Grúa aérea para aplicaciones de taller modelo LH

Componentes principales: caja de cambios, motor, engranaje

Lugar de origen: Henan, China

Garantía: 1 año

Peso (KG): 10000 kg

Inspección saliente-por vídeo: proporcionada

Informe de prueba de maquinaria: proporcionado

Unidades de venta: artículo único

Tamaño del paquete único: 600X300X300 cm

Peso bruto único: 200.000 kg

Componentes estructurales centrales

1. Conjunto de viga principal

Viga principal única:Normalmente unviga I-de acero laminado(para luces < 20 m) oviga cajón soldada(para luces > 20m). Este es el elemento principal que soporta carga horizontal-.

Lazos/Conectores finales:Miembros estructurales que conectan los dos testeros, proporcionando estabilidad lateral a toda la estructura del puente.

Riel de grúa:un pequeñoRiel de acero A45 o A55montado en el ala inferior de la viga principal para que pase el carro del polipasto.

2. Conjuntos de camiones finales

Bastidor del extremo del camión:Marcos de acero en cada extremo de la grúa que albergan las ruedas y los mecanismos de accionamiento.

Ruedas de viaje del puente:Ruedas de acero de doble-brida (normalmente de 2 a 4 por cabezal) que se desplazan sobre los rieles de la pista montados en la estructura del edificio del taller.

Unidad de accionamiento del puente:Consta de:

Motor de accionamiento:Motor eléctrico de 0,4-1,5 kW (según peso y velocidad de la grúa).

Reductor/Caja de cambios:Reductor de engranajes helicoidales en ángulo recto-montado directamente en el eje de la rueda.

Freno:A menudo, un freno-liberado eléctricamente y aplicado por resorte- está integrado en el motor.

Sistema de elevación y trole

3. Polipasto eléctrico de cable (tipo CD/MD estándar)

Se trata de una unidad empaquetada y preensamblada que sirve como mecanismo de elevación y carro.

Estructura/carcasa del polipasto:Carcasa de acero cerrada que contiene todos los componentes mecánicos.

Motor de elevación:Motor de jaula de ardilla de doble-velocidad (tipo MD) o única-velocidad (tipo CD) con protección térmica.

Reductor:Unidad reductora de engranajes helicoidales multi-etapas para multiplicación del par.

Tambor de cable de alambre:Tambor de acero ranurado para enrollar el cable, con mecanizado de precisión para un estratificado uniforme.

Cuerda de alambre:Cable de acero clase 6x19 o 6x37 con núcleo de cable independiente (IWRC).

Bloque de gancho:Gancho giratorio con rodamientos de rodillos de precisión, clasificado para la capacidad de la grúa con pestillo de seguridad.

Interruptores de límite superior/inferior:Interruptores mecánicos o electrónicos para evitar-elevación excesiva.

4. Mecanismo del carro

Ruedas del carro:Cuatro ruedas (dos motrices, dos locas) que corren a lo largo del riel en el ala inferior de la viga principal.

Unidad de carro:Integrado en la unidad de elevación con un pequeño motor separado y un reductor para movimiento lateral.

Parachoques:Topes de goma o poliuretano en los extremos del carro para absorber el impacto en los límites del recorrido.

 

Sistema eléctrico y de control

5. Sistema de suministro de energía

Sistema de conductores:Uno de tres tipos:

Sistema de adorno:Carros deslizantes sobre viga I-con cables flexibles (más común para LH).

Barras conductoras:Barras aisladas cerradas con zapatas colectoras.

Carrete de cable:Para pistas circulares o aplicaciones específicas.

Disyuntor principal:Ubicado en un panel-montado en la pared o en el puente grúa.

6. Sistema de control

Estación de control colgante:Estación de pulsadores-colgante con:

Botones arriba/abajo para polipasto

Izquierda/Derecha para carro

Adelante/Atrás para recorrido del puente

Botón de parada de emergencia

Panel de control:Contiene:

Contactores para los tres movimientos.

Relés de sobrecarga para protección de motores.

Transformador de control (380 V para reducir el voltaje de control)

Bloques de terminales para cableado

Interruptores de límite:Para límites de recorrido del puente en ambos extremos de la pista.

Sistema de pista (interfaz de estructura de edificio)

7. Vigas y soportes de pista

Vigas de pista:Normalmente, vigas I-de acero (normalmente más grandes que la viga de la grúa) fijadas a las columnas del edificio o a la estructura del techo.

Rieles de pista:Rieles de grúa estándar A45, A55 o A65 montados sobre vigas de pista.

Clips y pernos de riel:Clips de resorte-de alta resistencia o abrazaderas atornilladas para fijar los rieles a las vigas.

