Puente grúa aéreo 20t para taller

 

Unpuente grúa para tallerconsta de múltiples componentes mecánicos, eléctricos y estructurales que trabajan juntos para garantizar un manejo seguro y eficiente del material. A continuación se muestra undesglose detalladode sus componentes clave:

 

1. Componentes estructurales

A. Viga del puente (carga principal-viga de soporte)

Una sola viga-: Una viga (rentable-, para cargas ligeras/medianas).

Doble-viga: Dos vigas paralelas (mayor capacidad, mejor estabilidad).

Material: Acero soldado (tipo caja-o construcción con viga I{{1}).

B. Carros de extremo (carros de extremo)

Ubicado en cada extremo de la viga del puente.

Equipado conruedas, motores y frenospara el movimiento longitudinal.

Rieles de pista: Se instala sobre columnas de taller o estructura de techo para desplazamiento de grúa.

C. Sistema de pistas

Vigas de pista: soportan el movimiento de la grúa (normalmente vigas I-o vigas cajón).

Vías de ferrocarril: Guíe las ruedas de la grúa (rieles-superiores planos o ranurados).

Soportes y soportes: Asegure la pista a la estructura del edificio.

2. Componentes de elevación y elevación

A. Unidad de elevación

Polipasto de cadena eléctrico(0,5 a 10 toneladas): compacto, ideal para cargas livianas.

Polipasto de cable(5–100+ toneladas): levantamiento de cargas-pesadas.

Motor: Controlado por CA/CC o por variador de frecuencia (VFD).

Freno: Electromagnético o hidráulico por seguridad.

 

B. Montaje del carro

Se mueve horizontalmente a lo largo de la viga del puente.

Estructura del carro: Soporta el polipasto.

Ruedas del carro y motor de accionamiento: permite viajes cruzados-.

Caja de cambios reductora: Controla la velocidad.

C. Bloque de gancho y accesorios de elevación

Gancho: Gira para facilitar la fijación de la carga.

Grilletes, eslingas o accesorios de agarre(para cargas especializadas).

3. Sistemas de accionamiento y movimiento

A. Viaje en coche por el puente

Motores de viaje: Movimiento longitudinal motorizado a lo largo de los carriles de la pista.

Ruedas y ejes: Ruedas de acero con rodamientos para un movimiento suave.

Topes y parachoques: Evite colisiones en los límites de recorrido.

B. Unidad de desplazamiento del trolebús

Motor del carro: Mueve el polipasto a lo largo de la viga.

Rodillos guía: Mantenga el carro alineado.

4. Sistemas eléctricos y de control

A. Fuente de alimentación

Sistema de adorno(carro de cables) oBarras conductoras(para transmisión de energía/datos).

Interruptor de desconexión principal: Corte de energía de emergencia.

B. Panel de control e interfaz del operador

Estación de control colgante(pulsador-botón colgante para operación manual).

Control remoto por radio(funcionamiento inalámbrico).

PLC (controlador lógico programable)– Para grúas automatizadas.

C. Sensores y dispositivos de seguridad

Interruptores de límite(evita viajes excesivos-).

Protección contra sobrecarga(corta la energía si la carga excede la capacidad).

Sistema anti-colisión(para varias grúas).

Botón de parada de emergencia(apagado instantáneo).

.

5. Componentes auxiliares y de seguridad

A. Sistemas de frenado

Freno de elevación: Evita el deslizamiento de la carga.

Frenos de viaje: Detiene el movimiento de la grúa/carro.

B. Iluminación y alarmas

Baliza de advertencia y zumbador(alertas sonoras/visuales).

Iluminación del área de trabajo(para visibilidad).

C. Sistema de lubricación

Engrase automático(para engranajes, cojinetes).

6. Funciones opcionales para talleres

Motores-a prueba de explosiones(para ambientes peligrosos).

Variadores de frecuencia (VFD)– Aceleración/desaceleración suave.

