Grúa de elevación para barcos de 160 toneladas

Tipos principales de polipastos para barcos de 160 toneladas

Hay dos diseños principales, cada uno con sus propias ventajas:

1. Ascensor de viaje marítimo

Este es el tipo más común y versátil. Se trata de una grúa móvil con ruedas que pasa sobre un barco en el agua, baja sus eslingas, levanta el barco y lo transporta a un patio de almacenamiento.

Características clave:

Movilidad:Puede mover embarcaciones horizontalmente sobre tierra, lo que lo hace ideal para astilleros con múltiples lugares de almacenamiento.

Elevación de cuatro-puntos:Utiliza dos eslingas anchas y ajustables para un levantamiento estable y equilibrado, distribuyendo la carga de 160 toneladas de manera uniforme.

Capacidad:Un modelo de 160 toneladas normalmente puede levantar embarcaciones con un peso máximo de 160 toneladas estadounidenses (aproximadamente . 145 toneladas métricas).

Dimensiones:Las especificaciones clave son lasdurar(distancia entre las piernas, por ejemplo, 30-40 pies) y elaltura de elevación(a qué altura puede elevar el barco). Estos deben adaptarse a la manga (ancho) y al calado (alto) de los buques objetivo.

Ventajas:

Altamente flexible y móvil.

Puede dar servicio a múltiples embarcaderos y trabajar en espacios reducidos.

Generalmente una inversión inicial menor que la de un Syncrolift.

Contras:

Requiere de una importante cantidad de terreno pavimentado para maniobrar y almacenar.

La capacidad de elevación puede verse reducida al desplazarse en una pendiente.

2. Shiplift / Syncrolift® (Elevador de plataforma)

Se trata de un sistema estacionario que consta de una gran plataforma que se baja al agua. Se hace flotar el barco sobre él y luego se eleva la plataforma, sacando el barco completamente del agua.

Características clave:

Plataforma estacionaria:El recipiente se eleva en una posición perfectamente nivelada.

Elevación sincronizada:Varios cabrestantes eléctricos (o cilindros hidráulicos) funcionan en perfecta sincronización para elevar la plataforma de manera uniforme.

Sistema de transferencia:Una vez levantada, la plataforma se puede combinar con una plataforma rodante de transporte de varias-ruedas para mover la embarcación a un área de trabajo.

Ventajas:

Elevación extremadamente estable y nivelada, ideal para inspecciones y reparaciones de cascos.

Puede levantar múltiples embarcaciones simultáneamente si caben en la plataforma.

Muy eficiente para instalaciones de gran-volumen.

Contras:

Coste inicial muy elevado e instalación compleja.

Menos flexible; Los buques deben ser llevados a la plataforma fija.

Requiere un pozo exclusivo y obras civiles importantes.

 

 

Comparación con otros sistemas de elevación de embarcaciones

Característica	Elevador de barco tipo pórtico	Ferrocarril marítimo	Dique Seco Flotante
Movilidad	Alto (si el caucho-está cansado)	Bajo (pista fija)	Bajo (dependiente-del agua)
Capacidad máxima	10–500+ toneladas	50 a 5000 toneladas	1000-100000+ toneladas
Velocidad	Rápido (minutos)	Lento (horas)	Moderado (horas)
Mejor para	Embarcaciones pequeñas y medianas	Grandes barcos	Vasos masivos

 

Comparación con otros sistemas de elevación de embarcaciones

Característica	Elevador de barco tipo pórtico	Ferrocarril marítimo	Dique Seco Flotante
Movilidad	✅ Alto (si el caucho-está cansado)	❌ Pista fija	❌ Dependiente-del agua
Capacidad máxima	10–500+ toneladas	50 a 5000 toneladas	1000-100000+ toneladas
Velocidad	⚡ Rápido (minutos)	🐢 Lento (horas)	🕒 Moderado (horas)
Espacio necesario	Almacenamiento compacto	Área de pista larga	Amplia zona de agua
Mejor para	Embarcaciones pequeñas-medianas	Grandes barcos	Vasos masivos

 

