EoT grúas calientes

Las grúas de tratamiento térmico EOT (viajes aéreos eléctricos) son equipos de elevación industriales eficientes y duraderos ampliamente utilizados en industrias como acero, fabricación, almacenamiento y energía. Estas grúas funcionan con electricidad y funcionan en pistas fijas, capaces de manejar materiales pesados ​​de manera segura y estable. Según diferentes requisitos operativos, las grúas EOT se pueden dividir en tipos de haz único y doble de haz, con una gran capacidad de carga, control de alta precisión, resistencia y durabilidad, y pueden equiparse con características de seguridad como sistema de accionamiento de frecuencia variable, protección contra sobrecarga y parada de emergencia.

Las ventajas de las grúas de tratamiento térmico EOT se encuentran en sus eficientes capacidades y diseños de manejo de materiales que se adaptan a varios entornos de trabajo complejos. Ya sea que se trate de una gran fabricación, procesamiento de acero u operaciones en entornos a alta temperatura o a prueba de explosión, las grúas EOT pueden proporcionar soluciones confiables. Su diseño modular admite la personalización y se puede ajustar de acuerdo con las diferentes estructuras de las plantas y los requisitos operativos, mejorando la eficiencia de la producción y reduciendo los costos de mano de obra, lo que lo convierte en un equipo importante en la producción industrial.

Componentes centrales Motor, motor, engranaje

Lugar de origen Henan, China

Garantía 1 año

Peso (kg) 1550 kg

Capacidad de elevación 16 toneladas

Mecanismo de elevación Europa Tipo de polipasto

Velocidad de elevación 0. 8\/5m\/min

Voltaje industrial 380V50Hz3p o requisitos de los clientes

Método de control colgante+remoto (personalizado)

Servicio de trabajo A5

Temperatura de trabajo -25 ~ +40 grado

Aplicación Fábrica\/Logística de almacén\/patio de carga

Color los requisitos de los clientes

1. Premio principal

1) Construcción robusta: hecha de acero de alta resistencia con soldadura reforzada para garantizar la durabilidad y la capacidad de carga.
2) Variantes de diseño: Disponible en una sola viga (cargas más ligeras, tramos más cortos) y doble girder (aplicaciones de servicio pesado, mayores capacidades de elevación).
3) Distribución de carga y estabilidad: diseñado para minimizar la desviación y la vibración, asegurando el levantamiento suave y preciso.
4) Personalización: adaptada a necesidades operativas específicas, incluida la longitud del tramo, la capacidad de elevación y el entorno de trabajo.
5) Funcionalidad integrada: admite el polipasto, el carro, los componentes eléctricos y las pasarelas opcionales para el acceso al mantenimiento.

2. Sistema de encendido

1) Azule eléctrico o elevador de tranvía: el dispositivo de elevación principal que se mueve a lo largo del haz principal, equipado con un potente motor y una cuerda o cadena de alambre para levantar.
2) Motor de elevación: proporciona la potencia necesaria para las operaciones de elevación, a menudo controladas por una unidad de frecuencia variable (VFD) para ajustes de velocidad suaves.
3) Cordera o cadena de alambre: hecho de materiales de alta resistencia para garantizar la durabilidad y el manejo de carga segura.
4) Sistema de tambor y polea: ayuda a ser devanado y desenrollar la cuerda de alambre mientras mantiene la tensión y la alineación adecuadas.
5) Sistema de frenos: incluye frenos electromagnéticos o hidráulicos para garantizar una parada precisa y evitar gotas de carga accidentales.
6) Interruptores de límite y características de seguridad: equipados con protección contra sobrecarga, parada de emergencia e interruptores de límite de altura para mejorar la seguridad operativa.

