Grúa pórtico de doble viga para contenedores de 200T

Una grúa pórtico de doble viga para contenedores de 200 toneladas es un equipo industrial-de uso intensivo de capital que constituye la columna vertebral de las operaciones de manipulación de cargas pesadas-en puertos e industrias pesadas. Su diseño de doble viga no es un lujo sino una necesidad para lograr la resistencia, altura y confiabilidad requeridas a esta capacidad.

Comparación: montado sobre rieles-(RMG) frente a neumáticos-de caucho (RTG)

Capacidad de elevación 200 toneladas
Luz (Ancho) 3 - 12 metros (ajustable)
Altura de elevación 3 - 10 metros
Clase de trabajo A3-A5 (trabajo ligero a medio)
Velocidad de elevación 0.5 - 8 m/min (variable)
Tipo de viga principal Una o dos vigas (tipo caja-)
Fuente de alimentación 220V/380V trifásica o manual
Modo de control Control colgante/control remoto inalámbrico
Tipo de polipasto Polipasto eléctrico de cadena/polipasto de cable
Tracción de desplazamiento Empuje manual o motorizado
Protección contra la corrosión Pintura-galvanizada por inmersión en caliente o-marina
Resistencia al viento Hasta escala Beaufort 6 (para uso en exteriores)
Temperatura de funcionamiento -20 grados a +50 grados

Una grúa pórtico de doble viga de 200T es una grúa-de piso-de servicio pesado-que se utiliza para levantar cargas masivas en aplicaciones al aire libre, como patios de envío, fabricación de equipos pesados ​​y proyectos de construcción-a gran escala. Su diseño de "doble viga" proporciona una altura de gancho y una capacidad de elevación superiores en comparación con un diseño de una sola viga.

1. Componentes estructurales (el marco)

Estos forman la estructura de soporte de carga principal-de la grúa.

Vigas del puente (2x):Las principales vigas horizontales que recorren todo el tramo de la grúa. Para una grúa de 200T, generalmente se fabrican con una placa de acero pesada en un diseño de sección en caja-para máxima resistencia y rigidez. Sostienen el polipasto y el trole y transportan la carga hasta los cabezales.

Camiones finales (2x):Las estructuras rígidas de acero ubicadas en cada extremo de las vigas del puente. Albergan las ruedas, los motores de accionamiento y las cajas de cambios que permiten que la grúa se desplace por los carriles de la pista.

Piernas / Soportes:Los miembros verticales que conectan las vigas del puente con los testeros. En una grúa pórtico, estas pueden ser de altura fija-o ajustables (por ejemplo, patas telescópicas para diferentes alturas de pila de contenedores). Una grúa de 200T tendrá soportes muy robustos, a menudo de doble-pata, para soportar el enorme peso y el potencial empuje lateral.

Carril y pista de grúa:Si bien no forma parte de la grúa en sí, su rendimiento depende completamente de un sistema de carril correctamente instalado y nivelado, que consta de rieles-de alta resistencia (por ejemplo, A100 o perfil similar) y una base segura.

2. Componentes mecánicos (los sistemas de movimiento)

Estos componentes proporcionan a la grúa sus tres ejes de movimiento: elevación, desplazamiento-cruzado (carro) y desplazamiento-largo (pórtico).

Unidad de elevación:El dispositivo de elevación principal. Para una grúa de 200 toneladas, se trata de un sistema enorme y redundante.

Motor de elevación:Un motor eléctrico de CA o CC de alta-potencia y servicio pesado-, a menudo con múltiples velocidades para un control preciso.

Caja de cambios del polipasto:Una caja de engranajes reductora de gran tamaño que convierte la alta velocidad del motor en un alto par en el tambor.

Tambor:Un gran cilindro de acero mecanizado alrededor del cual se enrolla el cable. Tiene ranuras mecanizadas con precisión para guiar la cuerda.

Frenos:Múltiples frenos-a prueba de fallos son fundamentales. Esto incluye un freno mecánico primario en el eje del motor y un freno de emergencia secundario, a menudo directamente en el tambor.

Carretilla:La unidad que transporta el polipasto y lo mueve lateralmente a través de las vigas del puente (desplazamiento transversal-).

Estructura del carro:Un marco resistente que se desplaza sobre rieles montados en la parte superior de las vigas del doble puente.

Unidad de carro:Consta de motores, cajas de cambios y ruedas que impulsan el carro a lo largo de la viga.