Capacidad de elevación 160 toneladas
Luz (Ancho) 3 - 12 metros (ajustable)
Altura de elevación 3 - 10 metros
Clase de trabajo A3-A5 (trabajo ligero a medio)
Velocidad de elevación 0.5 - 8 m/min (variable)
Tipo de viga principal Una o dos vigas (tipo caja-)
Fuente de alimentación 220V/380V trifásica o manual
Modo de control Control colgante/control remoto inalámbrico
Tipo de polipasto Polipasto eléctrico de cadena/polipasto de cable
Tracción de desplazamiento Empuje manual o motorizado
Protección contra la corrosión Pintura-galvanizada por inmersión en caliente o-marina
Resistencia al viento Hasta escala Beaufort 6 (para uso en exteriores)
Temperatura de funcionamiento -20 grados a +50 grados

1. Marco estructural

Este es el esqueleto central que soporta toda la carga.

Vigas principales/vigas de puente:Las dos enormes vigas de acero horizontales que se extienden a lo ancho del barco. Deben ser increíblemente rígidos para evitar que se doblen bajo carga completa.

Camiones terminales/conjuntos de patas:Las estructuras verticales en cada extremo de las vigas. Albergan las ruedas, los motores de accionamiento y los mecanismos de dirección. Para un polipasto de 160-toneladas, estos son diseños sustanciales de estructura A-o de sección en caja para mayor estabilidad.

Barra separadora/viga de elevación:Una viga transversal que conecta las dos unidades de elevación (ver más abajo) y distribuye la carga uniformemente entre las vigas principales. Este es un componente fundamental para garantizar que las eslingas cuelguen verticalmente.

 

 

 

 

 

2. Sistema de elevación y elevación

Este sistema es responsable de la elevación y descenso real de la embarcación.

Cabrestantes / Unidades de elevación:Normalmente, hay dos o cuatro cabrestantes eléctricos o hidráulicos sincronizados e independientes. Para una capacidad de 160 toneladas, son comunes dos cabrestantes de 80 toneladas o cuatro cabrestantes de 40 toneladas. Están montados sobre las vigas principales.

Cables (Cables):Cables de acero galvanizado de alta-resistencia enrollados en los tambores del cabrestante. Están diseñados para ciclos de trabajo pesado-y son resistentes a la corrosión del ambiente marino.

Poleas / Poleas:Grandes ruedas ranuradas montadas en la parte inferior de los cabezales que guían los cables hasta las eslingas. Están hechos de acero de alta-calidad o, a veces, de nailon para proteger el cable metálico.

Ganchos y grilletes de elevación:Grandes ganchos y grilletes de seguridad de acero forjado conectan los cables metálicos a las eslingas. Están clasificados para cargas extremas y, a menudo, tienen pestillos de seguridad.

 

 

 

 

3. Sistema de cabestrillo

Esta es la parte que hace contacto directo con el casco de la embarcación y debe estar diseñada para soportarlo sin causar daños.

Eslingas:Las eslingas de tejido sintético-de alta resistencia (hechas de materiales como poliéster o nailon) son estándar. Son anchos para distribuir la presión y son mucho más suaves con los acabados del casco que el alambre o la cadena. Un polipasto de 160 toneladas tendrá múltiples eslingas, a menudo en una configuración de "2 puntos" o "4 puntos".

Barras separadoras de eslinga:Se utiliza para mantener las eslingas separadas y colocadas correctamente debajo del casco del barco. Esto evita que las eslingas pellizquen el casco y garantiza que la carga se reciba en los puntos fuertes del barco (por ejemplo, bloques de quilla y calzos de casco).

 

 

 

 

4. Sistema de propulsión y desplazamiento

Este sistema permite que toda la grúa se desplace por el astillero.

Ruedas y neumáticos:Por lo general, ocho o más neumáticos grandes de caucho sólido (para evitar pinchazos) o ruedas de acero en un sistema de rieles. Los neumáticos tienen una huella amplia para minimizar la presión sobre el suelo.

Motores de accionamiento:Motores eléctricos o hidráulicos que accionan las ruedas. Generalmente están ubicados en los cabezales.

 

 

Sistema de dirección:Un complejo sistema hidráulico que permite al operador girar todas las ruedas simultáneamente. Los modos incluyen:

Dirección de cangrejo:Todas las ruedas giran en la misma dirección, lo que permite que la grúa se mueva en diagonal.

Dirección circular:Las ruedas delanteras y traseras giran en direcciones opuestas, lo que permite un radio de giro muy reducido.

