Control remoto Crane superior

Componentes del núcleo: caja de cambios, motor, engranaje

Lugar de origen: Henan, China

Garantía: 1 año

Peso (kg): 10000 kg

Video de inspección saliente: proporcionada

Informe de prueba de maquinaria: proporcionado

Unidades de venta: artículo único

Tamaño de paquete único: 600x300x300 cm

Peso bruto único: 200. 000 kg

A Control remoto Crane superiorConsiste en varios componentes clave que trabajan juntos para permitir el levantamiento y el movimiento seguros y eficientes de las cargas. A continuación se muestra un desglose detallado de los componentes principales:

1. Girder Bridge (Raz principal)

El haz horizontal primario que abarca el ancho del área de trabajo.

Típicamente hecho de acero enrollado o secciones de caja fabricadas para resistencia.

Apoya la asamblea de polipasto y tranvía.

2. Camiones finales

Ubicado en cada extremo de la viga del puente.

Contiene ruedas que permiten que la grúa se mueva a lo largo de las vigas de la pista.

Puede incluir motores de manejo para el movimiento del puente (viaje largo).

3. Unidad de polipasto

El mecanismo de elevación, que puede ser:

Polipasto de la cadena eléctrica(Para cargas más ligeras, hasta ~ 5 toneladas).

Alambre de cuerda(Para cargas más pesadas, hasta 20+ toneladas).

Incluye un motor, freno, caja de cambios y medio de elevación (cuerda de cadena o cable).

4. Carro de la compra

El ensamblaje que lleva el polipasto a lo largo de la viga del puente.

Puede ser alimentado (motorizado) o manual (tipo empuje, menos común en grúas controladas a distancia).

5. Sistema de pista

Consiste envigas(Apoyado por columnas de construcción o estructuras independientes).

Incluirrieles o víaspara que los camiones finales de la grúa sigan adelante.

6. Sistema de control remoto

Transmisor inalámbrico (estilo de mano o paquete de correa).

Unidad receptor montada en la grúa (se comunica por radiofrecuencia).

Controles:

Levantar\/bajar

Trolley Traverse (viajar cruzado)

Viajes de puente (viaje largo)

Parada de emergencia

7. Sistema de suministro de energía

Sistema de festón(Cable y carrito para la entrega de energía a lo largo de la pista).

Barras de conductores(Alternativa a la festima para la transmisión de energía más limpia).

Con batería(para algunos sistemas inalámbricos).

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8. Componentes de seguridad y límite

Interruptores de límite(previene el vibramiento del polipasto, el tranvía o el puente).

Protector de sobrecarga(previene el levantamiento más allá de la capacidad nominal).

Sensores anticollision(Si múltiples grúas operan en la misma área).

Botón de parada de emergencia(en remoto y, a veces, una copia de seguridad en la grúa).

9. parachoques y paradas finales

Goma o parachoques hidráulicos para absorber el impacto en los extremos de la pista.

El final mecánico se detiene para evitar el descarrilamiento.

10. Panel eléctrico \/ caja de control

Alberga contactores, relés y PLC (si está automatizado).

Administra la distribución de energía y el procesamiento de señales desde el control remoto.

Bosquejo

Principal técnico

Ventajas de las grúas superiores de control remoto

El control remoto de las grúas aéreas de viga única ofrece varios beneficios sobre las grúas tradicionales operadas por colgante o manuales, lo que los hace ideales para aplicaciones modernas industriales y de almacén.

1. Seguridad mejorada

Los operadores controlan la grúa desde una distancia segura, reduciendo el riesgo de accidentes de la caída de cargas o colisiones.

Mejor visibilidad de la carga y el entorno, minimizando los puntos ciegos.

La función de parada de emergencia permite el cierre inmediato en situaciones peligrosas.

2. Mejora eficiencia y productividad

Manejo de carga más rápido ya que el operador puede moverse libremente para un posicionamiento óptimo.

Reduce la necesidad de múltiples trabajadores (no se requieren señalizadores).

Control suave y preciso, especialmente con unidades de frecuencia variables (VFD).