3.carro

1) Construcción robusta: hecha de acero de alta resistencia con soldadura de precisión para garantizar la durabilidad y la capacidad de carga.
2) Conjunto de rueda: equipado con ruedas de acero endurecidas que funcionan en los rieles de la pista, asegurando un movimiento suave y de baja fricción.
3) Sistema de accionamiento: alimentado por motores y cajas de cambios, a menudo con unidades de frecuencia variable (VFD) para viajes eficientes y controlados.
4) Alineación y estabilidad: diseñada para una alineación ferroviaria precisa, reduciendo el desgaste y extender la vida útil.
5) Características de seguridad: incluye dispositivos contra la colisión, paradas de amortiguación e interruptores de límite para evitar el viaje excesivo y garantizar un funcionamiento seguro.

4.Crane Mecanismo de viaje

1) Carrios finales: las estructuras de soporte en ambos extremos de la grúa, alojamiento de las ruedas y el sistema de accionamiento.
2) Conjuntos de ruedas: ruedas de acero de alta resistencia que funcionan en los rieles de pista, diseñados para una mínima resistencia a la fricción y al desgaste.
3) Motores de accionamiento: motores eléctricos, a menudo equipados con unidades de frecuencia variables (VFD) para un control de velocidad preciso y eficiencia energética.
4) Caja de cambios y sistema de acoplamiento: transfiere la alimentación del motor a las ruedas, asegurando el movimiento sincronizado y suave.
5) Sistema de frenado: los frenos electromagnéticos o hidráulicos proporcionan una parada controlada y evitan el movimiento no deseado.
6) Características de seguridad: incluye interruptores de límite, sensores anticolisión y sistemas de parada de emergencia para operaciones seguras.

5. Mecanismo de viaje Trolley

1) Marco del tranvía: la estructura que sostiene el polipasto y se mueve a lo largo del haz principal de la grúa, asegurando la distribución y estabilidad de carga adecuadas.
2) Ruedas de tranvía: ruedas de acero de alta resistencia montadas en el marco del tranvía, que corren a lo largo de los rieles del haz principal para un movimiento liso y de baja fricción.
3) Motor de accionamiento: un motor eléctrico que alimenta el carrito, a menudo equipado con unidades de frecuencia variable (VFD) para un control de velocidad suave y la eficiencia energética.
4) Caja de cambios y acoplamientos: estos componentes transfieren la alimentación del motor a las ruedas, asegurando el movimiento suave y sincronizado.
5) Sistema de frenos: incluye frenos electromagnéticos o mecánicos para controlar el movimiento del tranvía y garantizar una parada precisa.
6) Características de seguridad: características tales como interruptores de límite, dispositivos anticolisión y sistemas de parada de emergencia para garantizar una operación segura y prevenir accidentes.

6. Rueda de cría

1) Material y construcción: típicamente hecho de acero o aleación de alta calidad, diseñada para la durabilidad y para resistir el alto estrés y las cargas pesadas. Algunas ruedas pueden estar endurecidas o tener una superficie endurecida para resistir el desgaste y extender la vida útil.
2) Diseño de la rueda: las ruedas tienen un perfil cónico para garantizar un rodamiento suave a lo largo de los rieles, con algunos diseños con ranuras para una mejor alineación y estabilidad ferroviaria.
3) Capacidad de carga: diseñada para manejar todo el peso de la grúa y su carga, distribuyendo el peso uniformemente a través del sistema de pista para evitar daños y reducir el desgaste en los rieles.
4) Rodamientos de ruedas: los rodamientos o bujes de alta calidad se utilizan para reducir la fricción y el desgaste, lo que permite que la grúa se mueva con una resistencia mínima y un funcionamiento suave.
5) Alineación y ajuste: las ruedas están montadas con mecanismos ajustables para garantizar una alineación adecuada y para reducir el desgaste del riel. La desalineación generalmente se detecta a través del mantenimiento regular.
6) Características de seguridad: algunas ruedas de grúa vienen con recubrimientos anti-ropa y anticorrosión para garantizar una larga vida útil, especialmente en entornos duros como altas temperaturas o condiciones corrosivas.