Ruedas del carro:Cuatro o más ruedas (por carril) que soportan el polipasto y la carga sobre los carriles de las vigas del puente.

Unidad de pórtico (-recorrido largo):El sistema que desplaza toda la estructura de la grúa a lo largo de los carriles de la pista.

Motores de accionamiento y cajas de cambios:Por lo general, un motor por pata (4 en total) o uno por riel (2 en total), sincronizados electrónicamente para evitar torceduras (inclinación).

Ruedas de pórtico:Las ruedas con pestañas están montadas en los carros finales. Una grúa de 200T tendrá múltiples juegos de ruedas por cabezal para distribuir el enorme peso.

3. Accesorio de elevación (el "gancho")

Cuerda de alambre:Cable de acero multi-de alta-calidad con un factor de seguridad muy alto (p. ej., 6:1 o superior). El número de "caídas" (líneas) está diseñado para compartir la carga de 200T.

Poleas / Poleas:Ruedas de acero grandes, mecanizadas y equilibradas con ranuras que guían el cable metálico. Están montados en el polipasto, el carro y el bloque de gancho.

Bloque de gancho:Un conjunto-de servicio pesado que contiene varias poleas. Multiplica la capacidad de elevación del polipasto mediante enhebrado. El gancho en sí es un gancho de elevación de aleación de acero forjado con un pestillo de seguridad.

Esparcidor (contenedor-específico):Un accesorio opcional pero fundamental para manipular contenedores. Es un marco rígido que se bloquea en las cuatro esquinas superiores de un contenedor estándar (20', 40', 45', etc.), lo que permite un levantamiento seguro. Puede ser manual o completamente automático.

4. Componentes eléctricos (los sistemas de control y potencia)

Fuente de alimentación principal:Normalmente unsistema de adornoocarrete de cableque suministra energía desde una conexión-en tierra a la grúa en movimiento. Para una grúa pórtico grande, este es un sistema de alto-amperaje.

Sistema de control:

Taxi:Una cabina del operador suspendida de la estructura de la grúa, brindando al operador una visión clara de la carga. Contiene todos los controles colgantes, joysticks y sistemas de monitoreo.

Control remoto por radio:Una opción cada vez más habitual y segura, que permite al operador controlar la grúa desde el suelo, lejos de posibles peligros y con una mejor visión.

Variadores / Variadores de frecuencia (VFD):Controladores electrónicos sofisticados para todos los motores. Proporcionan una aceleración y desaceleración suave y controlada, evitando la oscilación de la carga y reduciendo la tensión mecánica. Esto es esencial para el posicionamiento preciso de una carga de 200 toneladas.

Panel de control/Paneles:Alberga los principales seccionadores, contactores, protección contra sobrecarga y controlador lógico programable (PLC) que actúa como el "cerebro" de la grúa y gestiona todas las funciones y enclavamientos de seguridad.

5. Componentes de seguridad (sistemas no-negociables)

Interruptores de límite:

Límite superior/inferior del polipasto:Corta automáticamente la energía al polipasto para evitar que se enrolle demasiado y se produzcan "dos-bloqueos" (el bloque del gancho golpea el tambor).

Límites del extremo del carro:Evita que el carro choque contra los topes finales.

Límites finales del pórtico:Evita que toda la grúa se desplace más allá del final de su pista.

Anemómetro y sistema anti-viento:Una característica de seguridad crítica para grúas exteriores. Mide la velocidad del viento y activará una alarma y/o desconectará las funciones de la grúa si la velocidad del viento excede los límites operativos seguros.

Indicador de momento de carga (LMI)/Celda de carga:Un sistema vital que mide el peso de la carga en tiempo-real y se lo muestra al operador. Puede proporcionar advertencias (por ejemplo, 90 % de capacidad) y cortes-(por ejemplo, 110 % de capacidad) para evitar una sobrecarga catastrófica.

Sistemas para evitar colisiones:Utiliza sensores (LiDAR, radar) para detectar obstáculos u otras grúas en la misma pista y automáticamente reduce la velocidad o detiene la grúa para evitar colisiones.

Parada de emergencia (E-Parada):Botones pulsadores cableados ubicados en múltiples puntos (cabina, control remoto, panel) para cortar toda la energía a los motores de la grúa en caso de emergencia.