Dirección en dos-ruedas:Dirección estándar para recorrido recto.

 

 

 

 

 

6. Interfaz de control y operador

El "cerebro" de la grúa.

Cabina del Operador:Una cabina cerrada con clima-controlado montada en el marco de la grúa, que brinda al operador una vista elevada y clara de la embarcación y el área de elevación.

Control remoto/colgante:Muchos polipastos modernos también ofrecen un control remoto inalámbrico, lo que permite al operador caminar junto al barco para obtener la mejor vista posible durante maniobras críticas de elevación y posicionamiento.

 

 

 

Sistema de control/PLC:Un controlador lógico programable (PLC) es la computadora que hace funcionar la grúa. Asegura:

Sincronización:Que todos los polipastos suban y bajen exactamente al mismo ritmo para mantener la embarcación nivelada.

Protección contra sobrecarga:Monitorea la carga en cada polipasto para evitar exceder la capacidad de la grúa.

Diagnóstico:Proporciona códigos de falla e información del estado del sistema.

7. Sistemas de seguridad

Características críticas para proteger tanto la embarcación como el equipo.

Interruptores de límite de sobrecarga:Corta automáticamente la energía al polipasto si la carga excede un umbral seguro (por ejemplo, 110% de la capacidad nominal).

Interruptores de límite superior/inferior:Evite que los ganchos de elevación se desplacen demasiado alto y dañen la maquinaria o demasiado bajos y enrollen demasiado cable.

Botones de parada de emergencia:Ubicados en múltiples puntos, incluyendo cabina y control remoto, para apagado inmediato.

Sistemas anti-colisión:Sensores o amortiguadores físicos en los cabezales para evitar colisiones con otros equipos o estructuras del jardín.

Sistemas de frenado:Múltiples frenos redundantes-frenos mecánicos en los cabrestantes y sistemas de frenado en los motores de accionamiento.

 

 

Aplicaciones de cada componente

Componente	Función
Marco de pórtico	Soporta toda la estructura
Cabrestantes y eslingas	levanta el barco
Sistema de carro	Coloca el barco sobre el área de almacenamiento.
Mecanismo de dirección	Permite maniobras precisas
Sensores de carga	Garantiza una capacidad de elevación segura

BOSQUEJO

 

Técnico principal

 

1. Eficiencia y velocidad operativas

Lanzamiento y recuperación rápidos:El proceso de sacar un barco del agua y trasladarlo a un patio de almacenamiento (o viceversa) es increíblemente rápido. Esto permite que un puerto deportivo o astillero preste servicio a más embarcaciones en menos tiempo, aumentando el rendimiento y los ingresos.

Respuesta rápida para el mantenimiento:Para los propietarios de embarcaciones que necesitan pintar el fondo, reparar el casco o reparar las hélices, la capacidad de entrada y salida rápida-y- minimiza el tiempo que la embarcación permanece fuera del agua, lo que les permite volver al mar más rápido.

Operación independiente:A diferencia de un sistema ferroviario que mueve varios barcos en una línea, un travelift puede dar servicio a cualquier barco en el astillero de forma independiente sin necesidad de mover otros.

2. Versatilidad y flexibilidad

Amplio rango de capacidad:Una grúa de 160-toneladas no sólo levanta barcos de 160 toneladas. Puede manejar de manera eficiente y segura una amplia gama de embarcaciones, desde embarcaciones recreativas mucho más pequeñas hasta su capacidad máxima (por ejemplo, yates grandes, embarcaciones pesqueras comerciales, lanchas patrulleras). Esto lo convierte en un activo monobloque muy versátil para un astillero.

Maneja varias formas de casco:Puede levantar monocascos, catamaranes y trimaranes con la configuración de eslinga adecuada, a diferencia de algunos sistemas ferroviarios que pueden tener problemas con formas de casco no-tradicionales.

Movilidad:La grúa es móvil sobre neumáticos de goma, lo que le permite mover embarcaciones directamente desde el pozo de elevación a un lugar de estacionamiento específico en el patio de almacenamiento, a menudo en espacios reducidos. Esto optimiza la utilización del espacio del jardín.

3. Seguridad e integridad de la embarcación

Distribución uniforme del peso:Los polipastos para embarcaciones modernos utilizan múltiples eslingas (normalmente 4 o más) que se pueden ajustar de forma independiente. Esto permite una elevación perfectamente equilibrada, acunando el casco y evitando puntos de tensión excesiva que podrían causar daños al casco.