7. Gancho de cáscara

1) Material y resistencia: hecho de acero forjado de alta resistencia o materiales de aleación para garantizar que el gancho pueda manejar cargas pesadas de manera segura. A menudo se trata de calor para mayor resistencia y durabilidad.
2) Diseño: generalmente presenta una garganta ancha para facilitar el accesorio de eslingas o cadenas de elevación. El gancho a menudo es auto-bloqueo o está equipado con un pestillo para evitar la liberación accidental de la carga.
3) Capacidad de carga: diseñada para soportar la capacidad de carga nominal de la grúa, que puede variar desde unas pocas toneladas hasta más de 100 toneladas, dependiendo de las especificaciones de la grúa.
4) Características de seguridad: muchos ganchos de grúa vienen con mecanismos de enganche o dispositivos de bloqueo para evitar el desprendimiento no intencional de la carga. Algunos diseños incluyen alfileres de seguridad o clips para seguridad adicional.
5) Durabilidad: construida para resistir condiciones de trabajo duras, como altas temperaturas en entornos de manejo de materiales calientes, mediante el uso de materiales resistentes al calor o recubrimientos especiales.
6) Inspección y mantenimiento: el gancho de la grúa está sujeto a inspecciones regulares para garantizar que no haya deformación, agrietamiento o desgaste que pueda comprometer su rendimiento.

8.motor

1) Fuente de alimentación: típicamente alimentada por el suministro eléctrico de CA trifásico. La calificación de energía del motor depende de la capacidad de carga de la grúa y los requisitos operativos.
2) Tipos de motores -
Motores de inducción de jaulas de ardilla: comunes en la mayoría de las grúas EOT para su durabilidad, eficiencia y bajo mantenimiento.
Motores del rotor de heridas: se usa para grúas de servicio pesado donde se requiere un alto par de arranque.
3) Unidades de frecuencia variable (VFD): a menudo integrados con el motor para controlar la velocidad y proporcionar aceleración y desaceleración suaves, mejorando la eficiencia energética y reduciendo el estrés mecánico.
4) Sistema de enfriamiento: el motor generalmente está equipado con un sistema de enfriamiento del ventilador para evitar el sobrecalentamiento, especialmente en entornos donde la grúa maneja materiales de alta temperatura (como en molinos de acero o fundiciones).
5) Características de protección -
Protección de sobrecarga: para evitar el daño del motor durante las condiciones de carga alta.
Protección térmica: los devanados motores están protegidos del sobrecalentamiento por sensores térmicos.
Calificación IP: los motores a menudo tienen una calificación de alta protección de entrada (IP) para la resistencia al polvo y al agua, lo que garantiza la confiabilidad a largo plazo en entornos industriales duros.
6) Durabilidad y confiabilidad: diseñado para operar en condiciones de carga pesada y entornos duros, como temperaturas extremas, polvo o atmósferas corrosivas. Los motores en las grúas EOT están construidas para una alta durabilidad y a menudo se usan con recubrimientos o recintos resistentes a la abrasión para una protección adicional.

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9. Sistema de alarma y interruptor de alarma de luz y luz

1) Sistema de alarma de sonido y luz
El sistema de alarma de sonido y luz en una grúa en caliente EOT (viajes aéreos eléctricos) es una característica de seguridad esencial diseñada para advertir a los operadores y al personal cercano de peligros potenciales u problemas operativos. Este sistema ayuda a garantizar la operación segura y eficiente de la grúa al proporcionar señales audibles y visuales durante diversas condiciones.
2) Interruptor de límite
El interruptor de límite es un componente de seguridad crítico en una grúa EOT, diseñada para evitar que el movimiento de la grúa exceda los límites preestablecidos, lo que podría provocar daños o accidentes. Estos interruptores ayudan a garantizar que la grúa funcione dentro de los límites seguros durante el proceso de elevación y los movimientos de viaje.