Parachoques/Paradas:Topes en ambos extremos de la pista para evitar que la grúa se sobrecargue.

Aislamiento eléctrico:Juntas de carril aisladas para evitar corrientes parásitas.

Componentes auxiliares y de seguridad

8. Dispositivos de seguridad esenciales

Limitador de sobrecarga:Dispositivo mecánico (pasador de seguridad) o electrónico para evitar el levantamiento más allá de la capacidad nominal (opcional pero recomendado).

Dispositivo anti-caída:Freno secundario o paracaídas en el polipasto como respaldo.

Dispositivos de advertencia:Zumbador o bocina que se activa cuando la grúa se mueve.

Protección de falla de fase:Evita el funcionamiento del motor en condiciones de pérdida de fase.

Conductor puesto a tierra:Conexión a tierra adecuada de todas las partes conductoras.

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9. Taller opcional-Adjuntos específicos

Gancho giratorio:Para un posicionamiento preciso de cargas.

Sistema magnético:Para manipular láminas/placas de acero (requiere generador separado).

Elevadores por vacío:Para materiales no-ferrosos o superficies delicadas.

Obsequios especiales:Para bidones, bobinas o materiales específicos de taller.

Iluminación:Luces de trabajo LED montadas en grúa-.

Aspectos destacados del proceso de fabricación y montaje

Fabricación de vigas:Las vigas I-laminadas se cortan a la longitud del tramo con las conexiones finales soldadas. Las vigas cajón están soldadas a partir de una placa de acero con refuerzos internos.

Montaje del carro final:Las ruedas, los cojinetes y las unidades motrices se montan en marcos finales fabricados.

Cuadro:Todos los componentes se chorrean-y se pintan con imprimación y capa superior industriales (normalmente gris taller o amarillo de seguridad).

Prueba previa-al ensamblaje:En fábrica, la grúa se ensambla parcialmente para probar sus funciones antes de desarmarla para su envío.

Instalación del sitio:Los componentes se envían por separado y se ensamblan en-el sitio mediante conexiones atornilladas (no se requiere soldadura).

Bosquejo

 

Técnico principal

 

1. Costo-eficiencia excepcional

Menor Inversión Inicial:Típicamente30-50% menos costosoque las grúas de dos vigas comparables, con una instalación más sencilla que requiere menos modificaciones estructurales en los edificios existentes.

Costos operativos reducidos:Los accionamientos de un solo motor energéticamente eficientes (en comparación con varios motores sincronizados) y los requisitos mínimos de mantenimiento se traducen en menores costos de vida útil.

Repuestos asequibles:Los componentes estandarizados-producidos en masa garantizan piezas de repuesto fácilmente disponibles y a precios competitivos.

2. Espacio-Diseño optimizado

Espacio libre maximizado:La configuración suspendida (el polipasto pasa por debajo de la viga) proporcionaaltura óptima del gancho– crítico en talleres con espacio libre limitado en el techo.

Ocupación mínima del espacio de piso:A diferencia de las grúas móviles o los montacargas, la grúa LH opera por encima, manteniendo libre un valioso espacio para los equipos de producción y el flujo de trabajo.

Perfil compacto:El diseño de una sola viga crea un perfil visual más elegante que se siente menos imponente en entornos de talleres más pequeños.

3. Instalación y simplicidad operativa

Montaje modular:Los componentes pre-diseñados permiteninstalación rápida(a menudo de 1 a 3 días) con una interrupción mínima de las operaciones en curso.

Operación fácil:Los controles colgantes intuitivos requieren una capacitación mínima del operador, lo que permite al personal del taller operar la grúa de manera segura con una breve instrucción.

Mantenimiento sencillo:Todos los componentes críticos son fácilmente accesibles desde el piso del taller o desde plataformas portátiles, lo que simplifica las inspecciones y reparaciones de rutina.

4. Desempeño confiable para tareas estándar

Tecnología probada:Utiliza principios de ingeniería bien comprendidos y con décadas de antigüedad-con puntos de falla mínimos.

Ciclo de trabajo adecuado:Diseñado paraFEM/ISO A3 (trabajo medio)Clasificación: perfecta para las necesidades de elevación intermitentes pero regulares de la mayoría de los talleres (normalmente menos o igual a 150 arranques/hora).

Precisión suficiente:Los polipastos estándar de doble velocidad-(tipo MD) proporcionan un movimiento rápido y una localización precisa de la carga (±10 mm) para la mayoría de las tareas del taller.

