Grúa pórtico móvil con neumáticos

Características clave de las grúas pórtico móviles con neumáticos

1. Movilidad y maniobrabilidad

neumáticos de goma(neumáticos o macizos) permiten el movimiento sobre superficies planas.

Sistemas de dirección(dirección en cangrejo, 90 grados o en todas las-ruedas) para espacios reducidos.

Auto-propulsado(energía diésel, eléctrica o híbrida).

2. Diseño Estructural

Ancho de tramo ajustablepara adaptarse a diferentes espacios de trabajo.

Gran altura de elevación(útil para apilar contenedores o cargas pesadas).

Estructura de pórtico estable(normalmente de acero soldado).

3. Mecanismo de elevación

Sistema de polipasto y carro(eléctrico o hidráulico).

Accesorio esparcidor o gancho(para contenedores, maquinaria, etc.).

Capacidad de carga(típicamente20–100+ toneladas, según modelo).

4. Opciones de energía

Motor diésel-(para ubicaciones remotas al aire libre).

Eléctrico (E-RTG)(con carrete de cable o batería para un funcionamiento-ecológico).

Híbrido(combina diésel y eléctrico para mayor eficiencia).

Comparación con otras grúas pórtico

Capacidad de elevación 320 toneladas
Luz (Ancho) 3 - 12 metros (ajustable)
Altura de elevación 3 - 10 metros
Clase de trabajo A3-A5 (trabajo ligero a medio)
Velocidad de elevación 0.5 - 8 m/min (variable)
Tipo de viga principal Una o dos vigas (tipo caja-)
Fuente de alimentación 220V/380V trifásica o manual
Modo de control Control colgante/control remoto inalámbrico
Tipo de polipasto Polipasto eléctrico de cadena/polipasto de cable
Tracción de desplazamiento Empuje manual o motorizado
Protección contra la corrosión Pintura-galvanizada por inmersión en caliente o-marina
Resistencia al viento Hasta escala Beaufort 6 (para uso en exteriores)
Temperatura de funcionamiento -20 grados a +50 grados

Aquí hay un desglose detallado de laComponentes de una grúa pórtico móvil (RTG) con neumáticos-de goma, categorizados para mayor claridad:

1. Componentes estructurales

A. Marco de pórtico

Viga/viga principal

Viga horizontal principal que abarca el área de trabajo (tipo caja-o diseño de armadura).

Piernas (soportes verticales)

Columnas verticales (de altura fija o regulable) con travesaños-estabilizadores.

Carros finales

Marcos de acero que conectan las patas a las ruedas/neumáticos para mayor movilidad.

B. Pluma (opcional)

Pluma telescópica o de celosía para mayor alcance (utilizada en algunos modelos industriales).

2. Sistema de Movilidad

A. Tren de rodaje

Neumáticos de goma

Neumático (para terrenos accidentados) o sólido (para uso pesado-/portuario).

Conjuntos de ejes

Configuraciones de uno o varios-ejes (de 4 a 16 ruedas).

Mecanismo de dirección

Dirección en cangrejo, de 90 grados o en todas-las ruedas para maniobras precisas.

B. Sistema de accionamiento

Fuente de energía

Motor diésel, motores eléctricos (batería/carrete{0}}cable) o híbridos.

Transmisión

Motores de accionamiento hidráulico o eléctrico para el movimiento de las ruedas.

Sistema de frenado

Frenos de disco/tambor + frenado regenerativo (en modelos eléctricos).

3. Mecanismo de elevación

A. Unidad de elevación

Polipasto eléctrico o hidráulico

Caja de cambios, tambor y cable metálico para elevación vertical.

Bloque de carga y gancho

Gancho giratorio o esparcidor especializado (para contenedores).

B. Sistema de carro

Estructura del carro

Se desplaza a lo largo de la viga del pórtico mediante ruedas motorizadas.

Unidad de carro

Motor eléctrico o hidráulico con guías de carril.

4. Sistemas de potencia y control

A. Fuente de alimentación

Generador diésel(para RTG convencionales).

Panel electrico(para E-RTG con carrete de cable/batería).

Sistema híbrido(combina diésel + eléctrico).

B. Controles del operador

Cabina de control

Joysticks, pantalla táctil e interruptores de seguridad.

Mando a distancia(operación inalámbrica opcional).

C. Sensores y automatización

PLC (controlador lógico programable)

Gestiona movimientos y enclavamientos de seguridad.

Indicador de momento de carga (LMI)

Previene sobrecargas.

Sensores anticolisión

Sensores láser/ultrasonidos para detección de obstáculos.

5. Componentes de seguridad

Estabilizadores/Estabilizadores

Patas extensibles para mayor estabilidad durante los levantamientos.

Botones de parada de emergencia

Instalado en cabina y remoto.

Sistema anti-balanceo

Reduce el balanceo de la carga durante el movimiento.

Puntos de anclaje

Para asegurar la grúa en caso de viento fuerte.

BOSQUEJO

Técnico principal

Movilidad y flexibilidad

No se requieren rieles fijos– Puede funcionar sobre cualquier superficie plana y sólida.

Fácil reubicación– Ideal para sitios de trabajo temporales o proyectos de múltiples-ubicaciones.

Opciones de dirección(cangrejo, 90 grados o todas-ruedas) para espacios reducidos.

Rentabilidad

Menores costos de infraestructuraque las grúas pórtico-montadas sobre rieles (RMG).

