Polipasto grúa aérea de doble viga

Características clave de las grúas aéreas de dos vigas en la minería del carbón:

Alta capacidad de carga (hasta 500+ toneladas)

Diseñado para levantar equipos, maquinaria y materiales a granel pesados ​​para la minería del carbón.

Adecuado para mover componentes grandes como trituradoras, dragas y sistemas transportadores.

Rendimiento de servicio pesado y de largo alcance-

Puede cubrir grandes áreas de trabajo en plantas de procesamiento de carbón, minas y patios de almacenamiento.

Construido para soportar ambientes mineros hostiles (polvo, humedad, vibraciones).

Opciones-a prueba de explosiones y corrosión-resistentes

Motores y componentes eléctricos a prueba de explosiones-para entornos peligrosos con polvo de carbón.

Recubrimientos resistentes a la corrosión-para proteger contra la humedad y los productos químicos.

Accesorios de elevación personalizables

Equipado concucharas de agarre, imanes o bivalvaspara manipular carbón, minerales y materiales de desecho.

Puede integrarse con sistemas automatizados para una carga/descarga eficiente de carbón.

Seguridad y confiabilidad mejoradas

Frenos-a prueba de fallos, protección contra sobrecarga e interruptores de límitepara prevenir accidentes.

Diseño de viga cerradapara una mejor resistencia al polvo y los residuos.

 

 

Consideraciones al elegir:

Clase de servicio (estándares FEM, ISO o CMAA)– NormalmenteClase E (servicio pesado)oClase F (servicio severo)para la minería del carbón.

Condiciones ambientales– Es posible que se requiera protección contra explosiones-, sellado contra el polvo y resistencia al calor.

Automatización y Control Remoto– Para una operación más segura en zonas peligrosas.

 

Comparación con otros métodos de levantamiento

Característica	Grúa aérea	Grúa móvil	Máquina elevadora
Capacidad de carga	Arriba a500+ toneladas	Limitado (generalmente<100 tons)	Bajo (<50 tons)
Eficiencia espacial	Mejor(operación aérea)	Requiere espacio en el suelo	Alcance limitado
Seguridad en el polvo de carbón	Opciones a prueba de explosiones-	Riesgoso (chispas de motor/diésel)	Seguridad limitada
Mantenimiento	Bajo(menos piezas móviles)	Alto (motor, sistema hidráulico)	Moderado
Automatización	Fácilmente automatizado	Operación manual	Limitado

 

Componentes principales: rodamiento, caja de cambios, motor, bomba.

Lugar de origen: Henan, China

Garantía: 1 año

Peso (KG): 2000 kg

Vídeo de inspección saliente-: proporcionado

Informe de prueba de maquinaria: proporcionado

Diseño: haz doble

Efectividad: alta eficiencia

Velocidad de funcionamiento: funcionamiento a alta velocidad

Estabilidad: función anti-oscilación

Color:Opcional

Fuente de alimentación: 110V/220V/230V/380V/440V, personalizada

Luz: 7,5-31,5 m

 

A grúa puente de dos vigasutilizado enminería del carbónconsta de varios componentes críticos diseñados para un funcionamiento pesado-confiable y seguro en entornos hostiles. A continuación se muestra un desglose de los componentes clave:

 

1. Estructura del puente (carga principal-estructura de soporte)

Vigas dobles (tipo caja-o diseño de armadura)– Proporcionan alta resistencia y estabilidad para cargas pesadas.

Cabezales (con ruedas)– Deje que la grúa se desplace a lo largo de los carriles de la pista.

Topes y parachoques– Absorber los golpes durante los límites de recorrido.

2. Mecanismo de elevación

Polipasto eléctrico (cable o cadena)– Sube y baja cargas.

Polipasto de cable(preferido para cargas pesadas de carbón, por ejemplo, 5–500+ toneladas).

polipasto de cadena(para aplicaciones-de trabajo más ligero).

Conjunto de tambor o polea– Guía la cuerda/cadena de elevación.

Sistema de polea y bloque de gancho– Distribuye el peso de la carga de manera uniforme.

3. Carro y mecanismo de desplazamiento

Estructura del carro– Se desplaza horizontalmente a lo largo de las vigas del puente.

Ruedas de carro y motores de accionamiento– Permitir un desplazamiento suave a lo largo del tramo.

sistema de frenado– Garantiza una parada controlada.

4. Sistema de pistas

Vigas de pista (acero u hormigón armado)– Apoya el movimiento de la grúa.

