Grúa de doble viga para fundición de acero

¿Qué es una grúa de doble viga para fundición de acero?

Es una grúa puente de doble viga,-de servicio pesado,-de marcha superior y diseñada específicamente para manipular metal fundido. Sus funciones principales incluyen cargar el horno con materias primas (chatarra, arrabio), bombear acero fundido del horno a una cuchara, transportar la cuchara y verter metal fundido en coladas o moldes continuos.

Piense en ello como el sustento del taller de fundición, donde el fallo no es una opción debido a los riesgos catastróficos de la caída del metal fundido.

 

Características clave y características de diseño

Esta grúa está construida con extrema resistencia, precisión y sistemas de seguridad redundantes.

1. Diseño estructural ultra-robusto:

Vigas de cajón doble:Las vigas principales siempre se fabrican como secciones de caja robustas para proporcionar máxima resistencia, rigidez y resistencia a la torsión bajo las cargas dinámicas de una cuchara pesada y oscilante.

Alta-capacidad:Construido para soportar pesos extremos, desde50 toneladas a más de 500 toneladas, incluido el cucharón y el metal fundido.

2. Clasificación de obligaciones-severas:

Clasificado paraFEM M7 (servicio muy severo)oM8 (servicio continuo). Esto significa que está diseñado para:

Funcionamiento continuo 24 horas al día, 7 días a la semana.

Ciclos por hora extremadamente altos.

Manejo constante de cargas en o cerca de su capacidad nominal.

Resiste calor radiante intenso y chispas/salpicaduras ocasionales.

3. Accesorios de elevación especializados:

Gancho de cucharón:Un gancho o yugo en C-especialmente diseñado que engancha de forma segura los muñones (pasadores) de una cuchara de metal fundido. A menudo incluye un pestillo de seguridad para evitar que se desconecte.

Polipastos Principales y Auxiliares:Normalmente presenta un potentepolipasto principalpara levantar la cuchara llena y acelerarpolipasto auxiliarpara manipular cubos de chatarra, aleaciones u otras herramientas.

Imán o agarre:Para cargar el horno con chatarra u otras materias primas.

4. Sistemas Críticos de Seguridad y Control:

Sistemas de frenado redundantes:Los múltiples sistemas de frenado independientes (primario, secundario y de emergencia) en el polipasto no son-negociables para evitar que la cuchara se salga de control.

Control de precisión:Equipado conVariadores de frecuencia (VFD)en todos los movimientos para una aceleración y desaceleración suave y sin-tirones. Esto es vital para evitar salpicaduras y derrames de metal fundido.

Indicador de momento de carga (LMI):Controla constantemente el peso de la carga y la estabilidad de la grúa, evitando sobrecargas peligrosas.

Sistema anti-balanceo:Controla automáticamente la oscilación de la carga para un posicionamiento preciso sobre el horno o la máquina de fundición.

5. Protección contra el calor y las chispas:

Blindaje térmico:Los componentes vitales, como cables metálicos, paneles eléctricos y motores, están protegidos con protectores o escudos especiales-resistentes al calor.

Componentes de alta-temperatura:Uso de lubricantes-para altas temperaturas, pinturas especializadas yAislamiento clase H(hasta 180 grados) en motores y sistemas eléctricos para soportar el calor radiante.

Cabina del operador aislada:La cabina tiene aire-acondicionado y está fuertemente aislada para proteger al operador del calor extremo, con vidrio especial para reducir el deslumbramiento.

 

Componentes principales: rodamiento, caja de cambios, motor, bomba.

Lugar de origen: Henan, China

Garantía: 1 año

Peso (KG): 2000 kg

Vídeo de inspección saliente-: proporcionado

Informe de prueba de maquinaria: proporcionado

Diseño: doble haz

Efectividad: alta eficiencia

Velocidad de funcionamiento: funcionamiento a alta velocidad

Estabilidad: función anti-oscilación

Color:Opcional

Fuente de alimentación: 110V/220V/230V/380V/440V, personalizada

Luz: 7,5-31,5 m

Los componentes de unGrúa de doble viga para fundición de aceroestán diseñados para ofrecer resistencia extrema, resistencia al calor y un funcionamiento-seguro contra fallos. Aquí hay un desglose detallado.

