Grúa pórtico de elevación de contenedores con neumáticos de caucho

Características clave de las grúas RTG:

Movilidad con neumáticos de caucho– Se desplaza sobre neumáticos de caucho, brindando flexibilidad en las operaciones del patio de contenedores.

Alta capacidad de elevación– Normalmente maneja contenedores de 20, 40 y 45 pies, con capacidades que varían de 30 a 50 toneladas.

Alcance ajustable– Puede abarcar varias filas de contenedores (normalmente configuraciones 6+1 o 7+1).

Energía Diésel o Eléctrica– Los modelos más antiguos utilizan motores diésel, mientras que los más nuevos pueden contar con energía eléctrica o híbrida para reducir las emisiones.

Automatización-Listo– Los RTG modernos pueden ser semi{0}}automatizados o completamente automatizados para mejorar la eficiencia.

Sistemas de dirección– Puede incluir dirección de recorrido cruzado-de 90 grados, dirección de cangrejo o rotación completa de 360 ​​grados para un posicionamiento preciso.

Desventajas:

✖ Mayor mantenimiento– Los neumáticos de goma se desgastan y requieren reemplazo.
✖ Menos preciso que los RMG– Ligero movimiento debido a la flexibilidad de los neumáticos.
✖ Dependencia del combustible (modelos diésel)– Mayores costes operativos y emisiones.

Comparación con otras grúas pórtico

Capacidad de elevación 320 toneladas
Luz (Ancho) 3 - 12 metros (ajustable)
Altura de elevación 3 - 10 metros
Clase de trabajo A3-A5 (trabajo ligero a medio)
Velocidad de elevación 0.5 - 8 m/min (variable)
Tipo de viga principal Una o dos vigas (tipo caja-)
Fuente de alimentación 220V/380V trifásica o manual
Modo de control Control colgante/control remoto inalámbrico
Tipo de polipasto Polipasto eléctrico de cadena/polipasto de cable
Tracción de desplazamiento Empuje manual o motorizado
Protección contra la corrosión Pintura-galvanizada por inmersión en caliente o de grado marino-
Resistencia al viento Hasta escala Beaufort 6 (para uso en exteriores)
Temperatura de funcionamiento -20 grados a +50 grados

A Grúa pórtico de elevación de contenedores con neumáticos de caucho (RTG)consta de varios componentes estructurales, mecánicos y eléctricos clave que trabajan juntos para garantizar un manejo eficiente de los contenedores. A continuación se muestra un desglose de los componentes principales:

1. Componentes estructurales

A. Estructura del pórtico (viga principal y patas)

La estructura principal de carga-, generalmente hecha de acero de alta-resistencia.

Incluyedos patas verticalesy unviga superior (viga)que se extiende por las pilas de contenedores.

Diseñado para soportar cargas pesadas y fuerzas dinámicas durante el levantamiento.

B. Pluma (viga de carro)

Soporta el carro y el mecanismo esparcidor.

Puede ser fija o telescópica, según el diseño de la grúa.

C. Marco del portal

Permite que la grúa se coloque sobre múltiples filas de contenedores (p. ej., configuraciones 6+1 o 7+1).

2. Componentes de movilidad y dirección

A. Llantas y ruedas de caucho

Neumáticos-resistentes a pinchazos-para un movimiento suave.

Típicamente4 a 8 ruedas(algunos modelos tienen configuraciones de doble-rueda).

B. Sistema de dirección

Dirección cruzada de 90 grados– Permite el movimiento lateral para un posicionamiento preciso.

Dirección de cangrejo– Capacidad de movimiento diagonal.

Dirección de 360 ​​grados– Algunos modelos avanzados pueden girar completamente.

C. Motores y ejes impulsores

Los motores hidráulicos o eléctricos impulsan las ruedas.

Los ejes están diseñados para cargas pesadas y maniobrabilidad.

D. Sistema de frenado

Frenos de disco o tambor para una parada segura.

Mecanismos antideslizantes y antideslizantes-para mayor estabilidad.

3. Componentes de elevación y manipulación

A. Mecanismo de elevación

Cable de alambre y poleas– Eleva el contenedor mediante un sistema de cabrestante motorizado.

Motor de elevación– Eléctricas o hidráulicas, con control de velocidad variable.

B. Sistema de carro

Se mueve horizontalmente a lo largo del brazo para posicionar el esparcidor.

Accionado por accionamiento eléctrico o hidráulico.