3. Comodidad y ergonomía del operador

No hay tensión física al tirar de los cables colgantes o caminar junto a la grúa.

El control remoto inalámbrico permite operar desde el punto de vista más conveniente.

4. Solución rentable

Costos de instalación más bajos en comparación con las grúas de doble viga.

Costos laborales reducidos (un operador puede administrar múltiples tareas).

Mantenimiento mínimo en comparación con las grúas operadas por cabina.

5. Flexibilidad y adaptabilidad

Se puede usar en espacios confinados donde los controles colgantes no son prácticos.

Adecuado para aplicaciones interiores y exteriores (con opciones resistentes a la intemperie).

Personalizable con funciones de automatización (por ejemplo, movimientos programables).

Aplicaciones de grúas superiores de control remoto

Estas grúas se utilizan ampliamente en todas las industrias debido a su versatilidad, seguridad y eficiencia. Las aplicaciones comunes incluyen:

1. Plantas de fabricación y ensamblaje

Moviendo materias primas, piezas de maquinaria y productos terminados.

Posicionamiento de componentes pesados ​​en fabricación automotriz, aeroespacial y de maquinaria.

2. Almacenamiento y logística

Carga\/descarga de productos de camiones.

Transporte de paletas, contenedores y paquetes pesados ​​en centros de distribución.

3. Construcción y manejo de materiales

Levantando vigas de acero, paneles de concreto y materiales de construcción.

Asistir en el ensamblaje de la estructura prefabricada.

4. Industria de metal y acero

Manejo de bobinas, sábanas y barras de metal en molinos de acero y tiendas de fabricación.

Prensas de alimentación, máquinas de estampado y equipo CNC.

5. Instalaciones de mantenimiento y reparación

Servicio de equipos pesados, motores y maquinaria industrial.

Levantamiento y posicionamiento de piezas durante el trabajo de reparación.

6. Procesamiento de papel y madera

Moviendo grandes rollos de papel, madera y productos de madera.

Carga\/descarga en aserraderos y plantas de embalaje.

7. Centrales eléctricas y servicios públicos

Manejo de turbinas, generadores y componentes eléctricos pesados.

Mantenimiento de calderas y grandes sistemas mecánicos.

8. Industria automotriz

Motores de transporte, chasis y conjuntos de vehículos.

Apoyo a las operaciones de la línea de producción.

1. Diseño e ingeniería
Consulta inicial: El proceso comienza con las discusiones entre el fabricante y el cliente para comprender los requisitos operativos de la grúa, como la capacidad de carga, el tramo, la altura de elevación y el medio ambiente (por ejemplo, uso interior o exterior, condiciones de temperatura, etc.).

Ingeniería y personalización: el equipo de diseño personaliza la grúa, incluida la estructura, el sistema de elevación y las características de control remoto de radio. Se preparan dibujos y especificaciones de ingeniería detallados, asegurando que la grúa cumpla con todos los estándares y códigos de seguridad requeridos.

Diseño del sistema de control: el sistema de control remoto de radio está integrado en el diseño, con atención a la facilidad de uso, el rango, las características de seguridad (parada de emergencia, protección contra sobrecarga) y compatibilidad con los otros sistemas de la grúa.

2. Selección y adquisición de materiales
Materiales estructurales: se obtienen materiales de alta calidad como el acero para el haz principal de la grúa, la viga, los carruajes finales y otros componentes estructurales. Estos materiales se seleccionan por su resistencia, durabilidad y capacidad para soportar cargas pesadas.

Componentes mecánicos: los componentes para el sistema de elevación, el carrito, la rueda de grúa, los motores, las cajas de cambios y el sistema de control remoto de radio se obtienen de proveedores confiables.

Componentes eléctricos: el cableado, los paneles eléctricos, los interruptores, los dispositivos de seguridad y otros componentes eléctricos para el sistema de control de la grúa también se obtienen.

3. Fabricación y fabricación
Construcción del haz principal: el acero se corta, se suelde y se ensambla para formar la viga principal (haz único) de la grúa. Este proceso a menudo implica corte de precisión, flexión y soldadura para cumplir con las tolerancias de diseño específicas.