1. Sistema Estructural Primario (La Columna Vertebral)

Vigas de cajón doble:Las vigas horizontales primarias se fabrican a partir de gruesas placas de acero en secciones rectangulares huecas. Este diseño proporciona resistencia superior, rigidez torsional y resistencia a la flexión y pandeo bajo cargas extremas y altas temperaturas.

Ejes finales y patas:Las enormes estructuras de soporte verticales.

Piernas:A menudo diseñado conUn-marcoorefuerzo cruzado-para proporcionar una estabilidad excepcional y evitar que se incline al levantar-cargas centrales como cucharones.

Camiones finales:Aloje las ruedas, los ejes y los conjuntos de transmisión de recorrido largo. Construido para soportar inmensas fuerzas verticales y horizontales.

Pista y sistema ferroviario:Una infraestructura crítica y fija.

Rieles de carrera:Rieles de acero-pesados-de alta resistencia (a menudo, rieles de grúa grandes).

Cimentación reforzada:Una base de hormigón profunda y diseñada que garantiza que los rieles permanezcan perfectamente nivelados y alineados bajo cargas dinámicas y con el tiempo.

2. Sistema de elevación y manipulación (el caballo de batalla)

Unidad de elevación principal (trabajo-severo):

Motor de elevación:Motor de alto-torque y alto-ciclo de trabajo diseñado para funcionamiento continuo bajo carga completa, a menudo con aislamiento Clase H para una alta resistencia al calor.

Tambor de cable de alambre:Tambor mecanizado con ranurado preciso para enrollar varias capas de cable metálico de alta-resistencia y al calor-.

Cajas de cambios:Engranajes-de alta resistencia y cortados con precisión-diseñados para soportar cargas de impacto.

Frenos de disco múltiples:Los sistemas de frenado primario, secundario y de emergencia son-a prueba de fallos.

Polipasto Auxiliar:Un segundo polipasto más rápido,-de menor capacidad y en el mismo carro para manejar tareas más ligeras, como cubos de chatarra, aleaciones o herramientas, lo que proporciona flexibilidad operativa.

Gancho para cucharón y accesorios:

Gancho de cucharón:Un gancho o yugo en C-especialmente diseñado que engancha de forma segura los muñones (pasadores) de una cuchara de metal fundido. Incluye pestillo de seguridad para evitar su desacoplamiento.

Imanes o agarraderas:Para cargar el horno con chatarra.

 

Arriba-Carrito en funcionamiento y accionamiento:

Estructura del carro:Una robusta estructura de acero que soporta el/los polipasto/s.

Ruedas y rieles del carro:Ruedas con bridas que se desplazan sobre carriles montados sobre las vigas principales. Esto proporciona la altura máxima del gancho.

Unidad de viaje en carro:Potente motor y caja de cambios para un movimiento transversal suave.

3. Sistemas de potencia, control y movimiento (los nervios)

Sistema de suministro de energía:

Sistema de barra conductora (pista cerrada):El estándar para grúas-de servicio pesado. Proporciona un suministro de energía confiable y de alto-amperaje sin los problemas de mantenimiento de los sistemas de festón.

Control del operador:

Cabina del operador:Una cabina totalmente-equipada, fuertemente aislada y con aire-acondicionado suspendida del puente de la grúa, que protege al operador del calor extremo y proporciona una vista clara. A menudo están equipados con vidrios polarizados para reducir el brillo del metal fundido.

Paneles de control y unidades:

Panel de control principal:Alberga el controlador lógico programable (PLC), contactores, relés de sobrecarga yVariadores de frecuencia (VFD). Los VFD son esenciales para proporcionar una aceleración y desaceleración suave y controlada para evitar salpicaduras de metal fundido.

4. Sistemas de seguridad críticos (The Lifeline)

Indicador de momento de carga (LMI):Un dispositivo de seguridad no-negociable que monitorea constantemente el peso de la carga, calcula la estabilidad de la grúa y puede prevenir automáticamente operaciones peligrosas si se detecta una sobrecarga.

Sistemas de frenado redundantes:

Freno de elevación primario:Un freno de pinza o de disco de alta-capacidad.

Freno secundario (emergencia):Un freno de respaldo totalmente independiente que se activa automáticamente.