10. Dispositivos de seguridad

1) Protección de sobrecarga
Interruptor de límite de sobrecarga: esta característica de seguridad detiene automáticamente la operación de la grúa si la carga excede la capacidad nominal de la grúa, evitando la sobrecarga que podría causar daños estructurales o levantamiento inseguro.
Sistemas de monitoreo de carga: controle continuamente el peso de la carga para proporcionar datos en tiempo real y evitar condiciones de elevación inseguros.
2) interruptores de límite
Interruptores de límite de viaje: estos evitan que la grúa viaje más allá de sus límites preestablecidos (por ejemplo, evitando que la grúa salga de los rieles) y proteja la grúa de daños mecánicos.
Interruptores de límite de polipoltura: evite que el polipasto se sobrealifique o supere la carga, lo que puede dañar la grúa o causar riesgos de seguridad.
3) Sistema de parada de emergencia
Botones de parada electrónica: ubicados en varios puntos en la grúa y la estación del operador, estos botones permiten detener la grúa inmediata en caso de situaciones de emergencia, cortar potencia a los motores y detener el movimiento.
Sistema de frenos de emergencia: este sistema se involucra en caso de falla de energía, asegurando que la grúa detenga de forma segura su movimiento sin perder el control.
3) Dispositivos contra la colisión
Detección de colisión: estos sistemas detectan si la grúa corre el riesgo de colisionar con obstáculos u otras grúas en el área de trabajo, proporcionando una advertencia temprana y activando una parada automática para prevenir accidentes.
Sensores de proximidad: estos sensores monitorean la posición de la grúa en relación con otros objetos y activan una alarma si la grúa se mueve demasiado cerca de las obstrucciones.
4) Sistema de alarma de sonido y luz
Luces de advertencia y cuernos: se usa para alertar a los trabajadores y operadores cuando la grúa está en movimiento, cuando hay condiciones de sobrecarga o en caso de emergencia. Las luces intermitentes y las bocinas indican alertas críticas para evitar accidentes.
Advertencias operativas: indique movimientos de grúas, levantamiento y operaciones bajas, y notifique a los trabajadores cuando necesitan despejar el área de trabajo.
5) frenos de seguridad
Los frenos de polipasto: impiden la disminución accidental de la carga y se aseguran de que permanezca estable cuando se detenga el sistema de polipasto.
Frenos de viaje: solía evitar que la grúa se mueva cuando llega a su destino o durante una emergencia.
6) Protección por sobrecalentamiento
Protección térmica para motores: evita el sobrecalentamiento al cerrar automáticamente el motor de la grúa si excede los límites de temperatura seguros, evitando el daño al motor y reduciendo los riesgos de incendio.
Ventiladores de enfriamiento: ayude a mantener niveles de temperatura óptimos en el motor, particularmente en entornos calientes como las fábricas de acero.
7) Control de balanceo de carga
Sistemas antiaminda: estos sistemas ayudan a reducir el balanceo de la carga durante el viaje, mejorando la estabilidad y garantizando operaciones de elevación más precisas y controladas.
8) Paseos y barandillas
Paseos de operadores: en algunas grúas, pasillos y barandillas se proporcionan para que los operadores y el personal de mantenimiento accedan de manera segura a los componentes de la grúa, como el polipasto o el haz principal, para inspecciones o reparaciones.
9) Características de seguridad del operador
Características de seguridad de la cabina: en grúas con cabañas de operador, características de seguridad como cinturones de seguridad, vidrio de seguridad y controles ergonómicos aseguran la comodidad y protección del operador durante el funcionamiento.
Sistemas de control: sistemas de control avanzados que permiten al operador administrar la grúa de forma remota o mediante mecanismos de control precisos, minimizando el riesgo de error humano.

