Grúa de contenedores de ferrocarril

 

Características clave de las grúas de pórtico montadas en el ferrocarril

1. Sistema de movimiento basado en ferrocarril

Correrieles de acero paralelosIncrustado en el patio, permitiendo un movimiento preciso a lo largo de las pilas de contenedores.

Puede abarcar6–12 filas de contenedoresy pila4–6 niveles de alto.

2. Alta capacidad y eficiencia

Ascenso30–50 toneladas(manejo de un solo contienen) ohasta 100+ toneladas(Modelos de doble elevación).

Tiempos de ciclo más rápidosen comparación con los RTG debido al movimiento ferroviario más suave.

3. Automatización y tecnología inteligente

Grúas de apilamiento automatizadas (ASC)usarAI, GPS y RFIDpara operaciones no tripuladas.

Controlado a través deCabinas de operador o estaciones de control de tierra.

4. Eficiencia energética

Frenado regenerativoRecaptura energía durante la reducción.

De poder eléctrico(No hay emisiones diesel), reduciendo los costos operativos.

5. Seguridad y confiabilidad

Sensores anticollisionPrevenir accidentes con otras grullas.

Diseño resistente al viento(frenado controlado por anemómetro).

 

Comparación: rmg vs. rtg grúas

Característica	Pórtico montado en el ferrocarril (RMG)	Pórtico de goma (RTG)
Movilidad	Rieles fijos (alta precisión)	Se mueve en neumáticos de goma (flexibles)
Automatización	Altamente automatizado	Principalmente manual\/semiauto
Uso de energía	Electric (eficiente en energía)	Diesel o híbrido
Capacidad de carga	30 - 100+ toneladas	30–50 toneladas
Mantenimiento	Inferior (menos partes móviles)	Más alto (desgaste de neumáticos)

 

Componentes del núcleo: rodamiento, engranaje, caja de cambios, motor

Lugar de origen: Henan, China

Garantía: 1 año

Peso (kg): 2000 kg

Video de inspección saliente: proporcionada

Informe de prueba de maquinaria: proporcionado

Palabras clave: Gantry Crane

Color: personalizado

Tamaño: personalizado

Diseño: diseño de optimización de computadora

SEGURIDAD: alta alimentación de cable plano flexible

Aplicación: Construcción Industrial, Taller, almacén

Clase de trabajo: a 3- a8

Certificación: ISO, CE, BV, S GS, TUV

Fuente de energía: 380 ~ 480V, personalizado

 

 

1. Marco estructural
Viga principal (puente)

Construcción de viga de caja simple o doble (típicamente 40-100 M Span)

Fabricado a partir de acero de alto grado (S355\/S460) con recubrimientos resistentes a la corrosión

Diseñado para perfiles de contenedores ISO (longitudes de 20 '\/40'\/45 '\/53')

 

Patas de soporte

Dos o cuatro columnas verticales con aparatos ortopédicos reforzados

Despeje de altura: 15-25 m (para apilar 4-6 contenedores altos)

Equipado con plataformas de acceso y mantenimiento de escalera

Carrios finales

Mecanismos de accionamiento de la carcasa de marcos de acero de alta resistencia

8-16 Ruedas por grúa (ruedas de acero de doble flujo)

Capacidad de carga de la rueda: 25-50 toneladas por rueda

 

2. Sistemas de movimiento
Sistema de transmisión de viajes

4-8 motores controlados con frecuencia de AC (15-45 kw cada uno)

Reductores de engranajes planetarios (relación ~ 1: 100)

Capaces de riel para estacionamiento (hidráulico o mecánico)

Sistema de tranvía

Diseño de bajo perfil con 4-8 ruedas en ejecución

Movimiento transversal servocontrolado (velocidad: 30-60 m\/min)

Sistema de gestión de cables de festón

 

 

Mecanismo de elevación

Azule de cuerda de alambre (4\/6\/8 caídas) o elevación hidráulica

20-60 Ton Capacity Spreader (Twistlock o tipo de vacío)

Sistema de control antidiminutal (láser\/basado en IMU)

3. Sistemas eléctricos y de control
Fuente de alimentación

480V -690 V 3- AC de fase a través de barras de conductor o carretes de cable

Generador diesel de respaldo (para operaciones críticas)