C. Separador (mecanismo de bloqueo giratorio)

Ajustable para manejarContenedores elevadores de 20 pies, 40 pies, 45 pies e incluso gemelos-.

Usoscerraduras de giropara sujetar contenedores de forma segura.

Puede incluirsemi{0}}automático o completamente automáticosistemas de bloqueo.

4. Sistemas de potencia y control

A. Fuente de energía

Motor diésel– Común en RTG tradicionales.

Eléctrico (Carrete de Cable o Barra Colectora)– Se utiliza en RTG electrificados para un funcionamiento-ecológico.

Híbrido (Diésel + Batería)– Tendencia emergente de eficiencia energética.

B. Cabina de control

Cabina del operador concontroles ergonómicos, joysticks y pantallas de monitoreo.

Algunos RTG modernos tienencontrol remoto-o sistemas automatizados.

C. PLC y sistema de automatización

Controlador lógico programable (PLC)– Gestiona los movimientos de la grúa.

Sistema anti-balanceo– Reduce el balanceo del contenedor durante el transporte.

Sensores para evitar colisiones– Previene accidentes con otros equipos.

D. Sistemas de seguridad

Protección contra sobrecarga– Evita levantar más allá de su capacidad.

Interruptores de límite– Detiene el movimiento en límites seguros.

Parada de emergencia (E-Parada)– Detiene instantáneamente las operaciones en caso de peligro.

5. Componentes auxiliares y de soporte

A. Estabilizadores / Estabilizadores

Patas extensibles para mayor estabilidad durante el levantamiento.

B. Sistemas de iluminación y advertencia

Luces LED para operaciones nocturnas.

Alarmas audibles y balizas intermitentes para mayor seguridad.

C. Sistema de lubricación

Engrase automático de ruedas, engranajes y rodamientos.

6. Funciones avanzadas opcionales

Seguimiento GPS y RFID– Para posicionamiento automatizado de contenedores.

Monitoreo remoto (sensores IoT)– Mantenimiento predictivo y diagnóstico-en tiempo real.

Frenado regenerativo– Recupera energía en RTG eléctricos.

BOSQUEJO

Técnico principal

Las grúas pórtico con neumáticos de caucho (RTG) se utilizan ampliamente en puertos, terminales y depósitos debido a suflexibilidad, movilidad y eficienciaen el manejo de contenedores. Estas son sus principales ventajas:

1. Alta movilidad y flexibilidad

No se requieren rieles fijos– Se mueve libremente sobre neumáticos de goma, lo que permite una fácil reubicación dentro del patio.

Puede dar servicio a múltiples pilas de contenedoressin necesidad de un camino fijo como las grúas-pórtico montadas sobre rieles (RMG).

2. Infraestructura rentable-

Menor costo de instalación inicialen comparación con los RMG, ya que no se necesitan vías de ferrocarril.

Ideal para terminales temporales o en expansióndonde pueden ocurrir cambios de infraestructura.

3. Alta capacidad de apilamiento

Puede apilar contenedoreshasta 5-6 de alto, optimizando el espacio del jardín.

Adecuado paraalmacenamiento de contenedores densosen puertos muy transitados.

4. Manejo versátil

Ajustableesparcidorpermite el manejo deContenedores elevadores de 20 pies, 40 pies, 45 pies e incluso gemelos-.

puede trabajar enterminales intermodales(transferencia entre camiones, trenes y apilamientos de patio).

5. Opciones de energía adaptables

RTG con motor diésel-– Adecuado para ubicaciones remotas sin infraestructura eléctrica.

RTG eléctricos e híbridos– Reducir las emisiones y los costos operativos en los puertos modernos.

6. Automatización y funciones inteligentes

puede sersemi{0}}automatizado o totalmente automatizadopara operaciones no tripuladas.

Sensores GPS, RFID e IoThabilite el seguimiento-en tiempo real y el mantenimiento predictivo.

7. Mejor maniobrabilidad

Múltiples modos de dirección(dirección transversal-de 90 grados, dirección cangrejo, rotación de 360 ​​grados) para un posicionamiento preciso.

Sistemas antibalanceomejorar la seguridad durante el movimiento de contenedores.

Los RTG se utilizan principalmente enoperaciones de manipulación de contenedoresen diferentes entornos logísticos:

1. Terminales portuarias de contenedores

Apilado y recuperación de contenedores.en patios de almacenamiento.

Transferencia de contenedoresentre barcos, camiones y trenes.

2. Terminales Intermodales de Carga

Carga/descarga de contenedoresdesde camiones hasta vagones de ferrocarril.

