Grúa aérea única eléctrica

1. Componentes estructurales

Estas piezas forman la estructura principal de la grúa y soportan todos los demás componentes y la carga.

Viga del puente:La viga horizontal principal que abarca el área de trabajo. Por lo general, es una viga I-de acero laminado o una viga tipo caja-fabricada. El carro y el polipasto discurren a lo largo del ala inferior de esta viga.

Camiones finales:Estas son las resistentes carcasas unidas a cada extremo de la viga del puente. Contienen las ruedas, ejes y cojinetes que permiten que toda la grúa se desplace.

Sistema de pista:Este es el camino fijo por el que se mueve la grúa. No forma parte de la grúa en sí pero es imprescindible para su funcionamiento. Consta de:

Vigas de pista:Vigas de acero-I-de alta resistencia unidas de forma segura a las columnas o estructura de soporte del edificio.

Rieles de pista:Los carriles de acero (a menudo un carril de grúa específico, pero a veces el ala superior de la propia viga) sobre los que giran las ruedas de la grúa. Deben estar alineados con precisión.

Parachoques (Buffers):Dispositivos-de absorción de energía (a menudo hechos de caucho o poliuretano) montados en los cabezales y en los extremos de la pista para absorber el impacto y detener de forma segura el movimiento de la grúa en sus límites.

2. Componentes mecánicos/de movimiento

Estas piezas proporcionan la movilidad de la grúa.

Ruedas de viaje:Las ruedas alojadas dentro de los testeros que sostienen la grúa y le permiten moverse a lo largo de los rieles de la pista. Las ruedas sin-motricidad se denominan ruedas guía.

Unidades de accionamiento:Los conjuntos motorizados que impulsan el movimiento. Una grúa monorraíl suele tener dos accionamientos principales:

Puente en coche:El conjunto de motor, freno y caja de cambios que impulsa las ruedas de desplazamiento en los cabezales para mover toda la grúa a lo largo de la pista (recorrido largo).

Unidad de carro:El motor y la caja de cambios que mueven el carro (y el polipasto) hacia adelante y hacia atrás a lo largo de la viga del puente (desplazamiento transversal).

Cajas de cambios:Reduzca la salida de alta-velocidad y bajo-torque de los motores eléctricos a la potencia de baja-velocidad y alto-torque necesaria para mover cargas pesadas.

Frenos:Los frenos-a prueba de fallos son fundamentales para la seguridad. Por lo general, se accionan por resorte, se liberan eléctricamente y se activan automáticamente en caso de un corte de energía para sostener la carga.

3. Componentes de elevación (la unidad de elevación)

Este es el componente que realmente maneja la carga. En una grúa monorraíl, el polipasto suele ser una unidad integrada que se desplaza sobre el ala inferior de la viga del puente.

Motor de elevación:El motor eléctrico que proporciona energía para levantar y bajar la carga.

Medio de elevación:

Polipasto de cable:Utiliza un cable enrollado en un tambor. Más común para capacidades más pesadas y velocidades más altas.

Polipasto de cadena:Utiliza una cadena de eslabones soldados o cadena de carga. A menudo son más compactos y rentables-para capacidades más bajas.

Tambor o Rueda Dentada:

Para polipastos de cable:Un tambor ranurado que enrolla el cable.

Para polipastos de cadena:Un piñón que engrana con los eslabones de la cadena.

Bloque de gancho:El conjunto que se conecta a la carga. Incluye una polea y el propio gancho. El gancho puede girar para evitar que la carga se tuerza.

Limitador de carga/protección contra sobrecarga:Un sensor de seguridad crítico que evita que la grúa levante una carga más allá de su capacidad nominal.

Interruptor de límite superior:Un interruptor automático que corta la energía al motor del polipasto para evitar que el bloque del gancho se eleve demasiado y dañe el polipasto o a sí mismo.

.

4. Componentes eléctricos y de control

Estas piezas proporcionan energía y controlan las funciones de la grúa.

Sistema de entrega de energía:

Sistema de adorno:El método más común. Una serie de cables (de potencia y control) se transportan en una bandeja flexible que se extiende y se retrae con el movimiento de la grúa.

Sistema de barra conductora (pista cerrada):Un sistema de barras rígidas y aisladas montadas a lo largo de la pista. Los zapatos recolectores en la grúa se deslizan a lo largo de esta barra para extraer energía. Preferido para distancias más largas, ciclos de trabajo más altos o entornos hostiles.

Dispositivo de control:

Estación de control colgante:Una caja-a prueba de intemperie suspendida de la grúa con botones para subir/abajo, este/oeste (carro), norte/sur (puente). El operador camina junto a la grúa para controlarla.

Control remoto por radio:Un transmisor inalámbrico que permite al operador controlar la grúa a distancia, ofreciendo una mejor visión de la carga y mayor seguridad al mantener al operador fuera del camino de la carga.

Panel de control (gabinete):Alberga los componentes eléctricos como contactores, variadores de frecuencia (VFD), protectores de sobrecarga y controladores lógicos programables (PLC) que administran la energía y la lógica de los movimientos de la grúa.