11. Modo de control

1) Control colgante
Descripción: Este es el modo de control más común, donde el operador de la grúa utiliza una estación de control colgante (un control remoto portátil) conectado a la grúa a través de un cable. Permite que los operadores trabajen de forma remota desde la grúa, asegurando la seguridad al mantenerse fuera de la ruta de la carga.
2) Control remoto de radio
Descripción: Este modo de control utiliza transmisores de radio inalámbricos para controlar la grúa. Proporciona al operador aún más flexibilidad, lo que les permite moverse libremente mientras mantiene el control sobre la grúa. Flexibilidad y seguridad mejorada para los operadores, particularmente en entornos donde permanecer cerca de la grúa es arriesgado.
3) Control de cabina
Descripción: En este modo, el operador controla la grúa desde una cabina de operador, que está montada en la grúa misma. Esta cabaña se puede ubicar al costado de la grúa o en el carro. Ideal para grúas pesadas o de alta capacidad, proporcionando un control más preciso, especialmente al levantar cargas grandes o pesadas. El operador está más cerca de la acción, que puede mejorar el control y el tiempo de reacción.
4) Control automático
Descripción: Este modo permite que la grúa funcione de forma autónoma o semiautónoma a través de programas o sensores preestablecidos. Emprota la consistencia y reduce la posibilidad de error humano en tareas repetitivas. A menudo se usa en entornos como las fábricas de acero, donde los materiales deben moverse continuamente con alta precisión.
5) Control combinado (control mixto)
Descripción: Una combinación de múltiples modos de control que se pueden usar dependiendo de la situación. Maximiza la eficiencia operativa y la adaptabilidad a diversas tareas, proporcionando el mejor método de control para diferentes situaciones.

12. Sketch

Principal técnico

1. Capacidad de carga alta
Las grúas calientes EOT están construidas para manejar cargas pesadas con facilidad. Su construcción robusta y potentes mecanismos de elevación les permiten levantar y mover pesos sustanciales, a menudo desde unas pocas toneladas hasta más de 100 toneladas. Esto los hace ideales para manejar materiales grandes y pesados ​​como billets de acero, metal fundido o piezas de maquinaria grandes.
2. Drurabilidad y confiabilidad
Estas grúas están diseñadas para una operación de larga duración, incluso en condiciones extremas. Están hechos con materiales de alta resistencia y, a menudo, presentan recubrimientos y componentes resistentes al calor para resistir entornos de alta temperatura, como en plantas de acero o fundiciones. Su durabilidad garantiza un tiempo de inactividad mínimo y una reducción de las necesidades de mantenimiento, lo cual es crucial en entornos industriales.
3. Precisión y control
Las grúas calientes EOT ofrecen una alta precisión en el levantamiento y el posicionamiento, especialmente cuando se integran con los sistemas de control avanzados. La combinación de unidades de frecuencia variable (VFD), interruptores de límite y características de control automático permite a los operadores controlar la velocidad, la aceleración y el posicionamiento de la carga con gran precisión, mejorando la seguridad general y la eficiencia.
4. CARACTERÍSTICAS DE SEGURIDAD ENCANTADAS
Las grúas EOT están equipadas con varios dispositivos de seguridad, como protección contra sobrecarga, interruptores de límite, alarmas de sonido y luz, y sensores anticollision para evitar accidentes. Estas características aseguran la seguridad tanto del operador de grúas como de otro personal que trabaja en el área, reduciendo el riesgo de accidentes y mejorando la seguridad general durante la operación.
5. Eficiencia de energía
El uso de sistemas de accionamiento avanzado, como las unidades de frecuencia variable (VFD), ayuda a optimizar el uso de energía al ajustar la velocidad y el consumo de energía de la grúa de acuerdo con los requisitos de carga. Esta operación de eficiencia energética no solo reduce los costos operativos, sino que también minimiza el desgaste de los componentes mecánicos.
6. Versatilidad
Las grúas calientes EOT se pueden adaptar para diversas aplicaciones, desde el levantamiento pesado hasta las tareas de posicionamiento precisas. Su capacidad de estar equipado con diferentes tipos de polipastos, carros y sistemas de control los hace versátiles, adecuados para una amplia gama de industrias como la producción de acero, la fabricación de automóviles, las fábricas de papel y más.
7. flujo de trabajo mejorado y productividad
Con su capacidad para manejar cargas pesadas y voluminosas de manera rápida y eficiente, las grúas calientes EOT ayudan a agilizar los procesos de manejo de materiales. Su operación suave y confiable minimiza el tiempo de inactividad, acelera la producción y aumenta la productividad general en la instalación.