Almacenamiento temporalantes del transporte posterior.

3. Depósitos de contenedores y centros logísticos

Mantenimiento y almacenamientode contenedores vacíos.

Reorganizar las pilas de contenedorespara una recuperación eficiente.

4. Instalaciones industriales y de fabricación

Manejo de carga pesadaen grandes fábricas (por ejemplo, acero, maquinaria).

Logística de almacénpara mercancías en contenedores de gran tamaño.

5. Logística militar y de emergencia

Despliegue rápidoen puertos temporales o zonas de socorro en casos de desastre.

Manipulación móvil de contenedoresen lugares remotos.

El proceso de producción de unGrúa de elevación marina/barco móvil de 200 toneladasImplica varias etapas, desde el diseño y la ingeniería hasta la fabricación, el montaje y las pruebas. A continuación se muestra un desglose detallado del proceso de producción típico:

1. Diseño e ingeniería

Diseño Conceptual:Los ingenieros crean bocetos iniciales y modelos 3D basados ​​en la capacidad de carga (200 toneladas), el alcance, la movilidad y las condiciones ambientales (uso marino).

Análisis Estructural:El análisis de elementos finitos (FEA) garantiza que la grúa pueda soportar cargas dinámicas, viento y fuerzas de las olas.

Sistemas hidráulicos y eléctricos:Diseño de cilindros hidráulicos, cabrestantes y sistemas de control para operaciones de elevación suaves.

Selección de materiales:Acero de alta-resistencia (p. ej., ASTM A514) para resistencia a la corrosión en entornos marinos.

Cumplimiento normativo:Cumple con estándares comoDNV-GL, ABS o Lloyd's Registerpara grúas marinas.

2. Adquisición de materiales

Placas y vigas de acero:Procedente de la pluma, el chasis y el marco estructural.

Componentes hidráulicos:Bombas, cilindros, mangueras y válvulas de proveedores certificados.

Sistemas Eléctricos:Motores, sensores y paneles de control (a menudo impermeables para uso marino).

Cables y poleas de alambre:Cables de acero de alta-grado para elevación.

3. Fabricación

A. Fabricación estructural

Cortar y dar forma:Corte CNC por plasma/láser para piezas de precisión.

Soldadura:Soldadura automatizada y manual (Soldadura por Arco Sumergido para secciones gruesas).

Construcción de pluma:Diseño de celosía o telescópico para mayor resistencia y movilidad.

Chasis y estabilizadores:Reforzado para mayor estabilidad durante los levantamientos.

B. Montaje hidráulico y mecánico

Sistema hidráulico:Instalación de bombas, cilindros y mangueras.

Cabrestantes y tambores:Montado para operaciones de elevación y descenso.

Mecanismo de giro:Permite una rotación de 360 ​​grados (si corresponde).

C. Sistemas eléctricos y de control

Cabina de control:Estación del operador impermeable con palancas de mando/sensores.

Monitoreo de carga:Células de carga y finales de carrera para seguridad.

Fuente de alimentación:Motor diésel o motor eléctrico (grado-marino).

4. Montaje e integración

Instalación de pluma:Montado en el chasis con puntos de pivote.

Contrapesos:Agregado para el saldo (si es necesario).

Cableado Final y Plomería:Conexión de sistemas hidráulicos y eléctricos.

Pintura y revestimiento:Pintura anticorrosión (recubrimientos epoxi o zinc).

5. Pruebas y control de calidad

Pruebas de carga:Levantamiento de 200 toneladas (+25% de prueba de sobrecarga, según estándares).

Pruebas funcionales:Comprobación de movimientos hidráulicos, rotación y estabilidad.

Pruebas ambientales:Pruebas de niebla salina para determinar la durabilidad marina.

Controles de seguridad:Sistemas de parada de emergencia, alarmas de sobrecarga.

6. Entrega y puesta en servicio

Transporte:Desmontado para su envío o entregado como unidad móvil.

En-ensamblaje del sitio:Remontado en muelle o astillero.

Capacitación del operador:Protocolos de manipulación y seguridad.

Vista del taller:

La empresa ha instalado una plataforma inteligente de gestión de equipos, y ha instalado 310 conjuntos (sets) de robots de manipulación y soldadura. Una vez finalizado el plan, habrá más de 500 conjuntos (conjuntos) y la tasa de conexión en red de equipos alcanzará el 95%.. 32 se han puesto en uso líneas de soldadura, se planea instalar 50 y la tasa de automatización de toda la línea de productos ha alcanzado el 85%.