Abrazaderas/Anclajes de Riel:Dispositivos mecánicos que bloquean las ruedas de la grúa al riel para evitar su movimiento durante tormentas o cuando no está en uso.

Dispositivos de advertencia:Luces de baliza giratorias y alarmas audibles (bocinas) para alertar al personal que la grúa está en movimiento.

6. Sistema ferroviario y de pistas

La infraestructura fija que guía y soporta la grúa.

Rieles de pista:Rieles de acero-de alta resistencia (p. ej., estándares QU100 y QU120) alineados con precisión y cementados en una enorme base de hormigón. Esta base es fundamental para manejar las cargas dinámicas y garantizar un viaje suave.

Clips de riel y placas base:Asegure el riel a la viga de cimentación de concreto.

Panel de control/gabinete:Alberga los sistemas de control inteligentes:

Variadores de frecuencia variable (VFD):Para una aceleración y desaceleración suave y controlada de todos los movimientos (polipasto, carro, pórtico). Esto es esencial para un posicionamiento preciso y evitar el balanceo del contenedor.

Controlador lógico programable (PLC):El "cerebro" de la grúa. Gestiona toda la lógica de control, los enclavamientos de seguridad y las secuencias automatizadas.

Interfaz del operador:

Control remoto por radio:Estándar para grúas modernas, brindando al operador movilidad y la mejor vista del contenedor y su punto de aterrizaje.

Cabina del operador:Se puede montar en la grúa, ofreciendo una vista panorámica de la zona de apilado.

Sensores y dispositivos de seguridad:

Indicador de momento de carga (LMI):Controla el peso de la carga para evitar sobrecargas.

Sistema anti-balanceo:Utiliza algoritmos y control VFD para minimizar la oscilación del contenedor durante el movimiento.

Sistema anti-colisión:Utiliza sensores láser o radar para detectar obstáculos y otras grúas, deteniendo automáticamente el movimiento para evitar accidentes.

Anemómetro:Mide la velocidad del viento y puede ralentizar o detener automáticamente las operaciones si se exceden los límites.

Interruptores de límite:Evite que el trole y el polipasto se desplacen demasiado-.

BOSQUEJO

Técnico principal

1. Capacidad de elevación y rendimiento superiores

Capacidad de elevación-pesada:La ventaja más obvia. Una capacidad de 200 toneladas es esencial para manejar maquinaria pesada, grandes módulos industriales o múltiples contenedores a la vez, lo cual es un factor clave de eficiencia en los puertos modernos y los patios de fabricación pesada.

Mayor altura del gancho:El diseño de doble viga permite colocar el polipasto y el carroentrelas vigas, no debajo de ellas. Esto maximiza la altura de elevación (la "altura del gancho") debajo de la grúa, lo cual es fundamental para apilar contenedores en altura o levantar artículos grandes sobre otros equipos.

Ciclo de trabajo y confiabilidad:Estas grúas están construidas paraClase A4 (trabajo pesado)oA5 (servicio severo)servicio, lo que significa que están diseñados para un uso frecuente (ciclos altos) y pueden funcionar de manera confiable durante muchas horas al día, a menudo en entornos hostiles.

2. Resistencia y estabilidad estructural

Diseño rígido:Las dos vigas proporcionan una inmensa rigidez estructural, minimizando la deflexión (hundimiento) al levantar una carga completa de 200 toneladas. Esto garantiza un control preciso de la carga y protege la estructura de la grúa de la fatiga con el tiempo.

Excelente estabilidad de carga:La amplia luz proporcionada por las dos vigas ofrece una plataforma estable para el desplazamiento del carro. Esto evita el balanceo de la carga y permite movimientos más suaves y controlados de cargas extremadamente pesadas, lo que mejora la seguridad.

Capacidad para utilizar polipastos auxiliares:La estructura robusta soporta fácilmente un polipasto principal (por ejemplo, para 200T) y un polipasto auxiliar más pequeño e independiente (por ejemplo, 25T o 50T) en el mismo carro. Esto es increíblemente eficiente para manipular cargas de diferentes pesos sin necesidad de una segunda grúa.

3. Eficiencia operativa y flexibilidad

Amplia cobertura de tramo:Las grúas pórtico se desplazan sobre rieles-a nivel del suelo, lo que les permite cubrir un área de trabajo muy grande-un patio de almacenamiento completo, una nave de construcción naval o un taller de fabricación. Esto elimina la necesidad de un sistema de grúa montado en un edificio-enorme y costoso.

