Grúa de pórtico con control remoto inalámbrico

 

 

Ventajas del control remoto inalámbrico:

✔ Seguridad mejorada– El operador puede mantenerse alejado de la carga.
✔ Mejor visibilidad y precisión– Permite un posicionamiento óptimo durante los levantamientos.
✔ Mayor productividad– Más rápido y más eficiente que el control colgante manual.
✔ Fatiga reducida– No es necesario subir ni seguir la grúa.

 

Comparación: control inalámbrico versus control colgante

Característica	Control remoto inalámbrico	Control colgante
Seguridad	✔️ Más seguro (operación a distancia)	❌ Peligros de cables
Movilidad	✔️ Libre circulación	❌ Limitado por la longitud del cable
Costo de instalación	✔️ Inferior (sin sistemas de cables)	❌ Superior (configuración de festón/cable)
Precisión	✔️ Mejor visibilidad y control	❌ Limitado por posición fija
Mantenimiento	✔️ Menos desgaste	❌ Riesgos de daños en los cables

 

Gama estándar:1 tonelada a 500+ toneladas

Capacidades comunes: 5T, 10T, 20T, 50T, 100T, 200T

Factor de seguridad:Normalmente 1,25x o 1,5x de SWL (carga de trabajo segura)

Rango típico:5m a 40m (ajustable para grúas pórtico portátiles)

Fijo versus ajustable:

Luz fija para instalaciones permanentes.

Envergadura ajustable para espacios de trabajo flexibles.

Gama estándar:6 ma 30 m (depende de la aplicación)

Se puede personalizar para necesidades especiales (por ejemplo, manipulación de contenedores).

A1 a A7(Trabajo ligero a muy pesado)

A3 (servicio moderado)– Almacenes, talleres.

A5 (trabajo pesado)– Acerías, astilleros.

A6/A7 (servicio pesado continuo)– Puertos, fundiciones.

Eléctrico:

380V/50Hz (trifásico)– Estándar industrial.

220 V/60 Hz (monofásico-)– Pequeños talleres.

Diésel/Hidráulico:Para uso exterior/móvil.

 

 

 

A grúa pórtico con control remoto inalámbricoconsta de varios componentes mecánicos, eléctricos y de control clave que trabajan juntos para garantizar operaciones de elevación seguras y eficientes. A continuación se detalla un desglose de sus principales componentes:

 

1. Componentes estructurales

A. Viga principal (puente)

Función:Soporta el carro y el polipasto, transporta la carga.

Tipos:

Viga única:Cargas más ligeras (1-20T), rentables.

Doble viga:Trabajo pesado-(20T+), más estable.

Material:Acero (Q235B, Q345B) o secciones de caja soldadas para mayor rigidez.

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B. Patas (marcos finales)

Función:Apoye la viga y transfiera las cargas al suelo.

Tipos:

Patas fijas(para instalaciones permanentes).

Patas ajustables(para grúas pórtico portátiles).

Material:Acero reforzado con revestimiento anticorrosión-.

C. Carros finales y ruedas

Función:Permita que la grúa se mueva a lo largo de los rieles o del suelo.

Componentes:

Ruedas (acero o poliuretano)– Para un viaje suave.

motores de accionamiento– Para desplazamiento de pórtico motorizado.

Topes/Parachoques– Prevenir daños por colisión.

 

2. Mecanismo de elevación

A. Polipasto o cabrestante eléctrico

Función:Sube y baja la carga.

Tipos:

Polipasto de cadena(1-10T, compacto).

Polipasto de cable(5-100T+, servicio pesado).

Partes clave:

Motor, caja de cambios, tambor, freno, bloque de gancho.

B. Carro (Unidad de cangrejo)

Función:Mueve el polipasto horizontalmente a lo largo de la viga.

Tipos:

carro manual(mano-empujada).

Carro motorizado(controlado-remoto).

3. Sistemas de accionamiento de movimiento

A. Motores de desplazamiento (para movimiento de pórtico)

Función:Conduce la grúa sobre carriles o suelo.

Tipos:

Velocidad única-(aplicaciones básicas).

Velocidad-variable(control preciso).

B. Sistema de frenado

Tipos:

Frenos electromagnéticos(bloqueo-automático cuando se corta la energía).

Frenos hidráulicos(para grúas-de servicio pesado).