Protección contra el calor y las chispas:

Blindaje térmico:Las barreras físicas hechas de materiales refractarios o metales especiales protegen componentes vitales como cables de acero, la unidad de elevación y paneles eléctricos del calor radiante y las salpicaduras de metal fundido.

Cableado de alta-temperatura:Todo el cableado eléctrico de la grúa utiliza aislamiento refractario de alta-temperatura para evitar que se derrita o se produzcan cortocircuitos.

Sistema anti-balanceo:Reduce automáticamente la oscilación de la cuchara para un posicionamiento preciso sobre el horno o la máquina de fundición.

Anemómetro:Indicador de velocidad del viento para grúas exteriores, que puede emitir una alarma o detener automáticamente las operaciones si la velocidad del viento excede los límites de seguridad.

Bosquejo

Técnico principal

 

 

Ventajas de la grúa de doble viga para fundición de acero

Esta grúa está diseñada para ofrecer rendimiento y seguridad inigualables en el entorno industrial más exigente.

1. Seguridad inigualable para operaciones peligrosas

Diseño-seguro contra fallos:Múltiples sistemas de frenado independientes y protección contra sobrecargas previenen fallas catastróficas al manipular metal fundido.

Rigurosos estándares de seguridad:Construido con las más altas clasificaciones de seguridad con características como indicadores de momento de carga (LMI) que evitan sobrecargas peligrosas.

Protección del operador:Las cabinas aisladas y con aire-acondicionado protegen a los operadores del calor extremo y el deslumbramiento.

2. Durabilidad extrema y máximo tiempo de actividad

Construcción de servicio-severo:Clasificado paraM7 (servicio muy severo)oM8 (servicio continuo)servicio, garantizando un funcionamiento fiable las 24 horas del día, los 7 días de la semana, en las condiciones más exigentes.

Componentes-resistentes al calor:Protegido con protección térmica, cableado de alta-temperatura y pinturas especializadas para resistir el calor radiante y salpicaduras ocasionales.

Estructura robusta:El diseño de viga de doble cajón resiste la torsión y la deflexión debido a cargas dinámicas de cuchara y tensión térmica.

3. Precisión y control excepcionales

Buen funcionamiento:Equipado conVariadores de frecuencia (VFD)para una aceleración y desaceleración sin sacudidas-, evitando salpicaduras y derrames de metal fundido.

Posicionamiento preciso:Los sistemas anti-y los controles de precisión permiten una colocación exacta sobre hornos, cucharas y máquinas de fundición.

Manejo de carga estable:La estructura rígida de doble viga proporciona una plataforma estable para controlar cargas pesadas y oscilantes.

4. Manejo de materiales versátil

Sistema de elevación doble:Un poderosopolipasto principalpara cucharones y un más rápidopolipasto auxiliarpara cubos de chatarra, aleaciones y herramientas.

Múltiples archivos adjuntos:Puede equiparse con ganchos para cucharones especializados, imanes para chatarra y cucharas para materias primas.

Flexibilidad del proceso:Maneja cada etapa del proceso de fusión, desde la carga de la materia prima hasta la extracción del producto terminado.

5. Alta productividad y retorno de la inversión

Ciclismo rápido:Permite operaciones rápidas de carga, roscado y transferencia, lo que afecta directamente el rendimiento del taller de fundición.

Tiempo de inactividad reducido:Construido con componentes premium para máxima confiabilidad, minimizando costosas interrupciones de producción.

Integración de procesos:Se convierte en una parte integral del proceso de fabricación de acero, donde su desempeño afecta directamente la eficiencia general.

 

Aplicaciones de la grúa de doble viga para fundición de acero

Estas grúas son el sustento del taller de fundición y participan en todas las operaciones de manipulación críticas.

1. Manejo de chatarra y materias primas

Carga del horno:Uso de imanes o pinzas para cargar chatarra, arrabio y otras materias primas en hornos de arco eléctrico (EAF) o hornos de oxígeno básico (BOF).

Adición de aleación:Agregar cantidades precisas de aleaciones y aditivos al acero fundido.

2. Operaciones de roscado de hornos

Posicionamiento del cucharón:Levantar y colocar un cucharón vacío en el orificio del grifo-del horno para recibir el acero fundido.

Proceso de golpeteo:Controlar cuidadosamente el flujo de metal fundido desde el horno hasta la cuchara.