Riesgo reducido de daños:En comparación con varar o utilizar un ferrocarril, la elevación y colocación suaves reducen significativamente el riesgo de raspaduras, varadas o daños por impacto en el casco, la quilla o el tren de rodaje.

Control mejorado:Los operadores tienen un control preciso sobre el proceso de elevación y descenso, lo que permite maniobrar con cuidado en condiciones difíciles.

4. Optimización del espacio y la infraestructura

Almacenamiento de alta-densidad:Al levantar los barcos del suelo, se pueden almacenar en estantes de varios-niveles o empacarlos juntos en un patio, lo que aumenta enormemente la capacidad de almacenamiento en comparación con el atraque-en el agua.

Obras civiles mínimas requeridas:Mientras que el astillero necesita caminos reforzados, un travelift requiere una infraestructura mucho más simple y menos costosa en comparación con las pendientes fijas, los muelles y las vías submarinas necesarias para un sistema ferroviario.

Sin problemas de sedimentación:A diferencia de un ferrocarril o un elevador sincronizado que requiere un pozo dragado, el área de un elevador travelift es más sencillo de mantener y no es propenso a sedimentarse.

5. Ventajas económicas

Mayor potencial de ingresos:La velocidad y la eficiencia se traducen directamente en la capacidad de atender a más clientes.

Menores costos operativos:Si bien se trata de una importante inversión de capital, sus costes operativos suelen ser inferiores a los del mantenimiento de complejos sistemas ferroviarios o de los grandes sistemas de bombeo de un sincroelevador.

Atrae vasos más grandes:Tener una capacidad de 160 toneladas permite que un puerto deportivo atraiga yates y embarcaciones comerciales más grandes y valiosas, que exigen tarifas de servicio más altas.

6. Protección y Seguridad

Seguridad contra tormentas:En regiones propensas a huracanes o tormentas severas, los barcos pueden levantarse rápidamente y almacenarse de forma segura en tierra, donde son mucho menos vulnerables a los daños que en el agua.

Disuasión de robo y vandalismo:El almacenamiento en un patio seguro y bien-iluminado es un elemento disuasorio importante en comparación con un barco abandonado en un embarcadero.

Prevención de ampollas:En el caso de las embarcaciones de fibra de vidrio, el almacenamiento fuera del agua durante períodos prolongados evita la absorción de agua y la formación de ampollas osmóticas.

 

Aplicaciones principales de una grúa elevadora para barcos de 160 toneladas

Esta clase de capacidad es adecuada para una amplia gama de embarcaciones importantes. La clasificación de 160 toneladas generalmente se refiere a la capacidad de elevación total, que se distribuye en varias eslingas.

1. Operaciones de astilleros y puertos deportivos:

Almacenamiento en pila seca:Esta es la aplicación más común. En lugar de mantener los barcos en costosos muelles húmedos, los puertos deportivos utilizan el polipasto para subirlos a un sistema de estantes de almacenamiento, maximizando el espacio y protegiendo los cascos del crecimiento y los daños marinos.

Transporte-salida y lanzamiento:La tarea fundamental de mover embarcaciones desde el agua hasta tierra firme (arrastre-) y de regreso al agua (lanzamiento) para su almacenamiento estacional o para prepararse para el viaje.

2. Reparación y Mantenimiento de Buques:

Inspección y limpieza del casco:Permite una inspección exhaustiva del casco, la hélice, el timón y los accesorios-del casco.

Refacción:Esencial para realizar reparaciones bajo-la-línea de flotación, como reparar daños en el casco, reemplazar ánodos de zinc, reparar hélices y ejes y repintar con revestimientos antiincrustantes.

Encuesta y Cumplimiento:Facilita las inspecciones y peritajes reglamentarios requeridos por sociedades de clasificación y compañías de seguros.

3. Uso Comercial e Industrial:

Flotas pesqueras:Levantamiento de grandes barcos pesqueros comerciales para reparación de redes, trabajo de motor y mantenimiento del casco fuera de temporada-.

Barcos de trabajo:Servicio de remolcadores, lanchas piloto, embarcaciones de transferencia de tripulación y barcazas.