 

4. Sistema de control remoto inalámbrico

A. Transmisor (control remoto portátil)

Características:

RF de 2,4 GHz(estable, anti-interferencia).

Botones para:Elevación arriba/abajo, carro izquierda/derecha, desplazamiento del pórtico.

Botón de parada de emergencia.

pantalla LCD(estado de la batería, intensidad de la señal).

B. Unidad receptora

Montado en la grúa, transmite señales para controlar motores.

Características de seguridad:Protección contra pérdida de señal, modo-a prueba de fallos.

 

5. Componentes eléctricos y de potencia

A. Fuente de alimentación

Eléctrico:380V/50Hz (trifásico) o 220V (monofásico).

Diésel/Hidráulico:Para grúas móviles.

B. Panel de control (gabinete eléctrico)

Incluye:

Contactores, relés, protectores de sobrecarga.

Inversor de frecuencia (para control de velocidad).

C. Sistema de adorno o carrete de cable

Impulsa el movimiento del carro(si no funciona con batería-).

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6. Componentes de seguridad

Interruptores de límite(evita viajes excesivos-).

Protector de sobrecarga(corta la energía si la carga excede la capacidad).

Sensores anticolisión(para configuraciones de varias-grúas).

Luces de advertencia y alarma(alertas sonoras/visuales).

7. Complementos opcionales-

Sistema antibalanceo de radio-(para un control preciso de la carga).

Sistema de pesaje(visualización de medición de carga).

Posicionamiento Automatizado (Control PLC).

 

BOSQUEJO

 

 

 

 

Las grúas pórtico con control remoto inalámbrico ofrecen ventajas significativas sobre las grúas tradicionales colgantes-controladas o accionadas-con cabina. Estas son las ventajas clave:

1. Seguridad mejorada

El operador se mantiene a una distancia segurade la carga, reduciendo el riesgo de lesiones.

Función de parada de emergenciaPermite el apagado instantáneo en caso de peligro.

Sin cables colgantes colgando, minimizando los riesgos de tropiezo.

2. Mejora de la eficiencia y la productividad

Operación más rápidaya que el operador puede moverse libremente para una mejor visibilidad.

Control de precisióncon opciones de velocidad variable para un manejo de carga suave.

Tiempo de inactividad reducidodebido a menos obstrucciones y una maniobrabilidad más fácil.

3. Mayor flexibilidad y movilidad

El operador puede sortear obstáculos.para un posicionamiento óptimo de la carga.

Ideal para espacios reducidosdonde los cables colgantes serían restrictivos.

No es necesaria una cabina de operador, ahorrando espacio y coste.

4. Ahorro de costos

Menores costos de instalación(sin necesidad de sistemas de festón ni cables largos).

Mantenimiento reducido(menos piezas mecánicas como cables colgantes).

Eficiencia energética-con control de motor optimizado.

5. Ergonómico y fácil de usar-

Control remoto livianoreduce la fatiga del operador.

Controles personalizables(múltiples ajustes de velocidad, funciones programables).

Batería de larga duración(Baterías de iones de litio con entre 10 y 24 horas de funcionamiento).

6. Adaptabilidad a entornos hostiles

Mandos a distancia con clasificación IP65/IP67para funcionamiento a prueba de polvo y agua.

Opciones a prueba de explosiones-Disponible para áreas peligrosas (ATEX/IECEx).

Funciona en temperaturas extremas.(-20 grados a +60 grados para algunos modelos).

 

Estas grúas se utilizan ampliamente en todas las industrias debido a su versatilidad y seguridad. Las aplicaciones comunes incluyen:

1. Fabricación y talleres

Instalación y mantenimiento de maquinaria.

Manipulación de piezas pesadas(placas de acero, motores, moldes)

Operaciones de la línea de montaje

2. Construcción e infraestructura

Elevación de vigas de acero y paneles de hormigón

Movimiento de estructura prefabricada

Construcción de puentes y túneles.

3. Almacenamiento y logística

Carga/descarga de camiones y contenedores

Mover paletas e inventario pesado

Apilamiento de mercancías en almacenes-de gran altura

4. Envíos y puertos

Manipulación de contenedores (grúas RTG)

Astilleros de construcción y reparación naval

Operaciones de barcazas y muelles

5. Energía e industrias pesadas

Mantenimiento de plantas eléctricas (turbinas, generadores)

Manipulación de equipos de petróleo y gas.

Minería y procesamiento de minerales.