5. Seguridad y cumplimiento

Funciones de seguridad-incorporadas:Incluye protecciones esenciales: limitadores de sobrecarga (opcionales pero recomendados), finales de carrera superior/inferior, parada de emergencia y protección de fase.

Riesgos reducidos de manipulación manual:Elimina la necesidad de realizar levantamientos manuales peligrosos, lo que reduce las lesiones en el lugar de trabajo y los costos asociados.

Cumplimiento normativo:Cuando se instala y mantiene adecuadamente, cumple o supera OSHA, ANSI y otras normas nacionales de seguridad para talleres.

6. Versatilidad y personalización

Amplio rango de capacidad:Disponible desde1 a 20 toneladas, cubriendo el 95% de los requisitos de elevación típicos de un taller.

Adaptable a varios diseños de taller:Se puede configurar con diferentes longitudes de tramo, alturas de elevación y opciones de suministro de energía (festón, barras conductoras o carretes de cable).

Compatibilidad de archivos adjuntos:Se integra fácilmente con accesorios de elevación estándar: ganchos, imanes, elevadores por vacío y agarres especializados.

 

Talleres de fabricación y fabricación

Carga/Descarga de Máquina:

Alimentación de materias primas (placas de acero, barras, palanquillas) en máquinas CNC, tornos y centros de fresado.

Retirar piezas terminadas de las mesas de trabajo.

Uso típico:Capacidad de 3-5 toneladas, luz de 15-20 m

Posicionamiento de la pieza de trabajo:

Sujeción de componentes para soldar o ensamblar.

Piezas giratorias para mecanizado de múltiples-lados

Colocación de accesorios y plantillas pesados

Manejo de herramientas y troqueles:

Instalación/extracción de troqueles de peso medio-en prensas de estampado

Movimiento de conjuntos de moldes en talleres de inyección de plástico.

 

Talleres de automoción y transporte

Trabajos de motor y transmisión:

Extracción e instalación de motores en áreas de reparación (capacidad típica de 2 a 3 toneladas para automóviles)

Manejo de transmisiones de camiones/equipos (capacidad de 5 a 10 toneladas)

Manejo de chasis y bastidor:

Mover bastidores de vehículos a través de estaciones de ensamblaje o reparación

Colocación de componentes pesados ​​del chasis

Mantenimiento de componentes:

Ejes elevables, diferenciales y grandes componentes de suspensión

Manipulación de paneles de carrocería grandes durante la restauración

 

Instalaciones de mantenimiento y reparación

Revisión de equipos:

Extracción de motores, bombas, compresores y cajas de engranajes para realizar tareas de mantenimiento.

Posicionamiento de maquinaria pesada durante el mantenimiento.

Soporte de Planta:

Instalación/desmontaje de unidades HVAC, unidades de tratamiento de aire y conductos

Manejo de transformadores y paneles eléctricos durante las actualizaciones.

 

Operaciones de montaje y producción

Alimentación de componentes:

Suministro de piezas a las estaciones de montaje en secuencia

Transferir sub-conjuntos entre celdas de trabajo

Movimiento del producto:

Traslado de productos ensamblados a áreas de prueba o embalaje.

Carga de productos terminados en vehículos de reparto.

 

Almacenamiento y logística (taller-integrado)

Manejo de materiales:

Traslado de materias primas desde el almacenamiento a las áreas de producción.

Manipulación de productos terminados dentro de las zonas de almacenamiento del taller.

Soporte de muelle de carga:

Transferencia de artículos pesados ​​entre el taller y los vehículos de reparto.

Colocación de cajas y contenedores para envío.

 

Etapa 1: Diseño e ingeniería basados ​​en FEM-

Esta es la etapa más crítica, donde se define el perfil operativo de la grúa según FEM 1.001.

Requisito del cliente y clasificación FEM:

determinar el exactoGrupo de trabajo FEM (p. ej., 2 m, 3 m, 4 m)yEspectro de carga (p. ej., L1, L2, L3)en base a los datos operativos del cliente (horas de uso por día, ascensores por hora, carga promedio como porcentaje de la capacidad).

Cálculos de ingeniería avanzada:

Análisis Estructural (FEA):La viga única (viga I-o caja) se modela y calcula para la deflexión y la tensión bajo cargas dinámicas específicas de la clase FEM asignada, no solo la carga estática.

Cálculo de la vida útil de los componentes:Se calcula el número esperado de ciclos para los accionamientos del polipasto, del trole y de desplazamiento. Luego se seleccionan los componentes cuya vida útil diseñada cumpla o supere este número.

Análisis de fatiga:Se analiza la vida útil de las conexiones soldadas y los elementos estructurales críticos de acuerdo con los requisitos de la norma FEM para el grupo de trabajo.