3. Transferencia y vertido de metal fundido

Transporte de cuchara:Traslado de cucharas llenas de acero fundido desde el horno a estaciones de tratamiento de cucharas o coladas continuas.

Operaciones de fundición:Verter metal fundido en artesas de máquinas de colada continua o lingoteras con control de nivel preciso.

4. Tratamiento de Cuchara y Metalurgia Secundaria

Traslado de estación:Movimiento de cucharas entre diferentes estaciones de tratamiento para desgasificación, ajuste de composición y control de temperatura.

Soporte de proceso:Equipos de manipulación para diversos procesos metalúrgicos de cuchara.

5. Manejo y mantenimiento de escoria

Manejo del recipiente de escoria:Retirada y transporte de crisoles de escoria de la zona del horno.

Operaciones de mantenimiento:Levantamiento de componentes pesados ​​de hornos, moldes y otros equipos para su reparación y reemplazo.

 

El proceso de producción de unGrúa de doble viga para fundición de aceroEs un procedimiento altamente especializado y riguroso que garantiza que el producto final pueda soportar las demandas extremas de un taller de fundición. Aquí hay un desglose detallado.

 

Etapa 1: Diseño e Ingeniería

Esta etapa define el desempeño y seguridad de la grúa para el manejo de metal fundido.

Análisis de especificaciones del cliente y del molino:Revisión de capacidad, alcance, ciclo de trabajo (M7/M8) y necesidades específicas del proceso (peso de la cuchara, tipo de horno, requisitos de vertido).

Ingeniería Avanzada:

Análisis Estructural (FEA):Uso del análisis de elementos finitos para modelar toda la estructura bajo cargas dinámicas, incluido el balanceo de la cuchara, el impacto y la tensión térmica causada por el calor radiante.

Diseño mecánico:Diseñar las unidades de polipasto-para servicio severo con frenos redundantes, el trole y los accionamientos de desplazamiento para cumplir con la clase de servicio M8.

Diseño eléctrico y de control:Creación de esquemas para suministro de energía, variadores de motor (VFD), redes de PLC y la integración de todos los sistemas de seguridad (LMI, anti-balanceo, protección térmica).

Creación de lista de materiales (BOM):Una lista completa de todas las materias primas y componentes adquiridos especializados.

 

Etapa 2: Adquisición y preparación de materiales

Obtención:Obtención de placas de acero certificadas de alta-tensión y baja-aleación. Solicitar componentes especializados a proveedores de confianza: variadores SEW/Siemens, motores de alta-temperatura,-frenos a prueba de fallos, etc.

Preparación de materiales:Las placas de acero se granallan-y se impriman. Luego se cortan a medida utilizando máquinas de corte por plasma o oxicorte CNC para mayor precisión.

 

Etapa 3. Fabricación y montaje estructural

Aquí es donde se construye el enorme y robusto esqueleto de la grúa.

Fabricación de paneles y sub{0}}conjuntos:

Fabricación de vigas tipo caja:Las vigas dobles se fabrican a partir de chapa de acero en secciones de cajón. Los refuerzos internos están soldados para evitar el pandeo bajo cargas extremas.

Proceso:Los componentes se ajustan en plantillas enormes y personalizadas. Las soldaduras críticas se realizan utilizandoSoldadura automatizada por arco sumergido (SAW)para una penetración profunda y de alta calidad. Todas las soldaduras críticas se inspeccionan medianteUltrasonido (UT)oRayos X-(RT).

Alivio del estrés:Las secciones principales completadas (vigas, patas) se calientan en un horno-controlado por computadora para aliviar las tensiones internas de la soldadura, evitar distorsiones futuras y garantizar la estabilidad dimensional bajo ciclos térmicos.

Mecanizado:Los puntos de conexión, las superficies de montaje de rieles y las almohadillas de montaje de unidades se mecanizan para garantizar una alineación y un ajuste perfectos-durante el montaje final.

 

Etapa 4: Montaje Mecánico

El marco estructural está integrado con los sistemas mecánicos.

Ensamblaje de mega-bloques:Las sub-secciones grandes, como un tramo completo con su cabezal y su transmisión, están pre-ensambladas.