1. Industrias de acero y metal
Moletas de acero: las grúas calientes EOT se usan comúnmente en molinos de acero para manejar metal caliente, billets y bobinas de acero. Son esenciales para levantar y mover materiales entre diferentes etapas de producción de acero, incluido el horno, el área de fundición y el molino.
Fundrías: en las fundiciones, estas grúas se usan para manejar metal fundido, moldes y otros materiales de fundición pesados. Los componentes resistentes al calor de las grúas los hacen perfectos para estos entornos de alta temperatura.
2. Ingeniería y fabricación pesadas
Construcción: en la industria de la construcción, las grúas calientes EOT se utilizan para levantar y mover materiales de construcción pesados ​​como vigas de acero, paneles de concreto y maquinaria. Son ideales para su uso en sitios de construcción a gran escala o instalaciones de fabricación.
3. PLANTAS DE PUEBLO E INSTALACIONES NUCLEAS
Centrales eléctricas: en las centrales eléctricas térmicas, nuclear e hidroeléctrica, las grúas calientes EOT se utilizan para el transporte de equipos pesados, turbinas, generadores y otras maquinaria durante la instalación, mantenimiento y reparaciones.
4.ports y envío
Manejo de carga: las grúas calientes EOT se usan en puertos para manejar carga pesada y de gran tamaño, como contenedores, acero y equipos grandes, moviéndolos a través de muelles y en barcos. Son especialmente útiles en áreas donde se requiere precisión en el posicionamiento de carga.
Astilleros: se usa en astilleros para levantar y mover grandes secciones de barcos, motores y otros componentes marinos pesados.
5. Mills de papel y pulpa
Manejo de materiales: las grúas EOT se utilizan para mover grandes rollos de papel, pulpa y otros materiales a través de varias etapas del proceso de producción. También se usan para levantar y apilar rollos de papel terminados.
6. Industria minera
Manejo de materiales: en la minería, las grúas EOT se utilizan para manejar y transportar materiales pesados ​​como minerales, carbón y rocas. También ayudan a mover la maquinaria y el equipo grandes a diferentes áreas de la mina.
Mantenimiento del equipo: estas grúas se utilizan para levantar y transportar equipos mineros pesados ​​durante las operaciones de mantenimiento o reparación.
7. Industrias químicas y petroquímicas
Procesamiento químico: las grúas calientes EOT se utilizan para manejar grandes recipientes químicos, reactores y otros equipos en plantas químicas y petroquímicas. A menudo se requieren en entornos peligrosos y de alta temperatura donde la seguridad y la precisión son críticos.
Petroleros y refinerías: en las refinerías, estas grúas se usan para mover maquinaria pesada, reactores y tanques de almacenamiento.
8. Procesamiento de madera y madera
Manejo de madera: las grúas EOT se usan en molinos de madera para manejar troncos grandes, madera pesada y productos de madera terminados. Ayudan a transportar materiales de un área de procesamiento a otra.

1) Diseño e ingeniería: evaluar los requisitos del cliente y crear un diseño detallado.
2) Adquisición de materiales: materiales de abastecimiento y compra de componentes necesarios.
3) Fabricación: corte, conformación, soldadura y tratamiento térmico de componentes.
4) Conjunto mecánico: ensamblar el polipasto, el carro, el carro final y las ruedas.
5) Integración del sistema eléctrico y de control: instalación de cableado, controles y sistemas de seguridad.
6) Prueba y control de calidad: pruebas de carga, verificaciones de rendimiento y validación del sistema de seguridad.
7) Pintura y acabado: tratamiento de superficie, pintura y etiquetado.
Envío e instalación: entrega e instalación de la grúa en el sitio.
8) Apoyo para la entrega y la presentación: capacitación y servicios de mantenimiento continuo.

Vista del taller:

La compañía ha instalado una plataforma de gestión de equipos inteligentes y ha instalado 310 conjuntos (conjuntos) de robots de manejo y soldadura. Después de la finalización del plan, habrá más de 500 conjuntos (conjuntos), y la tasa de redes de equipos alcanzará el 95%. Se han utilizado 32 líneas de soldadura, se planean que se instalen 50 y la tasa de automatización de toda la línea de productos ha alcanzado el 85%.