiento de grandes bombas, motores, turbinas y transformadores para mantenimiento.

MRO de aviación:Extracción e instalación de motores de aviones y otros componentes importantes.

Mantenimiento Industrial General:Esencial para retirar de forma segura maquinaria pesada para su reparación, facilitar actualizaciones de plantas y realizar servicios de equipos.

6. Instalaciones de Reciclaje y Manejo de Residuos:

Depósitos de chatarra:Manipulación de grandes fardos de chatarra y materiales no-ferrosos.

Estaciones de Transferencia de Residuos:Traslado de grandes contenedores y compactadores.

Fase 1: Diseño, Ingeniería y Planificación

Análisis de requisitos del cliente:

Revise las especificaciones técnicas: capacidad (12 toneladas), luz, altura de elevación, clase de servicio (p. ej., FEM 1Am, ISO M4), entorno operativo, voltaje y requisitos de control.

Confirme los detalles de la pista (existente o nueva), incluido el tipo de carril, el ancho y las paradas finales.

Diseño técnico y cálculo:

Diseño Estructural:Los ingenieros diseñan la viga única principal (normalmente una viga en I-o una viga tipo cajón laminada o soldada) mediante software CAD. Se realiza un análisis de elementos finitos (FEA) para garantizar que la rigidez y la deflexión estén dentro de los estándares (por ejemplo, CMAA, FEM).

Cálculos de carga y tensión:Calcule la tensión máxima, la deflexión (normalmente limitada a luz/500 para una sola viga) y la vida a fatiga.

Diseño mecánico:Seleccione y diseñe los carros finales (camiones) con ruedas, mecanismos de transmisión y parachoques. Diseñar el sistema de desplazamiento del carro de elevación.

Diseño eléctrico:Cree esquemas para la fuente de alimentación (por ejemplo, sistema de festón o barra conductora), circuitos de control y dispositivos de seguridad.

Lista de materiales (BOM):Genere una lista completa de todas las materias primas, componentes adquiridos (polipasto, motor, caja de cambios, frenos, ruedas, componentes eléctricos) y piezas estándar.

Obtención:

Solicite materias primas (placas de acero, vigas, etc.) según la lista de materiales.

Obtenga y compre componentes certificados:

Polipasto de cable eléctrico:Capacidad de 12 toneladas con adecuada velocidad de elevación y aproximación del gancho.

Unidades de accionamiento del carro final:Motores, cajas de cambios, frenos y ruedas.

Componentes eléctricos:Panel de control, estación colgante (o radiocontrol), finales de carrera, sistema de festón, motores y cables.

Fase 2: Fabricación y Montaje
4. Fabricación de Componentes Principales:
* Fabricación de viga principal:
* Corte:Las placas de acero se cortan a medida mediante máquinas de corte por plasma o láser CNC.
* Soldadura:Los componentes son montados y soldados por soldadores certificados que utilizan soldadura por arco sumergido (SAW) o soldadura por arco metálico con gas (GMAW/MIG) para obtener soldaduras de alta-resistencia y distorsión-controlada.
* Mecanizado:Taladrado y mecanizado de puntos de conexión para carros finales y carriles de trole para garantizar la precisión.
* Fabricación del carro final:Fabricación de los dos carros extremos que soportarán la viga y alojarán las ruedas y los accionamientos.

Preparación de superficies y pintura:

Voladura:Todos los componentes estructurales se granallan según el estándar SA 2.5 para eliminar el óxido, las escamas de laminación y crear un perfil de superficie para la adhesión de la pintura.

Cebado:Aplicación de una imprimación anticorrosión-de alta-calidad-.

Cuadro:Aplicación de pintura final en color y espesor especificado. Esto suele realizarse en una cabina de pintura controlada.

Montaje Mecánico:

Conjunto del carro final:Monte ruedas, unidades motrices (motores y cajas de cambios) y frenos en los carros finales fabricados.

Unión entre viga y carro final:Levante la viga principal y atorníllela firmemente a los dos carros finales. La alineación es fundamental para evitar el roce de las ruedas de la pista.