6. Automotriz y aeroespacial

Levantamiento de motores y fuselajes.

Soporte a la línea de montaje de vehículos.

Manejo de baterías y componentes

7. Ferrocarriles y transporte

Mantenimiento de locomotoras

Manipulación de materiales sobre vías férreas

Carga/descarga de mercancías

 

 

El procedimiento de producción de una grúa pórtico de dos vigas de 100-ton implica varias etapas clave, desde el diseño y la adquisición de materiales hasta la fabricación, el montaje, las pruebas y la entrega. A continuación se muestra un desglose detallado-paso a paso del proceso de producción:

1. Diseño e ingeniería
Análisis de requisitos del cliente: determine la luz, la altura de elevación, la clase de trabajo (FEM/ISO), el suministro de energía y las condiciones ambientales.

Diseño estructural: el software CAD/CAE se utiliza para diseñar las vigas, los carros finales, las patas y el carro para lograr límites óptimos de resistencia y deflexión.

Diseño mecánico y eléctrico:

Mecanismo de elevación (cable, gancho, tambor, motor, caja de cambios, frenos).

Sistema de desplazamiento del carro (ruedas, motores, reductores).

Sistema de desplazamiento del pórtico (rieles, ruedas, accionamientos).

Sistemas eléctricos (panel de control, colgante/radio remoto, finales de carrera, sensores).

Simulación de prueba de carga: el análisis de elementos finitos (FEA) garantiza la integridad estructural bajo carga completa (prueba de sobrecarga de 100 toneladas + 25%).

2. Adquisición de materiales
Tes principales: placas de acero de alta-calidad (Q235B/Q345B o equivalente) para vigas tipo cajón.

Carros finales y patas: fabricados con secciones de acero laminado o placas soldadas.

Componentes mecánicos:

Motores, cajas de cambios, frenos (marcas reconocidas como Siemens, ABB o SEW).

Cables metálicos, ganchos y poleas (certificados para capacidad de 100 toneladas).

Componentes eléctricos: variadores de frecuencia (VFD), PLC, finales de carrera y cables.

3. Proceso de fabricación
A. Fabricación de vigas
Corte: corte CNC por plasma/oxi-combustible de placas de acero.

Soldadura:

Soldadura por arco sumergido (SAW) para uniones de vigas principales.

Estricto tratamiento térmico previo-y post-soldadura (PWHT) para evitar la distorsión.

Mecanizado: Perforación de orificios para conexiones y mecanizado de superficies de montaje de rieles.

Pruebas NDT: inspección ultrasónica o por rayos X-de soldaduras críticas.

B. Carro final y patas
Fabricado con refuerzos para mayor estabilidad.

Superficies de montaje de ruedas mecanizadas para alineación.

C. Montaje del carro
Soldadura y mecanizado de marcos.

Instalación de mecanismo de elevación (tambor, motor, caja de cambios, frenos).

Conjunto de enhebrado de cable y bloque de gancho.

D. Sistema eléctrico
Cableado del panel de control con protección contra sobrecarga.

Instalación de sistema colgante/control remoto.

Finales de carrera y dispositivos anti-colisión (si es necesario).

4. Montaje y montaje
Montaje de vigas: Se unen dos vigas dobles (atornilladas o soldadas) sobre soportes.

Instalación del carro: Montado sobre rieles de viga con mecanismos de accionamiento.

Carro final y patas: unidos a vigas con pernos de alta-resistencia.

Ruedas y transmisiones de desplazamiento: instaladas en patas para movimiento del pórtico.

Cableado Eléctrico: Conexión de motores, sensores y sistemas de control.

5. Pruebas y control de calidad
Pruebas de aceptación en fábrica (FAT)
Sin-Prueba de carga: compruebe todos los movimientos (polipasto, carro, desplazamiento del pórtico).

Prueba de carga:

Prueba de carga estática: 125% de SWL (125 toneladas) para verificar la resistencia estructural.

Prueba de carga dinámica: 110% de SWL (110 toneladas) para probar la funcionalidad.

Controles de seguridad:

Función de parada de emergencia.

Calibración del limitador de sobrecarga.

Funcionamiento del interruptor de límite.

Proceso de dar un título
Inspección-de terceros (p. ej., TUV, CE, GOST o ASME), si es necesario.