Fabricación de transporte final: los carruajes finales, que admiten el mecanismo de viaje de la grúa, se fabrican y ensamblan. Estos componentes están diseñados para la estabilidad y la fuerza, lo que garantiza el movimiento suave de la grúa a lo largo de las pistas.

Ensamblaje del mecanismo de elevación: el polipasto, el gancho y el mecanismo de elevación se ensamblan, con motores, engranajes y poleas integradas en el sistema. El sistema de elevación se prueba para la capacidad de carga y la operación suave.

Mecanismos de viaje de tranvía y grúa: se construyen y ensamblan los mecanismos de viaje de la grúa y la grúa. Esto incluye las ruedas, el motor y el sistema ferroviario, asegurando el movimiento suave de la grúa a lo largo de los rieles.

Instalación de control remoto de radio: se instala el sistema de control remoto de radio. Esto incluye ajustar los receptores necesarios, antenas e integrar el sistema de control con los sistemas eléctricos y mecánicos de la grúa.

4. Integración del sistema eléctrico y de control
Cableado y sistemas eléctricos: se instala el cableado eléctrico, que conecta el sistema de elevación, el panel de control, los motores y el sistema de control remoto de la radio. El cableado se prueba por seguridad y cumplimiento de los códigos eléctricos.

Conjunto del panel de control: el panel de control de la grúa está ensamblado e integrado con el sistema de control remoto de radio. Se prueba las características de capacidad de respuesta y seguridad, incluida la parada de emergencia y la protección de sobrecarga.

Características de seguridad: los dispositivos de seguridad, como interruptores de límite, sensores de sobrecarga y alarmas de sonido y luz, se instalan e integran en el sistema de control. Estos sistemas aseguran una operación segura de la grúa y evitan daños.

5. Prueba y control de calidad
Prueba de carga: la grúa está sujeta a una prueba de carga para asegurarse de que pueda manejar la capacidad de peso especificada. La prueba se realiza utilizando pesos calibrados para verificar el rendimiento de la grúa en condiciones operativas.

Pruebas operativas: la grúa se somete a una prueba operativa completa, donde se ejecuta a través de sus movimientos (levantamiento, bajando, viajes, etc.) utilizando el control remoto de la radio. La respuesta de la grúa a los comandos, incluidas la parada de emergencia y las alarmas de seguridad, se monitorea de cerca.

Pruebas eléctricas y mecánicas: todos los sistemas eléctricos, incluido el control remoto de la radio, se prueban para la funcionalidad y la seguridad. Los motores, los frenos y el cableado eléctrico se inspeccionan para un funcionamiento adecuado.

Inspección para el cumplimiento: la grúa se inspecciona para el cumplimiento de las normas locales e internacionales (como ISO, CE o OSHA) para garantizar que cumpla con las regulaciones de seguridad. La estructura, los componentes de carga y los sistemas de seguridad se verifican a fondo.

6. Asamblea final
Ensamblaje final e inspección: después de las pruebas, la grúa está completamente ensamblada, con todos los componentes de forma segura y verificada de forma segura para su precisión. El control remoto de radio está configurado y el sistema se prueba por última vez para garantizar una integración perfecta.

Pintura y acabado: la grúa está pintada con recubrimientos protectores para evitar la corrosión y mejorar su apariencia. Los toques finales finales se agregan a la estructura, incluidos cualquier marcado o marcas de seguridad.

Documentación: Toda la documentación necesaria, incluidos los manuales, los certificados de cumplimiento, los informes de prueba e información de garantía, se preparan para el cliente.
 

Vista del taller:

La compañía ha instalado una plataforma de gestión de equipos inteligentes y ha instalado 310 conjuntos (conjuntos) de robots de manejo y soldadura. Después de la finalización del plan, habrá más de 500 conjuntos (conjuntos), y la tasa de redes de equipos alcanzará el 95%. Se han utilizado 32 líneas de soldadura, se planean que se instalen 50 y la tasa de automatización de toda la línea de productos ha alcanzado el 85%.