Sistema de pesaje(celda de carga para medición de peso).

Tecnología anti-balanceo(para posicionamiento de precisión).

 

Bosquejo

 

Técnico principal

 

Ventajas clave de los puentes grúa en talleres

✅ Optimización del espacio

Utiliza espacio vertical sobre la cabeza, liberando superficie para otras operaciones.

Sin obstruccionescomo tráfico de montacargas o equipos-montados en el suelo.

✅ Mayor productividad y eficiencia

Movimiento de carga más rápidoque la elevación manual o las carretillas elevadoras.

Reduce el tiempo de manipulación de materiales.en líneas de montaje y áreas de producción.

Posicionamiento suave y precisopara mecanizado, soldadura y montaje.

✅ Seguridad mejorada para los trabajadores

Elimina el levantamiento manual, reduciendo las lesiones por tensión.

Reduce los riesgos de accidentes(por ejemplo, colisiones de montacargas, caída de cargas).

Protección contra sobrecarga y frenos de emergenciaprevenir fallas.

✅ Costo-Eficaz y bajo mantenimiento

Larga vida útilcon un mantenimiento mínimo (en comparación con los montacargas).

Menores costos laborales(se necesitan menos trabajadores para levantar).

Motores energéticamente-eficientes(especialmente con controles VFD).

✅ Versatilidad y personalización

Adaptable a diferentes cargas(desde piezas pequeñas hasta maquinaria pesada).

Múltiples opciones de control(colgante, remoto o totalmente automatizado).

Puede integrarse con otros equipos de taller.(transportadores, máquinas CNC).

 

🏭 Talleres de soldadura y fabricación de metales

Mover placas, vigas y tubos de aceropara corte/soldadura.

Manejo de grandes estructuras fabricadascon precisión.

🚗 Talleres de Automoción y Maquinaria

Elevación de motores, transmisiones y chasis.durante el montaje.

Colocación de componentes pesadosen centros de mecanizado.

⚙️ Talleres de máquinas herramienta y CNC

Carga/descarga de piezas pesadasen tornos, fresadoras y prensas.

Manipulación de moldes y matrices.en talleres de herramientas y troqueles.

📦 Almacenamiento y logística

Traslado de mercancías o maquinaria paletizadaen áreas de almacenamiento.

Carga/descarga de camionesen centros logísticos.

🔧 Instalaciones de mantenimiento y reparación

Equipos industriales de elevaciónpara servicio.

Manejo de motores, bombas y generadores pesados..

🏗️ Talleres de construcción y equipo pesado

Montaje de bulldozers, grúas y excavadoras..

Mover grandes componentes estructurales.

⚡ Centrales eléctricas y sector energético

Manejo de turbinas, transformadores y generadores..

Mantenimiento de equipos eléctricos pesados..

 

1. Diseño e ingeniería
Análisis de requisitos: confirme la capacidad de carga, la luz, la altura de elevación, el nivel de automatización, el modo de control y las características de seguridad según las necesidades del cliente.

Diseño estructural: diseñe la viga principal de una sola viga, los carros finales, el carro y el conjunto del polipasto utilizando software CAD.

Diseño eléctrico y de control: desarrolle esquemas de sistemas de control que incluyan programación de PLC, selección de motores, VFD, sensores, alarmas y enclavamientos de seguridad.

Simulación y validación: utilice FEA (análisis de elementos finitos) para la integridad estructural y simulación dinámica para el control de movimiento.

2. Adquisición de materiales
Consiga acero de alta-calidad (Q345B o equivalente) para la viga principal y los componentes.

Adquiera motores, polipastos, VFD, PLC, interruptores de límite y sistemas de alarma de proveedores confiables.

Asegúrese de que todos los componentes cumplan con las certificaciones y estándares relevantes (ISO, CE, GB).

3. Fabricación de la Te Principal
Corte: Placas de acero cortadas a medida mediante máquinas de corte por llama/plasma CNC.