Montaje del puente:Se unen las secciones de la viga principal y toda la estructura del puente se alinea con los testeros.

Instalación de la unidad motriz:Los conjuntos de transmisión de recorrido largo (motor, caja de cambios, rueda) están instalados en las cabezas.

Conjunto de polipasto y trole:Las unidades de elevación principales y auxiliares-de servicio severo, con sus sistemas de frenos redundantes, están montadas y alineadas en el marco del trole. Se monta el gancho de cucharón especializado.

 

Etapa 5: Instalación del sistema eléctrico y de control

Se instala el "sistema nervioso" de la grúa, centrándose en la seguridad y la fiabilidad.

Instalación de cables:Los cables-resistentes al calor-y a altas temperaturas se colocan en conductos protectores y bandejas para cables en toda la estructura.

Instalación de paneles:Se instalan paneles de control principales, gabinetes de variadores VFD y paneles de control PLC. A menudo se especifican con clasificaciones de temperatura más altas.

Instalación de sensores y sistemas de seguridad:El sistema indicador de momento de carga (LMI), los interruptores de límite y los sensores anticolisión están montados y cableados.

Instalación de protección térmica:Se instalan escudos térmicos físicos para proteger los cables metálicos, los componentes eléctricos y la maquinaria del calor radiante.

Instalación de la cabina del operador:La cabina del operador aislada y con aire-acondicionado está instalada y cableada.

 

Etapa 6: Pruebas e inspección previas-a la entrega (FAT)

Antes del desmontaje, la grúa completamente montada se somete a las pruebas más rigurosas, a menudo con el cliente presente.

Inspección visual y dimensional:Verificar la mano de obra, la calidad de la soldadura y todas las dimensiones críticas.

Sin-prueba de carga:Ejecutar todos los movimientos (polipasto, carro, pórtico) sin carga para verificar que funcionen sin problemas y que haya ruidos anormales.

Pruebas de carga:

Prueba de carga estática:Levantar una carga de prueba de125% de la capacidad nominaly sosteniéndolo para verificar la integridad estructural y la capacidad de retención del freno. Esto no es-negociable para una grúa de fusión.

Prueba de carga dinámica:Levantamiento110% de la capacidad nominaly ejecutarlo en todos los movimientos operativos para garantizar el rendimiento en condiciones del mundo real-.

Prueba de función de seguridad:Verificar todos los interruptores de límite, paradas de emergencia, protección contra sobrecarga y el sistema LMI. El sistema de frenos redundante se prueba exhaustivamente.

 

Etapa 7: Desmontaje, Pintura y Envío

Desmantelamiento sistemático:La grúa se desmonta cuidadosamente en módulos transportables (secciones de viga, patas, carro), y todos los componentes se etiquetan meticulosamente.

Pintura final:Se aplica un sistema de pintura de alto-rendimiento y-resistente al calor para una protección contra la corrosión a largo plazo-en el duro entorno de la fábrica.

Embalaje y envío:Los componentes se empaquetan y envían de forma segura, a menudo mediante transporte especializado de carga pesada-.

 

Etapa 8: Montaje y puesta en servicio del sitio (SAT)

Preparación del sitio:El fabricante verifica que la pista del cliente esté completa, nivelada y correctamente alineada.

Erección:Utilizando grandes grúas móviles, el equipo especializado del fabricante vuelve a montar la grúa sobre sus carriles permanentes en la acería.

Conexiones finales y pruebas:Todos los sistemas se vuelven-conectan y se someten a una prueba finalPrueba de Aceptación del Sitio (SAT)para garantizar un rendimiento perfecto en el entorno operativo real. Esto suele incluir una prueba de carga final.

Capacitación del operador:Se brinda capacitación integral al personal de mantenimiento y operaciones del molino, con especial énfasis en los procedimientos de seguridad para el manejo de metal fundido.

Vista del taller:

La empresa ha instalado una plataforma inteligente de gestión de equipos, y ha instalado 310 conjuntos (sets) de robots de manipulación y soldadura. Una vez finalizado el plan, habrá más de 500 conjuntos (conjuntos) y la tasa de conexión en red de equipos alcanzará el 95%.. 32 se han puesto en uso líneas de soldadura, se planea instalar 50 y la tasa de automatización de toda la línea de productos ha alcanzado el 85%.