Grúa puente de fundición tipo QDY

¿Qué es una grúa puente de fundición tipo QDY?

A Grúa puente de fundición QDYes una grúa puente especialmente diseñada (EOT - Electric Overhead Travelling) construida para manipular metal fundido, específicamente para el proceso de verter (abundar) metal fundido desde una cuchara en lingoteras o máquinas de colada continua.

La designación "QDY" es un código de modelo chino, común en industrias que utilizan equipos pesados-fabricados en China. Se descompone como:

Q: Significa "Puente Grúa" (Qiao Shi Qi Zhong Ji)

D: Significa "Cucharón" (Shao Bao, refiriéndose al cucharón de acero)

Y: Significa "Casting" (Zhu Zao, en referencia al proceso de casting/teeming)

Su función principal no es sólolevantar y moverun cucharón pesado, pero hacerlo con extrema precisión, control y, lo más importante,seguridad.

 

Componentes principales: rodamiento, caja de cambios, motor, bomba.

Lugar de origen: Henan, China

Garantía: 1 año

Peso (KG): 2000 kg

Vídeo de inspección saliente-: proporcionado

Informe de prueba de maquinaria: proporcionado

Diseño: haz doble

Efectividad: alta eficiencia

Velocidad de funcionamiento: funcionamiento a alta velocidad

Estabilidad: función anti-oscilación

Color:Opcional

Fuente de alimentación: 110V/220V/230V/380V/440V, personalizada

Luz: 7,5-31,5 m

Componentes y características clave de diseño

Una grúa QDY está construida para ser más robusta y confiable que una grúa estándar debido a la naturaleza increíblemente peligrosa de su trabajo.

Estructura de servicio pesado-:

Las vigas principales, los carros de los extremos y toda la estructura del puente están construidos con acero de resistencia significativamente mayor para soportar no solo el peso de la cuchara llena, sino también las fuerzas dinámicas del chapoteo del metal fundido y las tensiones térmicas del calor radiante.

 

 

Sistema de elevación-doble (la característica más importante):

Polipasto principal (para manejo de cuchara):Este es el elevador principal que se utiliza para levantar la cuchara llena del horno y transportarla. Tiene una velocidad de elevación muy lenta y precisa para garantizar la estabilidad.

 

Polipasto auxiliar (para amontonar/verter):Este es un polipasto secundario, más pequeño. Su característica clave escontrol de micro-velocidad (velocidad lenta). El operador utiliza este polipasto para inclinar la cuchara y controlar el flujo de metal fundido hacia el molde con precisión milimétrica. Suele ser un control de "presión constante" o "pulgadas" para movimientos ultra-finos.

 

 

Sistemas de Seguridad Especiales:

Sistema de doble frenado:Tanto el polipasto principal como el auxiliar están equipados con múltiples frenos redundantes (generalmente tanto mecánicos como eléctricos) para evitar fallas catastróficas.

 

Protección contra sobrecarga:Se instalan limitadores de carga altamente sensibles para evitar la sobrecarga de la grúa, lo que podría provocar fallos estructurales.

 

Sistema de emergencia de caída de cuchara:Los sistemas avanzados tienen mecanismos de seguridad (como un pasador de seguridad o un freno de emergencia) diseñados para enganchar y asegurar la cuchara en caso de un corte total de energía o un mal funcionamiento del polipasto.

 

Escudos térmicos:Se instalan placas protectoras o escudos en la estructura de la grúa y en los equipos eléctricos para protegerlos del intenso calor radiante del metal fundido.

Cabina de Control y Operador:

La cabina del operador está completamente cerrada y presurizada con aire filtrado para proteger al operador del calor y los humos.

Está ubicado estratégicamente para una máxima visibilidad de la cuchara y el área de vertido.

Los controles están diseñados ergonómicamente para una operación precisa, especialmente la palanca de mando o el controlador del polipasto auxiliar.

El polipasto principal levanta una cuchara llena de metal fundido desde un horno (por ejemplo, un horno de arco eléctrico).

Los motores del puente y del carro mueven la grúa para colocar la cuchara directamente sobre una fila de lingoteras o la plataforma de alimentación de una colada continua.

El operador utiliza elpolipasto auxiliarpara inclinar la cuchara de forma lenta y precisa.

El metal fundido fluye de forma controlada hacia los moldes. El operador mueve con cuidado el carro para llenar cada molde en secuencia.

Una vez vacío, la grúa devuelve el cazo para rellenarlo.

 

Bosquejo

Técnico principal

 

 

Ventajas clave de la grúa puente de fundición tipo QDY

1. Bajo espacio libre y eficiencia espacial

Ventaja:Esta es la ventaja más significativa. El polipasto se monta encima de la brida de la viga, no suspendido debajo de ella. Esto reduce drásticamente la distancia desde el gancho hasta la estructura del techo (el "espacio libre").