Espacio libre de obstáculos:Debido a que se sostienen sobre sus propias piernas, liberan todo el espacio del piso o del jardín debajo de ellas. Los camiones, trenes y otros equipos pueden moverse libremente debajo del tramo de la grúa, lo que agiliza la logística.

Manejo de precisión:Equipadas con sistemas de control modernos (a menudo con variadores de frecuencia - VFD), estas grúas permiten un posicionamiento de carga muy preciso, lo cual es crucial a la hora de colocar artículos pesados ​​exactamente donde deben ir.

4. Seguridad y Control

Funciones de redundancia y seguridad:Las grúas birraíles están diseñadas con múltiples sistemas de seguridad de serie, entre los que se incluyen:

Limitadores de sobrecarga para evitar levantamientos más allá de su capacidad.

Sistemas anti-anticolisión cuando hay varias grúas en la misma pista.

Topes finales e interruptores de límite para desplazamiento de carros y puentes.

Frenos-seguros contra fallos en todos los movimientos principales.

Conductores cerrados:La energía para el polipasto y el trole a menudo se entrega a través de sistemas de barras colectoras cerradas o cables adornados que están protegidos de los elementos, lo que reduce el riesgo de fallas eléctricas y mejora la seguridad del personal.

5. Personalización y valor-a largo plazo

Altamente personalizable:Se pueden adaptar a necesidades específicas con opciones como:

Control de cabinaoControl remoto por radio(común para la visibilidad y seguridad del operador).

Vigas separadoras especializadaspara contenedores u otras cargas específicas.

Extremos en voladizo (patas):Las patas se pueden extender más allá del tramo para crear un "portal" por el que pasen camiones y trenes sin interferir con las vigas principales.

Durabilidad y larga vida:Construida con acero de alta-calidad con componentes de primera calidad, una grúa pórtico de dos vigas de 200T bien mantenida tiene una vida útil extremadamente larga, lo que proporciona un excelente retorno de la inversión para aplicaciones de la industria-pesada.

Aplicaciones primarias

Este tipo de grúa es esencial en industrias que manejan cargas unitarias masivas y de alto valor-. Sus principales aplicaciones incluyen:

1. Puertos y Astilleros (Terminales de Contenedores):

Función principal:Carga y descarga de contenedores estándar de 20-pies y 40-pies desde barcos hasta la costa (que actúan como una grúa de barco a tierra en terminales más pequeñas o para buques alimentadores) y viceversa.

Operaciones de patio:Apilar contenedores en el patio de almacenamiento, organizarlos para su transporte en camión o tren. Una capacidad de 200 toneladas es crucial, ya que puede manejar varios contenedores simultáneamente utilizando una viga esparcidora.

Literas para carga pesada:Manejo de cargas pesadas de proyectos, como maquinaria grande, componentes de turbinas eólicas, locomotoras y grandes fabricaciones metálicas que no pueden transportarse en contenedores.

2. Fabricación y Fabricación de Equipo Pesado:

Asamblea:Mover grandes sub-conjuntos, como secciones de cascos de barcos, góndolas de turbinas eólicas, estructuras de camiones mineros y recipientes a presión, entre estaciones de trabajo.

Posicionamiento:Posicionamiento preciso de componentes masivos para soldadura, mecanizado o ensamblaje.

Cargando:Carga de productos terminados en camiones o vagones de transporte-de carga pesada.

3. Generación de Energía:

Centrales Hidroeléctricas:Instalación y mantenimiento de turbinas, generadores, rotores y transformadores gigantes.

Plantas Térmicas/Nucleares:Manejo de vasijas de reactores, generadores de vapor e intercambiadores de calor durante las paradas de construcción y mantenimiento.

4. Proyectos-de construcción e infraestructura a gran escala:

Construcción de puentes:Colocación precisa de grandes segmentos de hormigón pre-fabricados (vigas, vigas cajón) y cerchas de acero.

Construcción de presas:Manipulación de encofrados, jaulas de refuerzo y grandes secciones de tuberías.

5. Industrias offshore y marítimas:

Construcción naval:Levantar módulos, motores y hélices de barcos completos hasta su lugar durante la construcción.

Fabricación de plataformas marinas:Montaje de grandes secciones de plataformas de petróleo y gas.

Fase 1: Diseño e Ingeniería

Esta es la fase más crítica, donde se establece fundamentalmente el rendimiento y la seguridad de la grúa.