6. Pintura y tratamiento de superficies
Granallado: Granallado según estándar SA2.5.

Imprimación y pintura: Imprimación epoxi + capa final de poliuretano (resistente a la corrosión-).

Marcas: SWL, número de serie y etiquetas de seguridad.

7. Desmontaje y embalaje
La grúa se desmonta para su envío (a menos que se transporte el conjunto completo).

Componentes embalados en cajas/contenedores de madera aptos para el mar.

8. Instalación y puesta en servicio en-sitio
Preparación de cimentaciones (rieles/pista para movimiento de pórtico).

Reensamblaje por técnicos capacitados.

Prueba de carga final y aprobación del cliente.

9. Documentación y entrega
Documentos de entrega:

Planos de montaje, esquemas eléctricos.

Certificados de materiales, informes de soldadura, registros de pruebas.

Manuales de operación y mantenimiento.

Capacitación: Capacitación de operadores y mantenimiento.

 

 

 

Inspección de materiales

Inspección de calidad: Se lleva a cabo una estricta inspección de calidad de las materias primas compradas para garantizar que cumplan con los requisitos de diseño y los estándares nacionales.

Almacenamiento de materiales: Los materiales calificados se almacenan según su clasificación para evitar la corrosión o daños.

Cortar y formar

Corte de acero: utilice corte por plasma, corte por láser o corte por llama y otras tecnologías para cortar el acero de acuerdo con el tamaño del dibujo de diseño.

Procesamiento de conformado: forme la placa de acero mediante doblado, laminado, soldadura y otros procesos para fabricar la viga principal, la viga final y otras piezas estructurales.

Soldadura

Soldadura de componentes: las piezas de acero cortadas y formadas se sueldan a las estructuras principales, como la viga principal, la viga final y el carro. El proceso de soldadura debe controlarse estrictamente para garantizar la resistencia estructural y la calidad de la soldadura.

Inspección de soldadura: utilice tecnología de prueba no-destructiva (como pruebas ultrasónicas o pruebas radiográficas) para inspeccionar las soldaduras y garantizar que no haya grietas u otros defectos.

Mecanizado

Mecanizado de precisión: el mecanizado de precisión se realiza en los componentes clave de la grúa, como juegos de ruedas, asientos de rodamientos, poleas, etc., para garantizar su precisión dimensional y calidad de superficie.

Montaje de toda la máquina.

Montaje general: sobre la base del pre-montaje, se lleva a cabo el montaje general de la grúa, incluida la instalación final de la viga principal, la viga final, el mecanismo de elevación, el mecanismo de desplazamiento, etc.

Puesta en marcha y pruebas

En condiciones dinámicas, se prueba el rendimiento operativo de la grúa, incluidas las pruebas de elevación, desplazamiento, dirección y otras funciones. Se verifica el tamaño total del puente grúa ensamblado para garantizar que todas las dimensiones cumplan con los requisitos de diseño.

Pulverización y tratamiento anticorrosión-

Tratamiento de superficie Eliminación de óxido: eliminación de óxido en la superficie de la grúa; los métodos comunes incluyen chorro de arena, decapado, etc. Pulverización de imprimación: rocíe imprimación anticorrosión sobre la superficie tratada para evitar la oxidación y corrosión del metal. Pulverización de capa final Pulverización de color: Rocíe la capa final según los requisitos del cliente o los estándares de la industria para darle a la grúa un efecto protector y decorativo. Marcado: Después de pulverizar, marque la información de identificación de la grúa de acuerdo con las especificaciones, como modelo, carga nominal, etc.

Fábrica e instalación.

Embalaje y transporte

Protección del embalaje: Empaque de forma protectora los componentes clave de la grúa para evitar daños durante el transporte. Acuerdo de transporte: De acuerdo con el tamaño del equipo y las condiciones de transporte, seleccione un método de transporte adecuado para transportar la grúa al sitio del cliente.

Aceptación y entrega

Aceptación del cliente

Aceptación en el sitio: el cliente lleva a cabo la aceptación en el sitio de la grúa de acuerdo con los requisitos del contrato y las especificaciones técnicas para verificar el rendimiento y la calidad del equipo.

Rectificación de problemas: si se encuentra algún problema, el fabricante debe rectificarlo a tiempo para garantizar que el equipo cumpla plenamente con los requisitos del cliente. Entrega y uso Formación operativa: El fabricante suele formar a los operadores del cliente para garantizar que puedan operar la grúa de forma correcta y segura.

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