Construcción y reacondicionamiento de yates:En los astilleros, estas grúas se utilizan para mover y posicionar grandes cascos durante el proceso de construcción o para importantes proyectos de reacondicionamiento en mega-yates.

4. Operaciones de Emergencia y Salvamento:

Recuperación de embarcaciones:Puede usarse para levantar y recuperar embarcaciones hundidas o encalladas que estén dentro de su capacidad de peso.

Atraque seco-de emergencia:Sacar rápidamente un barco averiado del agua para evitar que se hunda o para realizar reparaciones de emergencia.

 

Fase 1: Diseño e Ingeniería

Esta es la fase más crítica, donde se definen el rendimiento, la seguridad y la durabilidad de la grúa.

Requisitos del cliente y análisis del sitio:

Capacidad y alcance:La capacidad de 160 toneladas es el principal impulsor. Los ingenieros determinan el tramo requerido (la distancia entre las pistas de la grúa) para cubrir el área de trabajo prevista (por ejemplo, un dique seco, un muelle deportivo).

Altura y velocidad de elevación:Se define la distancia a la que se debe elevar la embarcación y la velocidad operativa deseada.

Condiciones ambientales:Se analizan las cargas de viento, la actividad sísmica y el potencial de corrosión (el ambiente de agua salada es un factor importante).

Estándares y cumplimiento:El diseño debe cumplir con estándares internacionales como ISO, FEM, DIN, ASME o regulaciones nacionales específicas.

Diseño estructural y cálculos:

Análisis de elementos finitos (FEA):Se utiliza software para crear un modelo 3D de toda la estructura de la grúa. FEA simula las tensiones, deflexiones y trayectorias de carga en diversas condiciones (carga completa, viento lateral, parada de emergencia) para garantizar la integridad estructural.

Dimensionamiento de componentes:Las vigas principales, los carros finales, la maquinaria de elevación y las ruedas se dimensionan con precisión según los cálculos.

Diseño de sistemas eléctricos y de control:Se diseñan los requisitos de energía, los tamaños de los motores, los variadores de frecuencia (VFD para un funcionamiento suave) y el sistema de control (colgante, remoto por radio o cabina).

Redacción detallada:

Para el taller se crean dibujos-listos para producción, incluidos diagramas de ensamblaje, dibujos de piezas detallados y listas de materiales (BOM).

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Fase 2: Adquisición y preparación de materiales

Materiales principales:Para las vigas y estructuras principales se obtienen placas de acero de alta-resistencia y baja-aleación (HSLA) (p. ej., S355, A572). El acero suele estar certificado con informes de pruebas de fábrica.

Componentes:Se adquieren componentes pre-prefabricados:

Unidad de elevación:Polipastos de cable de acero de alta-capacidad (a menudo, varios polipastos en paralelo para una capacidad de 160 toneladas).

Accionamientos del carro final:Motores de desplazamiento, cajas de cambios y ruedas.

Componentes eléctricos:Motores, VFD, PLC, finales de carrera de seguridad y sistemas de captación de energía (festón o barra conductora).

Preparación de materiales:Las placas de acero se cortan a medida mediante máquinas de corte por plasma CNC o por oxicorte-para mayor precisión.

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Fase 3: Fabricación y Manufactura

Esta es la fase práctica-donde se construye la grúa.

Fabricación de Vigas Principales (Puente):

Sub-ensamblaje:Las placas cortadas se sueldan en vigas I-o vigas cajón. Para una grúa de 160 toneladas, las vigas suelen ser secciones de caja grandes para lograr una resistencia y rigidez superiores.

Soldadura:Este es un paso crítico. La soldadura por arco sumergido (SAW) automatizada se utiliza a menudo para uniones largas y críticas para garantizar una penetración profunda y una alta consistencia. Todas las soldaduras son realizadas por soldadores certificados.

Alivio del estrés:Después de una soldadura importante, las vigas pueden-tratarse térmicamente en un horno grande para aliviar las tensiones internas creadas durante la soldadura, evitando futuras distorsiones o grietas.

Fabricación de carros finales:

Estas son las estructuras que albergan las ruedas y los motores de traslación. Están fabricados con alta precisión para garantizar la alineación y escuadra adecuadas de las ruedas.

Mecanizado:

Las superficies críticas, como las superficies de rodadura de los carriles en los carros extremos y los puntos de conexión, se mecanizan en grandes mandrinadoras o cepilladoras para lograr la planitud y las tolerancias requeridas.