Vías del tren– Guía el recorrido de la grúa.

Abrazaderas de rieles y dispositivos anti-descarrilamiento– Evitar desprendimientos accidentales.

5. Sistema eléctrico y de control

Motores y cableado a prueba de explosiones-– Esencial para entornos con polvo de carbón (certificado ATEX/IECEx).

Variadores de frecuencia (VFD)– Asegurar una aceleración/desaceleración suave.

Opciones de control:

Control colgante (cableado o inalámbrico)– Funcionamiento manual.

Mando a distancia por radio– Para una operación más segura en zonas peligrosas.

Control automatizado (basado en PLC-)– Para integración con sistemas de manipulación de carbón.

6. Componentes auxiliares y de seguridad

Interruptor de límite de sobrecarga– Impide levantar más allá de su capacidad.

Botón de parada de emergencia (E-parada)– Apagado inmediato en caso de peligro.

Sistema anti-colisión– Se utiliza cuando varias grúas operan en la misma área.

Gabinetes resistentes al polvo y la humedad-– Proteger los componentes eléctricos.

Cabina (opcional)– Para el control del operador en condiciones difíciles.

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7. Accesorios especiales para el manejo de carbón

Agarra cubos– Para elevación y vertido de carbón a granel.

Elevadores electromagnéticos– Para manipulación de chatarra en áreas de mantenimiento.

Ganchos giratorios– Para posicionamiento preciso de equipos mineros pesados.

Consideraciones clave para aplicaciones de minería de carbón

✔ A prueba de explosiones-– Requerido en áreas con polvo de carbón (normas ATEX, IECEx).
✔ Resistencia a la corrosión– Recubrimientos (epoxi, galvanizado) para evitar la oxidación por humedad y productos químicos.
✔ Ciclo de trabajo-alto– Diseñado para funcionamiento continuo (FEM/ISO Clase F).
✔ Diseño-fácil de mantener– Fácil acceso a los puntos de lubricación y piezas de desgaste.

 

BOSQUEJO

Técnico principal

 

 

Puentes grúa (especialmentedoble vigatipos) son esenciales en la minería del carbón debido a suFuerza, eficiencia y seguridad.. Las ventajas clave incluyen:

1. Alta capacidad de carga y durabilidad

puede manejar5–500+ toneladas, lo que los hace ideales para carbón pesado, maquinaria y equipos.

La construcción de acero reforzado resisteCargas de choque, vibraciones y duras condiciones de minería..

2. Manejo eficiente de materiales

Carga/descarga de carbón más rápida en comparación con los métodos manuales o con montacargas.

Agarra cubos, imanes y accesorios tipo almejaoptimizar el transporte de carbón.

3. Optimización del espacio

Operaarriba, liberando espacio para otras operaciones mineras.

Ideal paraPlantas de procesamiento de carbón, corrales y talleres..

4. Seguridad mejorada

Motores y sistemas eléctricos a prueba de explosiones-(certificado ATEX/IECEx) para entornos con polvo de carbón.

Protección contra sobrecargas, finales de carrera y sistemas anticolisiónprevenir accidentes.

5. Reducción del tiempo de inactividad y de los costes laborales

Opciones automatizadas y controladas-de forma remotaMinimizar la intervención humana en zonas peligrosas.

Bajo mantenimientoen comparación con las grúas móviles (menos piezas móviles).

6. Adaptabilidad a condiciones difíciles

Recubrimientos resistentes a la corrosión-proteger contra la humedad y los productos químicos.

Diseños-resistentes al polvo y al calor-para minas de carbón y plantas de procesamiento.

 

1. Manipulación y transporte de carbón

Carga/Descarga– Transferir carbón desde camiones, vagones y barcos a plantas de procesamiento.

Gestión de existencias– Apilar y recuperar carbón en patios de almacenamiento utilizandoagarrar cubos.

2. Operaciones de la Planta de Procesamiento

Moviendo carbón a travéstrituradoras, cribas y sistemas transportadores.

Manejopiezas de maquinaria pesadadurante el mantenimiento.

3. Taller y mantenimiento

Levantamientodragalinas, excavadoras y componentes de transportadorespara reparaciones.

Apoyo a la minería subterránea(en operaciones-a gran escala).

4. Manejo de residuos y subproductos

Eliminandoescorias, rocas y escombros minerosde las áreas de procesamiento.