Instalación del riel del carro:Instale el carril de rodadura para el carro de elevación en la brida inferior de la viga principal.

Conjunto del carro de elevación:Ensamble el marco del carro y móntelo en el riel de la viga.Como alternativa, el polipasto premontado completo-a menudo se fija directamente al bastidor del trole.

Montaje Eléctrico:

Sistema de adorno de cable/barra conductora:Instale a lo largo de la viga del puente.

Alambrado:Tienda y asegure todos los cables para el recorrido del puente, el recorrido del trole (si corresponde) y las funciones de elevación a través de bandejas de cables y conductos.

Panel de control:Monte y cablee el panel de control principal, incluidos los contactores, los protectores de sobrecarga y el controlador lógico programable (PLC), si se utiliza.

Finales de carrera y dispositivos de seguridad:Instale y configure interruptores de límite final para el recorrido del puente, interruptor de límite superior para el polipasto y botones de parada de emergencia.

Estación colgante:Conecte la estación de control colgante con botones claramente etiquetados para Arriba/Abajo, Este/Oeste y parada de emergencia.

Fase 3: Pruebas, Inspección y Control de Calidad
8. Pruebas de aceptación de fábrica (FAT):
* Inspección visual:Verifique la calidad de todas las soldaduras, pernos, piezas mecánicas y pintura.
* Sin-prueba de carga:Haga funcionar la grúa en todas las direcciones (recorrido largo del puente, elevación hacia arriba/abajo) para verificar que funcione sin problemas, que haya ruidos inusuales y que la alineación sea adecuada.
* Prueba de carga (el paso más crítico):
* Prueba de carga estática:Levante una carga de prueba de15 toneladas(125 % de la capacidad nominal) y manténgalo a una altura segura. Inspeccione si hay deformaciones, grietas o cualquier deflexión permanente.
* Prueba de carga dinámica:Levante una carga de prueba de12 toneladas(100 % de la capacidad nominal) y haga funcionar la grúa en todas sus funciones-desplazamiento, elevación y descenso. Verifique las funciones de rendimiento, frenado y seguridad bajo carga.
* Pruebas de funcionalidad:Verifique que todos los interruptores de límite, paradas de emergencia y funciones de control funcionen correctamente.
* Pruebas Eléctricas:Verifique la resistencia del aislamiento, la continuidad de tierra y el voltaje.

Desmontaje y preparación para el envío:

Una vez superadas las pruebas, la grúa se desmonta parcialmente para un envío seguro y eficiente.

El puente suele estar separado de los carros extremos.

Todos los componentes están cuidadosamente embalados, embalados y protegidos contra daños durante el transporte.

Paquete de documentaciónestá preparado, incluyendo: Certificados de prueba, Informe de prueba de carga, Planos de ensamblaje, Diagramas eléctricos, Lista de piezas y Manuales de operación y mantenimiento.

Fase 4: Instalación y puesta en marcha (en-sitio)
10. Instalación del sitio:
* Entrega de componentes a las instalaciones del cliente.
* Montaje de los carros extremos y viga principal sobre los carriles de pista.
* Conexión eléctrica a la red eléctrica principal y cableado final.
* Instalación de la estación colgante.

Pruebas finales-in situ y puesta en servicio:

repetir un completoSin-cargayPrueba de cargaen la pista real para garantizar que todo funcione correctamente en su entorno final.

Capacite a los operadores y al personal de mantenimiento del cliente sobre la operación segura y la resolución de problemas básicos.

Entregue toda la documentación y obtenga la aprobación del cliente-.

Vista del taller:

La empresa ha instalado una plataforma inteligente de gestión de equipos, y ha instalado 310 conjuntos (sets) de robots de manipulación y soldadura. Una vez finalizado el plan, habrá más de 500 conjuntos (conjuntos) y la tasa de conexión en red de equipos alcanzará el 95%.. 32 se han puesto en uso líneas de soldadura, se planea instalar 50 y la tasa de automatización de toda la línea de productos ha alcanzado el 85%.