Beneficio:Maximiza la altura de elevación útil en edificios con techos bajos. Esto permite un apilamiento de materiales de mayor-nivel y una mejor utilización de todo el volumen cúbico del edificio. Es la solución ideal para instalaciones donde la altura es una limitación.

2. Costo-Efectividad

Ventaja:El diseño es más simple y más estandarizado que el de las grúas con mecanismos de elevación-incorporados (como las grúas puente). La viga del puente y el polipasto a menudo se adquieren por separado, lo que genera precios competitivos.

Beneficio:Menor costo de inversión inicial, lo que lo convierte en una opción económica para una amplia gama de aplicaciones, especialmente en pymes (pequeñas y medianas-empresas).

3. Alta flexibilidad y personalización

Ventaja:El diseño de viga y polipasto separados ofrece una gran flexibilidad. Puede elegir un polipasto con la capacidad, velocidad y altura de elevación exactas que necesita y combinarlo con una viga del tramo adecuado.

Beneficio:El sistema se puede adaptar fácilmente a requisitos operativos específicos. Además, el polipasto se puede reemplazar o actualizar fácilmente en el futuro sin necesidad de cambiar toda la estructura de la grúa.

4. Estructura simple y fácil mantenimiento

Ventaja:El diseño es sencillo. Los componentes principales son las vigas del puente, los carros extremos, el polipasto y el sistema de pista. Hay menos piezas mecánicas integradas y complejas en comparación con otros tipos de grúas.

Beneficio:El mantenimiento, la inspección y la reparación son generalmente más fáciles y rápidos. Se puede acceder fácilmente a componentes como el motor del polipasto, los frenos y el cable metálico. Esta simplicidad también contribuye a una mayor fiabilidad.

5. Construcción liviana

Ventaja:Las vigas están diseñadas para ser eficientes y no necesitan albergar un mecanismo de elevación pesado. El peso total de la grúa suele ser inferior al de una grúa birraíl de capacidad similar.

Beneficio:Esto reduce la carga sobre la estructura de soporte del edificio (columnas y vigas de pista), lo que potencialmente conduce a ahorros en el costo de la estructura de acero de soporte.

6. Fácil instalación

Ventaja:Los componentes son modulares y relativamente livianos.

Beneficio:La instalación suele ser más rápida y menos compleja que la de los sistemas de grúas más grandes e integrados. Esto reduce el tiempo de instalación y los costos de mano de obra asociados.

7. Buen desempeño de los derechos estándar

Ventaja:Las grúas QDY son perfectamente adecuadas para aplicaciones de trabajo ligero a medio-(por ejemplo, clase M3/M4). Los polipastos eléctricos modernos ofrecen movimientos de elevación y desplazamiento suaves y precisos.

Beneficio:Proporcionan un rendimiento fiable y eficiente para las tareas más comunes de manipulación de materiales, como carga/descarga, mantenimiento de máquinas y alimentación de líneas de montaje.

 

Aplicación principal: la industria metalúrgica

La grúa QDY es una parte integral de la línea de producción en instalaciones que manipulan metal fundido. Sus principales trabajos son:

Transporte de cucharones:Su tarea más crítica es mover cucharas (grandes contenedores) llenos de metal fundido (hierro, acero, cobre, etc.) desde el horno hasta la zona de fundición o las máquinas de moldeo.

Hornos de carga:Se utiliza para cargar chatarra, arrabio y otras materias primas en grandes hornos industriales (como hornos de arco eléctrico u hornos de inducción).

Operaciones de vertido:En algunas configuraciones, la grúa se utiliza para verter con precisión metal fundido en lingoteras, máquinas de colada continua o moldes de arena.

Manejo de materiales calientes:Se utiliza para mover y manipular productos calientes recién fundidos (como lingotes, desbastes o palanquillas) hasta lechos de enfriamiento o estaciones de procesamiento posteriores.

Características de diseño clave para esta aplicación

Una grúa puente estándar fallaría rápida y peligrosamente en una fundición. El tipo QDY incorpora características específicas para soportar condiciones extremas:

Característica	Descripción	Por qué es fundamental para las aplicaciones de fundición
**Alta resistencia al calor	- Cabina aislada:La cabina del operador está fuertemente aislada y presurizada con aire fresco para proteger al operador del calor radiante y los humos. - Escudos térmicos:Los componentes críticos, como el cable metálico, la unidad de elevación y los paneles eléctricos, están protegidos por escudos resistentes al calor-. - Acero especializado:La viga principal y los carros finales a menudo están hechos de calidades de acero que resisten la deformación y pierden resistencia bajo altas temperaturas.	El metal fundido irradia un calor intenso (a menudo más de 1000 grados/1800 grados F). Los componentes estándar se sobrecalentarían, fallarían y provocarían accidentes catastróficos.
**Seguridad y redundancia mejoradas	- Frenos dobles:El polipasto está equipado con un sistema de frenado primario y secundario (emergencia/respaldo-). - Limitador de sobrecarga:Un limitador preciso y fiable evita que la grúa se eleve más allá de su carga de trabajo segura, lo cual es crucial cuando se manipula metal fundido, costoso y peligroso. - Motores duales (opcional):Algunas aplicaciones críticas pueden utilizar dos motores de elevación para lograr redundancia.	La consecuencia de una falla (por ejemplo, la caída de una cuchara) es catastrófica. Los sistemas redundantes son esenciales para un funcionamiento-a prueba de fallos.
**Control preciso	- Variadores de frecuencia (VFD):Proporciona un control de velocidad suave y lento-para arrancar, detener y posicionar con precisión. Esto es vital para un vertido preciso y evitar salpicaduras de metal fundido.	Verter toneladas de metal fundido requiere movimientos extremadamente finos y controlados. El funcionamiento entrecortado es inaceptable.
**Construcción robusta	-Diseño-de servicio pesado:Construidas con factores de seguridad más altos que las grúas estándar (por ejemplo, clase FEM M8 o M9, que es para servicio severo). - Ciclo de trabajo:Clasificado para uso continuo e intensivo típico de un entorno de fábrica 24 horas al día, 7 días a la semana.	El ambiente es abrasivo, caliente y las cargas están constantemente en su capacidad o cerca de ella. La grúa debe estar construida para soportar castigos constantes.
**Polipasto auxiliar	Muchas grúas QDY están equipadas con un polipasto principal (para el cucharón) y un polipasto secundario más pequeño.polipasto auxiliar.

 

Grúa puente de fundición tipo QDY: procedimiento de producción

El proceso de producción se puede dividir en cuatro grandes fases:

Diseño e Ingeniería

Adquisición e inspección de materiales

Fabricación y Manufactura

Montaje, prueba, inspección y entrega

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Fase 1: Diseño e Ingeniería

Esta es la base fundamental de todo el proyecto.

Análisis de requisitos del cliente:Los ingenieros revisan las especificaciones técnicas del cliente, incluida la capacidad (por ejemplo, 80 t/20 t), la envergadura, la altura de elevación, la clase de servicio (generalmente A7 o A8) y el entorno operativo (alta temperatura, polvo).

Diseño Estructural (FEA):

Las vigas principales del puente (normalmente de tipo caja-para mayor resistencia y rigidez) se diseñan mediante software CAD.

Análisis de elementos finitos (FEA)Se realiza para simular tensión, deflexión y fatiga bajo carga máxima. Esto garantiza que el diseño cumpla con los factores de seguridad porISO 8686-1yFEM 1.001estándares.

Los carros extremos (camiones) están diseñados para acomodar las ruedas, los topes y los mecanismos de transmisión.

Diseño mecánico:

Unidad de elevación hidráulica:Selección e integración del cabrestante hidráulico certificado, motor, freno, cable metálico y bloque de gancho. El sistema está diseñado para un funcionamiento suave y a prueba de fallos, especialmente crítico para el metal fundido.

Unidades de viaje:Dimensionado de motores, frenos, reductores y ruedas tanto para recorrido de puente (recorrido largo) como para recorrido de carro (recorrido transversal).

Diseño de sistemas eléctricos y de control:

Diseño del sistema de suministro de energía (a menudo utilizando barras conductoras aisladas o sistemas de festón).

Selección de inversores de frecuencia para un control de velocidad suave y preciso para evitar la oscilación de la carga.

Diseño de la cabina de control y/o sistema de control remoto con los enclavamientos de seguridad y paradas de emergencia necesarios.

Creación de documentación:Los planos de fabricación, la lista de materiales (BOM), los esquemas eléctricos y el código de software se finalizan y se envían al piso de producción.

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Fase 2: Adquisición e inspección de materiales

Abastecimiento:Las materias primas (principalmente placas de acero, perfiles) y los componentes adquiridos (cabrestante hidráulico, motores, frenos, ruedas, componentes eléctricos, cables metálicos) se obtienen de proveedores cualificados.

Inspección entrante (IQC):

Placas de acero:Verificado en cuanto a grado (p. ej., Q355B/C/D), espesor y calidad con certificados de prueba de fábrica. Se pueden realizar pruebas ultrasónicas.

Componentes comprados:Comprobado con especificaciones de modelo, capacidad y certificación. Todos los componentes críticos de seguridad (ganchos, frenos, cables metálicos) deben tener certificados de cumplimiento (por ejemplo, CE, ISO).

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Fase 3: Fabricación y Manufactura

Esta fase consiste en transformar las materias primas en componentes de grúa.