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Fase 4: Montaje e Integración

Se reúnen los componentes fabricados y las piezas compradas.

Montaje Mecánico:

Las vigas principales están atornilladas o soldadas a los carros de los extremos para formar el puente completo.

Las unidades de elevación se instalan sobre las vigas del puente en sus respectivos carriles.

Los conjuntos de transmisión de desplazamiento (motores, cajas de cambios, frenos) están montados en los carros extremos.

Instalación del sistema eléctrico y de control:

Todos los componentes eléctricos están instalados: motores, VFD, el panel de control principal y la interfaz del operador.

El cableado se pasa a través de bandejas portacables y se conecta.

Se instalan y cablean dispositivos de seguridad: finales de carrera de sobrecarga, finales de carrera de final de carrera, sistemas anticolisión y anemómetros (sensores de velocidad del viento).

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Fase 5: Control de calidad y pruebas

Esto ocurre tanto durante como después del montaje para garantizar la seguridad y la fiabilidad.

En-Inspección de procesos:

Comprobaciones dimensionales:Verificar las dimensiones de los componentes con los dibujos.

Pruebas no-destructivas (END):Las soldaduras críticas se inspeccionan mediante métodos como pruebas ultrasónicas (UT) o inspección de partículas magnéticas (MPI) para detectar defectos internos o superficiales.

Prueba de aceptación de fábrica (FAT):

Si el espacio lo permite, la grúa se ensambla total o parcialmente en fábrica para realizar pruebas preliminares de funciones como desplazamiento y elevación sin carga.

Pruebas de carga (en-sitio):

Esta es la prueba final y más importante, que se realiza después de instalar la grúa en el sitio del cliente.

Prueba estática:La grúa se levanta con una carga de prueba.25% mayor que la capacidad nominal(200 toneladas para una grúa de 160 toneladas). La carga se mantiene durante un período para comprobar la deformación e integridad estructural.

Prueba dinámica:La grúa se opera con una carga de prueba.10% mayor que la capacidad nominal(176 toneladas) en toda su gama de movimientos-elevación, descenso y desplazamiento. Esto prueba todos los frenos, transmisiones y sistemas de control bajo carga.

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Fase 6: Pintura y protección contra la corrosión

Preparación de la superficie:Todas las superficies de acero se limpian con chorro abrasivo (p. ej., Sa 2,5) para eliminar las incrustaciones de laminación y el óxido, creando un perfil para la adhesión de la pintura.

Cebado:Se aplica una imprimación epoxi de alto-rendimiento.

Revestimiento superior:Se aplican múltiples capas de pintura de poliuretano o epoxi. Para entornos marinos, se utiliza un sistema de pintura de grado marino-especializado, a menudo con una imprimación rica en zinc-para protección catódica.

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Fase 7: Desmontaje, Embalaje y Envío

La grúa se desmonta estratégicamente en módulos transportables (vigas, testeros, polipastos).

Los componentes se empaquetan y embalan cuidadosamente para evitar daños durante el transporte.

Todas las piezas están claramente marcadas para una fácil identificación durante el re-ensamblaje en-sitio.

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Fase 8: Instalación y puesta en servicio en el sitio-

Se verifica el nivel y la alineación de los rieles de los cimientos y de la pista.

Los componentes de la grúa son reensamblados por técnicos capacitados.

Se realizan las conexiones eléctricas finales.

el funcionarioPrueba de cargaes atestiguado por el cliente y/o un-organismo certificador externo.

Capacitación del operador:El personal del cliente está capacitado sobre la operación segura y el mantenimiento básico de la grúa.

Entrega final:Después de unas pruebas y una formación satisfactorias, la grúa se entrega oficialmente al cliente junto con toda la documentación (manuales, certificados de pruebas, planos).

Vista del taller:

La empresa ha instalado una plataforma inteligente de gestión de equipos, y ha instalado 310 conjuntos (sets) de robots de manipulación y soldadura. Una vez finalizado el plan, habrá más de 500 conjuntos (conjuntos) y la tasa de conexión en red de equipos alcanzará el 95%.. 32 se han puesto en uso líneas de soldadura, se planea instalar 50 y la tasa de automatización de toda la línea de productos ha alcanzado el 85%.