Componentes de control

Siemens\/ABB plc con comunicación Profibus

Pantalla táctil HMI en la cabina del operador

Control de radio remoto (salto de frecuencia de 2.4GHz)

Características de automatización

OCR (reconocimiento de caracteres ópticos) para ID de contenedor

Escaneo láser para la detección de posición

Software de planificación de ruta automatizada

4. Infraestructura ferroviaria
Rails corriendo

Qu100\/qu120 Rails de grúa (UIC 60\/ASCE 136)

Juntas soldadas con subsidios de expansión

Inclinación del ferrocarril: 1:20 a 1:40 gradiente

Sistema fundador

Vigas de concreto reforzadas (1. 5-3 m de profundidad)

FIJO DE FIERA: Sistemas de clip elásticos (tipo de pandrol)

Vinculación de conductividad para la tierra

 

5. Sistemas de seguridad
Monitoreo de carga

Celdas de carga de calibre de tensión (± 0. 5% de precisión)

Corte de sobrecarga al 110% SWL

Prevención de colisiones

Escáneres láser (10-30 m rango)

Anticolisión basada en radar (para múltiples RMG)

Protección ambiental

Anemómetro de velocidad del viento (corte a 20 m\/s)

Sistema de protección de rayos (IEC 62305)

.

6. Adjuntos especializados de manejo de contenedores
Tipos de propagación

Marco fijo (20 '\/40')

Telescópico (20 '-53')

Twin-Lift (2x20 ')

Girando (para colocación del contenedor lateral)

Herramientas auxiliares

Controlador de controladores

Agarra del material a granel

Vigas de elevación de bobina

Comparación de especificaciones técnicas

Parámetro	RMG pequeño	RMG medio	RMG grande
Durar	30m	50m	80m+
Capacidad de levantamiento	30t	50t	100t (benéfica)
Altura de la pila	3- sobre -1	5- sobre -2	6- sobre -3
Consumo de energía	80kw	150kw	300kw

 

 

BOSQUEJO

 

Principal técnico

 

 

Ventajas clave de las grúas RMG

Eficiencia operativa superior

Lograr25-35 movimientos\/hora(vs. 15-20 para RTG)

Guía del ferrocarril de precisiónhabilita la precisión de posicionamiento de ± 5 mm

Operaciones de doble ciclo(Pickup\/colocación simultánea)

Capacidades de automatización mejoradas

Totalmente automatizadoLos modelos reducen los costos de mano de obra en un 60%

IntegradoOCR (reconocimiento de caracteres ópticos)sistemas

Algoritmos de apilamiento automáticoOptimizar la utilización del espacio del patio

Ahorro de energía y costos

Sistemas de energía regenerativarecuperar 15-20% de energía

Operación eléctricaCorta los costos de combustible en $ 150, 000+\/año vs. diesel RTGS

Vida más larga(25+ años vs. 15 para RTG)

Almacenamiento de alta densidad

Alturas de pilahasta 6 contenedores (18 m)

Medidor de riel estrechoPermite un espaciado más ajustado (5,5 m entre filas)

Espacio libreElimina los obstáculos terrestres

Seguridad mejorada

Evitación de colisión autónoma(Lidar+radar)

Control de balanceo del contenedor (<0.5° deviation)

Diseños a prueba de tormentassoportar vientos de 200 km\/h

Aplicaciones principales

Terminales de contenedores

Puertos de alto volumen(5, 000+ Teus\/Day)

Centros de transferencia intermodales(Operaciones de barco a riel)

Ejemplo: manejas del sistema RMG automatizado del puerto de Shanghai Yangshan16 millones de teus\/año

Puertos interiores y puertos secos

Pastor de ferrocarrilInstalaciones de carga de transmisión

Cruzadooperaciones

Especializado para53 'contenedores domésticos

Yardas de almacenamiento automatizadas

Operaciones apagadascon monitoreo remoto

Apilamiento de bloquesconfiguraciones

Integrado conSistemas AGV

Manejo de carga especializado

Proyectos de elevación pesada(hasta 100T)

Contenedor refrigeradogestión

Mercancías peligrosaszonas de almacenamiento

 

 

1. Diseño e ingeniería

Análisis de requisitos

Comprenda las especificaciones del cliente (capacidad de carga, amplio, altura, entorno de trabajo, etc.).