Conformado: enrolle o dé forma a las placas en el perfil de viga I-o viga cajón.

Soldadura: Realizar soldadura de bridas, alma y refuerzos siguiendo las especificaciones del procedimiento de soldadura (WPS).

Tratamiento térmico: Alivio de tensiones si es necesario para reducir la deformación de la soldadura.

Mecanizado: taladrar orificios para el montaje del carro terminal y del carro; Rieles de grúa de máquina si están integrados.

Inspección: compruebe la calidad de la soldadura (rayos X-o ultrasonidos), las dimensiones y el acabado de la superficie.

4. Conjunto de carro terminal y trole
Fabricación de marcos: Cortar y soldar los marcos de los extremos de los carros y los marcos de los carros.

Conjunto de ruedas: Monte las ruedas y coloque los cojinetes; Ensamble el motor de accionamiento y la caja de cambios.

Instalación: fije las ruedas a los marcos y monte los frenos y los interruptores de límite.

Ensayos: Ensayos estáticos y dinámicos sobre ruedas y frenos para suave rotación y soporte de carga.

5. Montaje del polipasto
Monte el cable metálico o el polipasto de cadena en el carro.

Instale el bloque de gancho, el pestillo de seguridad, el limitador de carga y los sensores de carga.

Conecte el motor del polipasto, la caja de cambios, el freno y los codificadores.

Realizar pruebas funcionales de velocidad de elevación, capacidad de elevación y frenado.

6. Sistema de control y cableado eléctrico
Instale cables de motor, cables de control y líneas de comunicación.

Monte PLC, VFD, contactores y relés de seguridad en el gabinete de control.

Finales de carrera por cable, alarmas, parada de emergencia y sensores.

Programe PLC con lógica de control automatizada, interbloqueos de seguridad y diagnóstico.

7. Tratamiento superficial
Limpieza: elimine el óxido, el aceite y la suciedad de todas las piezas de acero.

Recubrimiento de imprimación: aplique imprimación anticorrosión.

Pintura final: rocíe pintura industrial de alta-durabilidad para proteger contra el desgaste y la corrosión.

Curado: Deje que se seque durante el tiempo adecuado para garantizar la calidad del acabado.

8. Pruebas previas-a la instalación
Sin-Pruebas de carga: haga funcionar la grúa, el trole y el polipasto sin carga para verificar el movimiento, la velocidad y el control.

Prueba de carga: Realice una prueba de carga nominal según los estándares para garantizar la capacidad de elevación y la integridad estructural.

Verificación del dispositivo de seguridad: Verifique el funcionamiento del limitador de sobrecarga, los interruptores de límite, la parada de emergencia y las alarmas.

Validación de automatización: pruebe secuencias automatizadas, precisión de posicionamiento y retroalimentación de sensores.

9. Embalaje y envío
Desarme las piezas si es necesario para el transporte.

Proteja los componentes con material-a prueba de óxido, acolchado y embalaje seguro.

Prepare documentación que incluya manuales de usuario, guías de mantenimiento y certificados de prueba.

10. Instalación y puesta en servicio (en-sitio)
Vuelva a ensamblar los componentes de la grúa en el sitio del cliente.

Alinee los rieles de la grúa y asegure la estructura de la pista.

Conecte el cableado de alimentación y control.

Calibre sensores y pruebe funciones de control automatizadas.

Capacitar a los operadores y al personal de mantenimiento.

Entrega de documentación y certificación.
 

Vista del taller:

La empresa ha instalado una plataforma inteligente de gestión de equipos, y ha instalado 310 conjuntos (sets) de robots de manipulación y soldadura. Una vez finalizado el plan, habrá más de 500 conjuntos (conjuntos) y la tasa de conexión en red de equipos alcanzará el 95%.. 32 se han puesto en uso líneas de soldadura, se planea instalar 50 y la tasa de automatización de toda la línea de productos ha alcanzado el 85%.