Requisitos del cliente y análisis del sitio:Los ingenieros recopilan datos: capacidad requerida (200T + un factor de seguridad, a menudo 25%, lo que la convierte en una grúa de 250T), luz (distancia entre las patas), altura de elevación, ciclo de trabajo (clase de servicio, por ejemplo, A5/A6), condiciones ambientales (viento, temperatura, datos sísmicos) y suministro de energía.

Diseño Estructural (FEA):Utilizando el software CAD (diseño asistido por ordenador-), se diseñan los componentes principales. El diseño de las vigas es primordial. El software de análisis de elementos finitos (FEA) simula tensiones, deflexiones y fatiga en las vigas, los carros finales y las patas bajo carga completa y condiciones extremas para optimizar el espesor del acero y los patrones de nervaduras.

Diseño de sistemas mecánicos y eléctricos:

Mecánico:Selección de maquinaria de elevación (caja de cambios, tambor, frenos), accionamiento de carro, accionamiento de traslación del pórtico y ruedas. Los cálculos garantizan factores de potencia y seguridad adecuados.

Eléctrico:Diseño del sistema de alimentación de energía (a menudo un carrete de cable o barra conductora), centros de control de motores, variadores de frecuencia (VFD) para un funcionamiento suave y el circuito de control (control remoto de cabina colgante/radio).

Verificación de Cumplimiento Normativo:El diseño se verifica según estándares internacionales como ISO, FEM (Fédération Européenne de la Manutention), CMAA (Crane Manufacturers Association of America) o ASME.

Fase 2: Adquisición y preparación de materiales

Las materias primas y los componentes clave se obtienen y preparan para la fabricación.

Adquisición de acero:Las placas de acero-de alta calidad (p. ej., Q235B, Q345B) se compran según los grados y espesores especificados en el diseño. Los certificados de conformidad (Certificados de fábrica) son obligatorios.

Adquisición de componentes:Los componentes clave provienen de fabricantes especializados:

Unidad de elevación:A menudo, un sistema de cabrestante pre-ensamblado y probado con capacidad de 200T-

Electricidad:Motores, VFD, paneles de control, cables y dispositivos de seguridad (finales de carrera, sensores de sobrecarga).

Piezas mecánicas:Ruedas, ejes, rodamientos, cajas de cambios y sistemas de frenos.

Procesamiento de materiales:Las placas de acero grandes se cortan a medida utilizando máquinas de corte por plasma o oxicorte CNC (control numérico por computadora) para mayor precisión. Los sub-componentes se preparan cortando, perforando o perforando.

Fase 3: Fabricación y Manufactura

La construcción física de la grúa.

Fabricación de viga principal:

Preparación de alma y bridas:Las almas verticales y las alas superiores e inferiores horizontales de la viga se cortan y biselan para soldarlas.

Montaje y soldadura:Las vigas se ensamblan sobre plantillas de soldadura grandes y planas para evitar torceduras. La soldadura por arco sumergido (SAW) se utiliza comúnmente por su penetración profunda y soldaduras consistentes y de alta-calidad en costuras largas. A menudo se emplean máquinas de soldar automáticas.

Alivio del estrés:Después de la soldadura, las vigas se someten a un tratamiento térmico para aliviar tensiones en un horno grande. Este proceso elimina las tensiones internas creadas durante la soldadura, evitando futuras distorsiones y garantizando la estabilidad dimensional.

Mecanizado:La superficie de rodadura de la viga para el carro se mecaniza en una cepilladora o fresadora grande para garantizar que quede perfectamente plana y nivelada. La perforación para las conexiones se realiza con maquinaria CNC.

Carro final/Fabricación de patas:

Las patas y los marcos del carro final se fabrican a partir de secciones de caja soldadas o vigas-I- construidas. En ellos se alojan las ruedas de desplazamiento, los motores de accionamiento y los sistemas de amortiguación.

Fabricación de carros:

El bastidor del trole está diseñado para transportar el polipasto de 200T. Incluye compartimentos para los motores de desplazamiento del carro y trenes de transmisión.

Fase 4: Pre-ensamblaje y tratamiento de superficie

Antes de la pintura final, a menudo se realiza una prueba-de instalación.