A. Fabricación de la viga principal:

Corte:Las placas de acero se cortan a medida utilizando máquinas de corte por plasma o oxicorte CNC para mayor precisión.

Pre-formado:Las placas se presionan o laminan hasta obtener la curvatura requerida (camber). La curvatura está pre-doblada en la viga para contrarrestar la deflexión bajo carga.

Montaje y soldadura:Las placas se ensamblan en una estructura de viga cajón sobre plantillas grandes para garantizar la rectitud y la alineación.

Soldadura por sub-arcose utiliza principalmente para uniones principales para garantizar una penetración profunda y soldaduras consistentes y de alta-resistencia.

Los procedimientos de soldadura y los soldadores están certificados.

Alivio del estrés:Las vigas terminadas a menudo sufrenTratamiento térmico para aliviar el estrés.en un horno grande para eliminar las tensiones internas de la soldadura, evitando futuras distorsiones.

Mecanizado:Las superficies de contacto de los carros finales y los rieles del carro están mecanizadas (fresadas) para garantizar una superficie perfectamente plana y nivelada.

Inspección END:Todas las soldaduras críticas son 100% inspeccionadas porPruebas no-destructivas (END)métodos comoPruebas ultrasónicas (UT)oInspección de partículas magnéticas (MPI).

Voladura y Pintura:Las vigas se chorrean-según el estándar SA 2.5 para eliminar el óxido y crear un perfil para la adhesión de la pintura. Luego se pintan con imprimaciones y capas finales epóxicas de alto-rendimiento y-resistentes al calor.

B. Fabricación del carro terminal (camión):

Los marcos laterales están fabricados con placas de acero soldadas.

Las carcasas de los ejes están mecanizadas con tolerancias de precisión.

Las ruedas, ejes y cojinetes se ensamblan en la unidad.

C. Fabricación del marco del carro:

El marco que soporta el polipasto hidráulico está fabricado de manera similar a las vigas principales.

Está diseñado con puntos de montaje precisos para las unidades de elevación y accionamiento de desplazamiento.

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Fase 4: montaje, prueba, inspección y entrega

A. Pre-ensamblaje:

Las dos vigas principales están atornilladas o soldadas a los carros finales para formar el puente completo.

El bastidor del carro se ensambla con sus ruedas de desplazamiento, motores y cajas de cambios.

Elunidad de elevación hidráulicase instala en el marco del carro y se conecta a su fuente de alimentación.

B. Instalación eléctrica:

Se instalan todos los cables, barras conductoras, paneles de control y cabinas de operador.

Los sensores (interruptores de límite, limitadores de sobrecarga) están instalados y cableados.

C. Pruebas en taller (si es posible):En el caso de grúas grandes, esto suele realizarse en-el sitio después de la entrega. Para los más pequeños, se hace en fábrica.

Prueba sin-carga:La grúa se utiliza sin carga para comprobar:

Todos los movimientos (polipasto, desplazamiento del carro, desplazamiento del puente) funcionan correctamente.

Alineación de ruedas y suavidad de desplazamiento.

Función de todos los finales de carrera y dispositivos de seguridad.

Prueba de carga estática:El gancho está cargado a125% de la capacidad nominal(segúnISO 4310). La carga se levanta apenas del suelo y se mantiene durante 10 minutos. Los inspectores verifican la deflexión permanente, la integridad de la soldadura y la capacidad de retención de los frenos.

Prueba de carga dinámica:La grúa se opera con110% de la capacidad nominala través de todos los movimientos para verificar el rendimiento bajo tensiones dinámicas.

D. Desmontaje y embalaje:La grúa suele estar parcialmente desmontada (vigas separadas de los cabezales, armarios eléctricos embalados) para un transporte seguro.

E. Montaje en el sitio y pruebas finales:Los técnicos vuelven a montar la grúa en la pista del cliente. Todas las pruebas (sin-carga, estáticas, dinámicas) sonrepetido en-sitioen presencia de un inspector externo-(por ejemplo, TUV, Lloyd's Register) o el representante del cliente para otorgar la aprobación final.

F. Documentación y entrega:

Documentación final, incluyendoDeclaración de conformidad CE(u otras certificaciones regionales), informes de prueba, manuales y dibujos se entregan al cliente.

Se proporciona capacitación al operador.

Vista del taller:

La empresa ha instalado una plataforma inteligente de gestión de equipos, y ha instalado 310 conjuntos (sets) de robots de manipulación y soldadura. Una vez finalizado el plan, habrá más de 500 conjuntos (conjuntos) y la tasa de conexión en red de equipos alcanzará el 95%.. 32 se han puesto en uso líneas de soldadura, se planea instalar 50 y la tasa de automatización de toda la línea de productos ha alcanzado el 85%.