Lista de materiales (BOM):Cada componente, desde el motor del polipasto hasta los cojinetes y los contactos eléctricos, lo especifican proveedores que pueden proporcionar componentes clasificados para el trabajo FEM requerido.

 

Etapa 2: Adquisición y preparación de materiales

Obtención:Adquisición de acero certificado yComponentes clasificados FEM-. Por ejemplo, adquirir un polipasto que esté específicamente clasificado para trabajos FEM de 3 m, no solo un polipasto genérico de cierta capacidad.

Preparación de materiales:El acero se corta y prepara. Para clases FEM más altas (por ejemplo, 4 m), pueden aplicarse certificaciones de materiales y estándares de preparación más estrictos.

 

Etapa 3: Fabricación y montaje estructural

Fabricación de vigas:

La viga principal se fabrica, a menudo a partir de una viga I-laminada para clases más livianas o una caja soldada para mayor rigidez en clases moderadas.

Soldadura:Todas las soldaduras son realizadas por soldadores certificados utilizando procedimientos calificados para grados de acero específicos. La calidad de la soldadura es crítica para lograr la vida de fatiga calculada.

Verificación dimensional:Se verifica la rectitud y la curvatura de la viga (una ligera curvatura hacia arriba) para garantizar que cumpla con los criterios de deflexión bajo carga según el diseño.

 

Etapa 4: Montaje Mecánico

Montaje del carro final:Las ruedas, ejes y cojinetes se ensamblan en las cabezas. Los tamaños de ruedas y rodamientos están directamente influenciados por la clase FEM, que determina el número total de revoluciones de las ruedas durante la vida útil de la grúa.

Montaje del puente:La viga principal está conectada a los testeros.

Montaje del trole y del polipasto:La unidad de elevación con clasificación FEM-se monta en el carro, que luego se coloca sobre la viga.

 

Etapa 5: Instalación del sistema eléctrico y de control

Instalación de componentes:Se instalan cuadros eléctricos, contactores y relés. Estos se seleccionan por su resistencia mecánica y eléctrica, que debe alinearse con el número de ciclos de operación en la clasificación FEM.

Alambrado:Todo el cableado se instala de acuerdo con el esquema, centrándose en un enrutamiento seguro y protegido para evitar fallas.

Dispositivos de seguridad:Se instalan y calibran interruptores de límite y dispositivos de protección contra sobrecargas.

 

Etapa 6: Pruebas e inspección de conformidad con FEM-(FAT)

La grúa se somete a rigurosas pruebas que reflejan su clasificación FEM.

Inspección visual y dimensional:Verificación de todos los componentes y mano de obra.

Sin-prueba de carga:Todos los movimientos se prueban para comprobar su funcionamiento suave, ruido y alineación.

Pruebas de carga:

Prueba de carga estática:Levantar una carga de prueba de125% de la capacidad nominalpara verificar la integridad estructural y la retención del freno. Este es un requisito universal.

Prueba de carga dinámica:Levantamiento110% de la capacidad nominaly ejecutarlo a través de todos los movimientos. La duración y los ciclos de la prueba pueden ser más extensos para una clase FEM más alta para simular su intenso ciclo de trabajo.

Pruebas de funcionalidad y seguridad:Todos los dispositivos de seguridad se prueban para garantizar que puedan funcionar de manera confiable durante la cantidad requerida de ciclos.

 

Etapa 7: Desmontaje, Pintura y Embalaje

Desmantelamiento:La grúa se desmonta para su envío.

Cuadro:Se aplica un sistema de pintura-protector contra la corrosión.

Documentación y Certificación:Fundamentalmente, el fabricante prepara unExpediente de conformidad FEMo certificado, que indique la clase de servicio de la grúa y confirme que fue construida según el estándar.

 

Etapa 8: Instalación y puesta en servicio del sitio (SAT)

Erección:La grúa se vuelve a montar en la pista del cliente.

Puesta en servicio final y SAT:La grúa se prueba nuevamente en-el sitio para garantizar que se haya instalado correctamente y funcione según lo previsto.

Entregar:La documentación FEM se proporciona al cliente, junto con la formación del operador.

Vista del taller:

La empresa ha instalado una plataforma inteligente de gestión de equipos, y ha instalado 310 conjuntos (sets) de robots de manipulación y soldadura. Una vez finalizado el plan, habrá más de 500 conjuntos (conjuntos) y la tasa de conexión en red de equipos alcanzará el 95%.. 32 se han puesto en uso líneas de soldadura, se planea instalar 50 y la tasa de automatización de toda la línea de productos ha alcanzado el 85%.