5. Integración con la automatización

Apilamiento y recuperación automatizadosen modernas terminales de carbón.

Funcionamiento controlado-remotoen zonas peligrosas o con mucho{0}}polvo.

 

 

1. Confirmación y diseño del pedido
Revisar los requisitos del cliente (capacidad, luz, altura de elevación, entorno).

El equipo de ingeniería desarrolla dibujos de diseño detallados y modelos 3D basados ​​en los estándares FEM/DIN.

Confirmar especificaciones técnicas, materiales y cronograma de entrega con el cliente.

Obtener la aprobación del cliente sobre el diseño final.

2. Adquisición de materiales
Obtenga placas de acero, perfiles, motores, componentes eléctricos y accesorios de alta-calidad.

Verifique las certificaciones de materiales (p. ej., grado de acero, especificaciones del motor).

Inspeccione y almacene las materias primas adecuadamente para evitar daños.

3. Fabricación de acero
Corte, dé forma y mecanice placas y perfiles de acero para vigas principales, carros finales y marcos de carros utilizando máquinas CNC.

Suelde los componentes siguiendo estrictos procedimientos de soldadura (por ejemplo, soldadura MIG/MAG) con soldadores certificados.

Realice pruebas no-destructivas (END), como inspección ultrasónica o con partículas magnéticas, en las soldaduras para garantizar la calidad.

4. Conjunto de Te Principal
Montar vigas dobles con vigas transversales y refuerzos.

Alinee y suelde con precisión las secciones de la viga principal.

Realizar verificaciones dimensionales para cumplir con las tolerancias de diseño.

Aplicar tratamiento superficial (chorro de arena y revestimiento de imprimación).

5. Montaje de componentes
Ensamble los carros finales, el marco del carro, el mecanismo de elevación (bloque de gancho, tambor, cable), motores, frenos y cajas de engranajes.

Monte los componentes mecánicos y pruebe las piezas móviles para comprobar su buen funcionamiento.

6. Tratamiento de superficies y pintura
Limpiar todas las superficies de acero (limpieza con chorro de arena).

Aplique revestimientos o sistemas de pintura industriales de alta-calidad, normalmente imprimación anticorrosión más pintura de acabado (normalmente colores RAL).

Permita un secado y curado adecuados para garantizar la durabilidad.

7. Instalación del sistema de control y cableado eléctrico
Instalar motores, paneles de control y cableado eléctrico de acuerdo con esquemas eléctricos.

Monte dispositivos de control como controles colgantes, interruptores de límite, alarmas y sensores.

Integre unidades PLC o VFD según sea necesario.

Realizar pruebas de resistencia de aislamiento y continuidad.

8. Pruebas iniciales e inspección de calidad
Realice pruebas de funcionamiento sin-carga para elevación, desplazamiento de carro y desplazamiento de puente.

Verifique todos los dispositivos de seguridad (interruptores de límite, protección contra sobrecarga, parada de emergencia).

Inspeccionar soldaduras, alineaciones y acabado superficial.

Documentar los resultados de las pruebas y las correcciones.

9. Pruebas de carga
Realice una prueba de carga de acuerdo con los estándares FEM/ISO con una carga de prueba (generalmente 125 % de la capacidad nominal).

Observe el comportamiento de la grúa bajo carga: elevación, descenso, movimientos de marcha, frenos.

Registre los resultados y certifique la finalización de la prueba de carga.

10. Inspección final y embalaje
Realizar una inspección completa final.

Empaquete los componentes de la grúa de forma segura para el transporte (especialmente si se envían en partes).

Elaborar toda la documentación: manuales, certificaciones, informes de pruebas.

11. Entrega e instalación
Transporte de grúa al sitio del cliente.

Asistir o supervisar la instalación y puesta en marcha.

Proporcionar capacitación al operador y orientación sobre mantenimiento.

12. Soporte postventa-
Ofrecer mantenimiento, suministro de repuestos y soporte técnico.

Seguimiento a la satisfacción del cliente y desempeño de la grúa.

Vista del taller:

La empresa ha instalado una plataforma inteligente de gestión de equipos, y ha instalado 310 conjuntos (sets) de robots de manipulación y soldadura. Una vez finalizado el plan, habrá más de 500 conjuntos (conjuntos) y la tasa de conexión en red de equipos alcanzará el 95%.. 32 se han puesto en uso líneas de soldadura, se planea instalar 50 y la tasa de automatización de toda la línea de productos ha alcanzado el 85%.