Opciones-de bajo consumo de combustible(modelos eléctricos/híbridos disponibles).

Alta capacidad de carga y capacidad de apilamiento

Típicamente20–100+ toneladascapacidad de levantamiento.

Puede apilar contenedores4–6 alto, optimizando el espacio del jardín.

Versatilidad

Manijascontenedores, bobinas de acero, maquinaria y carga a granel.

Adaptable conganchos, separadores o accesorios personalizados.

Tiempo de inactividad reducido

Sin mantenimiento ferroviarionecesario (a diferencia de los RMG).

Diseño modularsimplifica las reparaciones.

Opciones respetuosas con el medio ambiente

Modelos eléctricos (E-RTG) e híbridosreducir las emisiones.

1. Puertos y terminales de contenedores

Apilado de contenedores(operaciones de patio).

Carga/descargacamiones, trenes y barcazas.

Logística intermodal(traslado entre modos de transporte).

2. Logística y almacenamiento

Manipulación de carga pesada(acero, maquinaria, grandes cajones).

Cruce-acoplamiento(transferencia de mercancías entre camiones).

3. Construcción e industria pesada

Construcción de puentes/carreteras(levantamiento de prefabricados de hormigón, vigas).

Centrales eléctricas/astilleros(manipulación de turbinas, generadores, piezas de barcos).

4. Plantas industriales y de fabricación

acerías(manipulación de bobinas, placas y tuberías).

Automotriz/aeroespacial(colocación de componentes pesados).

5. Trabajo temporal y de emergencia

Recuperación ante desastres(levantamiento de escombros).

Puesta en escena del evento(instalación de equipo pesado).

El proceso de producción de unGrúa de elevación marina/barco móvil de 200 toneladasImplica varias etapas, desde el diseño y la ingeniería hasta la fabricación, el montaje y las pruebas. A continuación se muestra un desglose detallado del proceso de producción típico:

1. Diseño e ingeniería

Diseño Conceptual:Los ingenieros crean bocetos iniciales y modelos 3D basados ​​en la capacidad de carga (200 toneladas), el alcance, la movilidad y las condiciones ambientales (uso marino).

Análisis Estructural:El análisis de elementos finitos (FEA) garantiza que la grúa pueda soportar cargas dinámicas, viento y olas.

Sistemas hidráulicos y eléctricos:Diseño de cilindros hidráulicos, cabrestantes y sistemas de control para operaciones de elevación suaves.

Selección de materiales:Acero de alta-resistencia (p. ej., ASTM A514) para resistencia a la corrosión en entornos marinos.

Cumplimiento normativo:Cumple con estándares comoDNV-GL, ABS o Lloyd's Registerpara grúas marinas.

2. Adquisición de materiales

Placas y vigas de acero:Procedente de la pluma, el chasis y el marco estructural.

Componentes hidráulicos:Bombas, cilindros, mangueras y válvulas de proveedores certificados.

Sistemas Eléctricos:Motores, sensores y paneles de control (a menudo impermeables para uso marino).

Cables y poleas de alambre:Cables de acero de alta-grado para elevación.

3. Fabricación

A. Fabricación estructural

Cortar y dar forma:Corte CNC por plasma/láser para piezas de precisión.

Soldadura:Soldadura automatizada y manual (Soldadura por Arco Sumergido para secciones gruesas).

Construcción de pluma:Diseño de celosía o telescópico para mayor resistencia y movilidad.

Chasis y estabilizadores:Reforzado para mayor estabilidad durante los levantamientos.

B. Montaje hidráulico y mecánico

Sistema hidráulico:Instalación de bombas, cilindros y mangueras.

Cabrestantes y tambores:Montado para operaciones de elevación y descenso.

Mecanismo de giro:Permite una rotación de 360 ​​grados (si corresponde).

C. Sistemas eléctricos y de control

Cabina de control:Estación del operador impermeable con palancas de mando/sensores.

Monitoreo de carga:Células de carga y finales de carrera para seguridad.

Fuente de alimentación:Motor diésel o motor eléctrico (grado-marino).

4. Montaje e integración

Instalación de pluma:Montado en el chasis con puntos de pivote.

Contrapesos:Agregado para el saldo (si es necesario).

Cableado Final y Plomería:Conexión de sistemas hidráulicos y eléctricos.

Pintura y revestimiento:Pintura anticorrosión (recubrimientos epoxi o zinc).

5. Pruebas y control de calidad

Pruebas de carga:Levantamiento de 200 toneladas (+25% de prueba de sobrecarga, según estándares).

Pruebas funcionales:Comprobación de movimientos hidráulicos, rotación y estabilidad.

Pruebas ambientales:Pruebas de niebla salina para determinar la durabilidad marina.

Controles de seguridad:Sistemas de parada de emergencia, alarmas de sobrecarga.

6. Entrega y puesta en servicio

Transporte:Desarmado para envío o entregado como unidad móvil.

En-ensamblaje del sitio:Remontado en muelle o astillero.

Capacitación del operador:Protocolos de manipulación y seguridad.

Vista del taller:

La empresa ha instalado una plataforma inteligente de gestión de equipos, y ha instalado 310 conjuntos (sets) de robots de manipulación y soldadura. Una vez finalizado el plan, habrá más de 500 conjuntos (conjuntos) y la tasa de conexión en red de equipos alcanzará el 95%.. 32 se han puesto en uso líneas de soldadura, se planea instalar 50 y la tasa de automatización de toda la línea de productos ha alcanzado el 85%.