Asamblea de prueba:Las vigas principales se colocan en los carros de los extremos y se atornillan entre sí en fábrica para verificar que encajen y estén alineados correctamente. Este es un "ajuste en seco" para detectar cualquier problema antes del desmontaje para pintar y enviar.

Preparación y pintura de superficies:

Voladura abrasiva:Todos los componentes se chorrean-hasta obtener un acabado de metal blanco (Sa 2.5) para eliminar el óxido, las escamas de laminación y crear un perfil para la adhesión de la pintura.

Cebado:Se aplica inmediatamente una imprimación epoxi de alto-rendimiento para evitar la oxidación.

Cuadro:Se aplican varias capas de acabados anticorrosivos de epoxi y poliuretano, a menudo mediante un sistema de pulverización sin aire. El color y espesor de la pintura son especificados por el cliente y las normas.

Fase 5: Instalación eléctrica y mecánica

El cableado y la maquinaria están instalados.

Montaje de componentes:La unidad de elevación pre-montada se monta en el carro. Se instalan los motores de desplazamiento del carro, los motores de desplazamiento del pórtico y las cajas de engranajes.

Cableado eléctrico:Los electricistas conectan todos los motores, sensores y dispositivos de seguridad al panel de control principal siguiendo los diagramas eléctricos. Las bandejas de cables y los conductos están asegurados.

Fase 6: Prueba de aceptación en fábrica (FAT) (si es posible)

Para las grúas pórtico grandes, no siempre es posible realizar una prueba de carga completa-en fábrica debido al tamaño. Sin embargo, se realizan pruebas críticas:

Pruebas de componentes:La unidad de elevación se prueba en un banco de pruebas independiente.

Pruebas funcionales:Todos los movimientos se prueban sin carga. Se verifica la dirección y suavidad de las funciones de desplazamiento, elevación y descenso.

Pruebas eléctricas:Se verifica la resistencia de aislamiento, puesta a tierra y funcionalidad de todos los circuitos de seguridad (finales de carrera, parada de emergencia).

Prueba de carga parcial:Si la altura de la instalación lo permite, se puede realizar una prueba con una carga parcial (por ejemplo, 50-75 T).

Fase 7: Desmontaje, Embalaje y Envío

La grúa se desmonta en módulos transportables.

Desmantelamiento:La estructura se separa cuidadosamente en componentes: vigas principales (a menudo divididas en dos), patas, carro, polipasto y paneles eléctricos.

Embalaje:Los componentes se empaquetan en cajas y marcos de madera para evitar daños durante el transporte. Las piezas vulnerables, como motores y armarios eléctricos, están-resistentes a la intemperie.

Fase 8: Montaje y puesta en servicio en el sitio-

La fase final y crítica en el sitio del cliente.

Preparación del sitio:El cliente debe instalar y verificar de antemano la nivelación y alineación de los cimientos y los rieles.

Erección:Con ayuda de grúas móviles, los componentes se montan en el orden correcto: los carros finales se colocan sobre los carriles, las vigas principales se levantan y conectan, seguido por el carro y el polipasto.

Conexiones finales:Las conexiones mecánicas y eléctricas se completan en-el sitio.

Puesta en marcha y pruebas de carga:Esta es la validación final.

Sin-prueba de carga:Todas las funciones de la grúa se prueban nuevamente.

Prueba de carga estática:Prueba con125% de la capacidad nominal (250 toneladas). La carga se levanta justo del suelo y se mantiene durante un período para verificar la deflexión e integridad estructural. Se toman medidas.

Prueba de carga dinámica:Prueba con110% de la capacidad nominal (220 toneladas). La carga se levanta y se mueve a través de todos los movimientos operativos (elevación, desplazamiento del carro, desplazamiento del pórtico) para verificar el rendimiento en condiciones dinámicas.

Certificación y entrega:Después de una prueba exitosa,{0}}inspectores externos u organismos reguladores emiten un certificado de cumplimiento. La grúa se entrega al cliente con toda la documentación (manuales, planos, informes de pruebas, certificados).

Vista del taller:

La empresa ha instalado una plataforma inteligente de gestión de equipos, y ha instalado 310 conjuntos (sets) de robots de manipulación y soldadura. Una vez finalizado el plan, habrá más de 500 conjuntos (conjuntos) y la tasa de conexión en red de equipos alcanzará el 95%.. 32 se han puesto en uso líneas de soldadura, se planea instalar 50 y la tasa de automatización de toda la línea de productos ha alcanzado el 85%.