Determine los parámetros operativos: altura de elevación, velocidad de viaje, frecuencia de trabajo, etc.

Diseño preliminar

Crea diseños conceptuales y modelos 3D.

Elija materiales basados ​​en la fuerza y ​​las condiciones ambientales.

Ingeniería detallada

Desarrollar dibujos de ingeniería detallados (componentes estructurales, mecanismos, sistemas eléctricos).

Realice un análisis de estrés y fatiga para garantizar la seguridad.

2. Adquisición de material

Fuente de materiales de alta calidad, que incluyen:

Placas de acero y perfiles para componentes estructurales.

Motores, cajas de cambios y otras partes mecánicas.

Sistemas eléctricos y componentes de control.

Inspeccione los materiales para garantizar el cumplimiento de los estándares de calidad.

3. Fabricación

Fabricación de componentes estructurales

Cortar, soldar y ensamblar las estructuras de acero (Viga principal, brazos en voladizo, piernas, etc.).

Asegurar la alineación y las dimensiones precisas.

Realice el tratamiento de la superficie (p. Ej., Plalgante de tiro, pintura) para la protección de la corrosión.

Ensamblaje mecánico

Ensamblar partes mecánicas (carrito, polipasto, ruedas, etc.).

Instale motores, cajas de cambios y sistemas de accionamiento.

Ensamblaje eléctrico

Instale componentes eléctricos (paneles de control, cables, sensores).

Cable y conecte el sistema para garantizar la funcionalidad.

4. Inspección de calidad

Inspección de material

Verifique las pruebas de certificación y realización de materiales (por ejemplo, pruebas de tracción).

Inspección estructural

Inspeccione la calidad de la soldadura (por ejemplo, pruebas ultrasónicas).

Asegure la precisión dimensional y el acabado de la superficie.

Inspección de la asamblea

Verifique la alineación y la funcionalidad de todas las partes (mecánica y eléctrica).

Prueba de carga

Realizar pruebas de carga estáticas y dinámicas para garantizar un funcionamiento seguro.

5. Prueba de aceptación de fábrica (grasa)

Realizar una prueba completa, que incluya:

Pruebas de carga completa y sobrecarga.

Funcionalidad de todos los dispositivos de seguridad (por ejemplo, interruptores de límite, frenos de emergencia).

Operación suave de los viajes de tranvía, polipasto y grúa.

Documentar resultados y obtener la aprobación del cliente.

6. Desmontaje y embalaje

Desmongar la grúa en secciones transportables.

Empaque componentes de forma segura para evitar daños durante el transporte.

Etiqueta y prepare una lista de embalaje para un reensamblaje eficiente.

7. Transporte

Entregue los componentes de la grúa al sitio de instalación utilizando métodos de transporte apropiados.

8. Instalación y puesta en marcha

Ensamblaje en el sitio

Ensamblar componentes estructurales y sistemas mecánicos.

Instale sistemas eléctricos y paneles de control.

Calibración y pruebas

Recalibrar el sistema de grúa para condiciones específicas del sitio.

Realice pruebas de carga en el sitio para verificar el rendimiento.

9. entrega

Proporcionar capacitación al personal del cliente sobre operación y mantenimiento seguros.

Entregue documentación técnica (manual del usuario, guía de mantenimiento, certificados).

Obtenga la aprobación y aceptación final del cliente.

10. Soporte postventa

Ofrecer servicios de garantía y soporte de mantenimiento.

Proporcione repuestos y asistencia técnica según sea necesario.

Vista del taller:

La compañía ha instalado una plataforma de gestión de equipos inteligentes y ha instalado 310 conjuntos (conjuntos) de robots de manejo y soldadura. Después de la finalización del plan, habrá más de 500 conjuntos (conjuntos), y la tasa de redes de equipos alcanzará el 95%. Se han utilizado 32 líneas de soldadura, se planean que se instalen 50 y la tasa de automatización de toda la línea de productos ha alcanzado el 85%.