Variadores de frecuencia variable (VFD):Opcional pero muy recomendable. Proporcionan aceleración y desaceleración suaves y controladas, lo que reduce la oscilación de la carga, el estrés mecánico y mejora la precisión del posicionamiento.

Bosquejo

Técnico principal

Las grúas puente eléctricas de una sola viga son una opción popular para una amplia gama de industrias debido a su convincente combinación de beneficios económicos y prácticos.

1. Costo-Efectividad (menor inversión inicial)

Diseño más simple:Con una sola viga principal, la estructura es menos compleja de diseñar y fabricar que una grúa de dos vigas.

Costos de materiales reducidos:Utilizan menos acero, lo que hace que la fabricación de la grúa sea menos costosa.

Menores costos de instalación:Al ser más ligeros, suelen ser más fáciles y económicos de instalar.

Costo reducido de la estructura de soporte:El peso más ligero supone una carga menor sobre las columnas de soporte del edificio y la estructura de la pista, lo que puede generar ahorros significativos en construcciones nuevas o en la modernización de un edificio existente.

2. Uso óptimo del espacio libre

Diseño compacto:El polipasto está montadobajomonorraíl, lo que hace que todo el conjunto de la grúa sea muy compacto.

Altura de elevación maximizada:Este diseño de perfil bajo-proporciona laaltura máxima posible del ganchopara una altura de techo de edificio determinada. Esta es una ventaja fundamental en instalaciones con espacio vertical limitado.

3. Ligero y eficiente

El peso reducido no solo ahorra en estructura de soporte, sino que también significa que los motores de accionamiento de la grúa pueden ser más pequeños y energéticamente-más eficientes para mover el puente a lo largo de la pista.

4. Facilidad de mantenimiento y confiabilidad

Construcción más sencilla:Menos componentes (una viga, un sistema de carro/polipasto más simple) significa que hay menos piezas que pueden fallar.

Accesibilidad:Los componentes clave, como el polipasto y el trole, son fácilmente accesibles para su inspección y mantenimiento, lo que reduce el tiempo de inactividad.

5. Versatilidad y adaptabilidad

Se pueden configurar de varias maneras para adaptarse a necesidades específicas, que incluyen:

Top-En ejecución:La grúa se desplaza sobre carriles montados sobre las vigas de la pista. Esta es la configuración más común y ofrece la mayor capacidad de elevación.

En-En ejecución (descolgado):Las ruedas de la grúa se desplazan sobre el ala inferior de las vigas de la pista, que normalmente están sostenidas por la estructura del techo. Esto permite un sistema en el que varias grúas pueden operar en el mismo sistema de pista e incluso transferirse entre bahías.

6. Adecuado para ciclos de trabajo de ligeros a moderados

Están perfectamente diseñados para aplicaciones que requieren un uso frecuente pero no extremadamente intenso (ciclos de trabajo estándar clasificados de Clase A a C).

Estas grúas son los caballos de batalla de la industria, ideales para cualquier tarea que implique mover materiales dentro de un área rectangular definida. Se encuentran más comúnmente en aplicaciones donde los requisitos de capacidad son inferiores a 20 toneladas y los tramos son de longitud moderada.

1. Plantas de Fabricación y Ensamblaje

Traslado de Materias Primas:Transporte de acero, aluminio y otros materiales desde el almacenamiento hasta los centros de mecanizado.

Alimentación en la estación de trabajo:Suministro de piezas y sub-conjuntos a diferentes puntos de una línea de producción.

Maquinaria de manipulación:Levantar y posicionar maquinaria pesada, moldes y equipos para su instalación o mantenimiento.

Carga/Descarga:Traslado de productos terminados desde la línea de montaje a remolques o al almacenamiento.

2. Centros de almacenamiento y distribución

Muelles de carga:Descarga de camiones y colocación de mercancías en estanterías de almacenamiento.

Recogida de pedidos:Manipulación de artículos grandes, pesados ​​o paletizados que están más allá de la capacidad manual.

Gestión de almacenamiento:Traslado de mercancías hacia y desde áreas de almacenamiento-de gran altura.

3. Taller y Bahías de Mantenimiento

Garajes de automóviles:Extracción e instalación de motores, transmisiones y paneles de carrocería de autobuses/camiones.

Talleres de Reparación de Maquinaria:Manejo de grandes motores, bombas y equipos industriales para reparación.

Instalaciones de servicios públicos:Elevación de transformadores, aparamenta y otros componentes eléctricos pesados.

4. Aplicaciones industriales específicas

Industrias del papel y la impresión:Manipulación de rollos de papel pesados ​​de forma segura y precisa.

Talleres de fabricación de metales:Movimiento de chapa, bobinas de acero y piezas fabricadas.

Proveedores de materiales de construcción:Manipulación de sacos de cemento, paquetes de madera y otros materiales de construcción.

Aeroespacial:Mover componentes como alas y secciones de fuselaje en hangares de fabricación y mantenimiento más pequeños.

1. Diseño e ingeniería
Análisis de requisitos: confirme la capacidad de carga, la luz, la altura de elevación, el nivel de automatización, el modo de control y las características de seguridad según las necesidades del cliente.

Diseño estructural: diseñe la viga principal de una sola viga, los carros finales, el carro y el conjunto del polipasto utilizando software CAD.

Diseño eléctrico y de control: desarrolle esquemas de sistemas de control que incluyan programación de PLC, selección de motores, VFD, sensores, alarmas y enclavamientos de seguridad.

Simulación y validación: utilice FEA (análisis de elementos finitos) para la integridad estructural y simulación dinámica para el control de movimiento.

2. Adquisición de materiales
Consiga acero de alta-calidad (Q345B o equivalente) para la viga principal y los componentes.

Adquiera motores, polipastos, VFD, PLC, interruptores de límite y sistemas de alarma de proveedores confiables.

Asegúrese de que todos los componentes cumplan con las certificaciones y estándares relevantes (ISO, CE, GB).

3. Fabricación de la Te Principal
Corte: Placas de acero cortadas a medida mediante máquinas de corte por llama/plasma CNC.

Conformado: enrolle o dé forma a las placas en el perfil de viga I-o viga cajón.

Soldadura: Realizar soldadura de bridas, alma y refuerzos siguiendo las especificaciones del procedimiento de soldadura (WPS).

Tratamiento térmico: Alivio de tensiones si es necesario para reducir la deformación de la soldadura.

Mecanizado: taladrar orificios para el montaje del carro terminal y del carro; Rieles de grúa de máquina si están integrados.

Inspección: compruebe la calidad de la soldadura (rayos X-o ultrasonidos), las dimensiones y el acabado de la superficie.

4. Conjunto de carro terminal y trole
Fabricación de marcos: Cortar y soldar los marcos de los extremos de los carros y los marcos de los carros.

Conjunto de ruedas: Monte las ruedas y coloque los cojinetes; Ensamble el motor de accionamiento y la caja de cambios.

Instalación: fije las ruedas a los marcos y monte los frenos y los interruptores de límite.

Ensayos: Ensayos estáticos y dinámicos sobre ruedas y frenos para suave rotación y soporte de carga.

5. Montaje del polipasto
Monte el cable metálico o el polipasto de cadena en el carro.

Instale el bloque de gancho, el pestillo de seguridad, el limitador de carga y los sensores de carga.

Conecte el motor del polipasto, la caja de cambios, el freno y los codificadores.

Realizar pruebas funcionales de velocidad de elevación, capacidad de elevación y frenado.

6. Sistema de control y cableado eléctrico
Instale cables de motor, cables de control y líneas de comunicación.

Monte PLC, VFD, contactores y relés de seguridad en el gabinete de control.

Finales de carrera por cable, alarmas, parada de emergencia y sensores.

Programe PLC con lógica de control automatizada, interbloqueos de seguridad y diagnóstico.

7. Tratamiento superficial
Limpieza: elimine el óxido, el aceite y la suciedad de todas las piezas de acero.

Recubrimiento de imprimación: aplique imprimación anticorrosión.

Pintura final: rocíe pintura industrial de alta-durabilidad para proteger contra el desgaste y la corrosión.

Curado: Deje que se seque durante el tiempo adecuado para garantizar la calidad del acabado.

8. Pruebas previas-a la instalación
Sin-Pruebas de carga: haga funcionar la grúa, el trole y el polipasto sin carga para verificar el movimiento, la velocidad y el control.

Prueba de carga: Realice una prueba de carga nominal según los estándares para garantizar la capacidad de elevación y la integridad estructural.

Verificación del dispositivo de seguridad: Verifique el funcionamiento del limitador de sobrecarga, los interruptores de límite, la parada de emergencia y las alarmas.

Validación de automatización: pruebe secuencias automatizadas, precisión de posicionamiento y retroalimentación de sensores.

9. Embalaje y envío
Desarme las piezas si es necesario para el transporte.

Proteja los componentes con material-a prueba de óxido, acolchado y embalaje seguro.

Prepare documentación que incluya manuales de usuario, guías de mantenimiento y certificados de prueba.

10. Instalación y puesta en servicio (en-sitio)
Vuelva a ensamblar los componentes de la grúa en el sitio del cliente.

Alinee los rieles de la grúa y asegure la estructura de la pista.

Conecte el cableado de alimentación y control.

Calibre sensores y pruebe funciones de control automatizadas.

Capacitar a los operadores y al personal de mantenimiento.

Entrega de documentación y certificación.
 

Vista del taller:

La empresa ha instalado una plataforma inteligente de gestión de equipos, y ha instalado 310 conjuntos (sets) de robots de manipulación y soldadura. Una vez finalizado el plan, habrá más de 500 conjuntos (conjuntos) y la tasa de conexión en red de equipos alcanzará el 95%.. 32 se han puesto en uso líneas de soldadura, se planea instalar 50 y la tasa de automatización de toda la línea de productos ha alcanzado el 85%.