Grúa pórtico móvil con neumáticos de caucho Rtg

Características clave de las grúas RTG:

Movilidad con neumáticos-de caucho

Corre sobre neumáticos de goma (a menudo con múltiples ejes para mayor estabilidad).

Puede ser diésel-, eléctrico (con carrete de cable o batería) o híbrido.

Estructura de pórtico

Cuenta con un marco de pórtico de gran-amplitud que le permite montar contenedores, camiones o carga.

El mecanismo de elevación (esparcidor/gancho) se mueve a lo largo de la viga del pórtico.

Aplicaciones

Manipulación de contenedores:Comúnmente utilizado en puertos y patios intermodales para apilar y mover contenedores de envío.

Industria pesada:Se utiliza en plantas siderúrgicas, obras de construcción y grandes almacenes.

Logística y Almacenamiento:Para carga/descarga de carga pesada.

Ventajas sobre los RMG

Flexibilidad:Se puede reposicionar sin rieles fijos.

Costo-Efectivo:Menores requisitos de infraestructura en comparación con los sistemas-montados en ferrocarril.

Maniobrabilidad:Puede operar en espacios más reducidos con sistemas de dirección adecuados.

Desventajas

Requiere una superficie bien-pavimentada para un funcionamiento sin problemas.

Puede necesitar estabilizadores o estabilizadores para levantamientos pesados.

Mayor mantenimiento de neumáticos en comparación con los sistemas ferroviarios.

Comparación con otras grúas pórtico

Capacidad de elevación 320 toneladas
Luz (Ancho) 3 - 12 metros (ajustable)
Altura de elevación 3 - 10 metros
Clase de trabajo A3-A5 (trabajo ligero a medio)
Velocidad de elevación 0.5 - 8 m/min (variable)
Tipo de viga principal Una o dos vigas (tipo caja-)
Fuente de alimentación 220V/380V trifásica o manual
Modo de control Control colgante/control remoto inalámbrico
Tipo de polipasto Polipasto eléctrico de cadena/polipasto de cable
Tracción de desplazamiento Empuje manual o motorizado
Protección contra la corrosión Pintura-galvanizada por inmersión en caliente o de grado marino-
Resistencia al viento Hasta escala Beaufort 6 (para uso en exteriores)
Temperatura de funcionamiento -20 grados a +50 grados

A Grúa pórtico móvil-con neumáticos de goma (RTG)consta de varios componentes estructurales, mecánicos y eléctricos clave que permiten su movilidad, capacidad de elevación y eficiencia operativa. A continuación se muestra un desglose de sus componentes principales:

1. Componentes estructurales

A. Marco de pórtico

Vigas principales del pórtico– Las vigas horizontales primarias que abarcan el área de trabajo, soportando el carro y el polipasto.

Piernas (Soportes)– Columnas verticales que aportan altura y estabilidad a la grúa.

Vigas transversales y refuerzos– Refuerzos para asegurar la rigidez y evitar balanceos.

B. Pluma (opcional)

Algunos RTG tienen un brazo extensible o abatible para un alcance adicional.

C. Esparcidor (para manipulación de contenedores)

Un accesorio de elevación especializado (mecanismo de bloqueo giratorio) para asegurar y mover contenedores de envío.

2. Componentes de movilidad y chasis

A. Tren de rodaje-con neumáticos de goma

Ruedas y neumáticos– Neumáticos-de caucho macizo o neumáticos de alta resistencia para un movimiento suave.

Ejes y suspensión– Los ejes múltiples (normalmente de 4 a 16 ruedas) distribuyen la carga y mejoran la estabilidad.

Sistema de dirección– Dirección hidráulica o electrónica para maniobrabilidad (dirección en cangrejo, 90 grados o coordinada).

B. Sistema de accionamiento

Motor diésel(para RTG{0}}que funcionan con diésel) oMotores electricos(para E-RTG).

Transmisión y cajas de cambios– Transfiere potencia a las ruedas.

Sistema de frenado– Frenos de disco o tambor con control anti-deslizamiento.

C. Estabilizadores/Estabilizadores (Opcional)

Soportes extensibles para mejorar la estabilidad durante las operaciones de elevación.

3. Mecanismo de elevación y elevación

A. Unidad de elevación

Polipasto eléctrico o hidráulico– Proporciona potencia de elevación vertical.

Cable de alambre y poleas– Para subir y bajar cargas.

Bloque de gancho o esparcidor– El dispositivo-de manipulación de carga.

B. Sistema de carro

Se desplaza horizontalmente a lo largo de la viga del pórtico para posicionar la carga.

Estructura y ruedas del carro– Guiado por carriles sobre la viga pórtico.

Motores de accionamiento– Motores eléctricos o hidráulicos para el movimiento del carro.

4. Sistemas de potencia y control

A. Fuente de energía

Generador diésel(para RTG convencionales).

Energía Eléctrica (E-RTG)– Desde un carrete de cable, barra conductora o batería.

Sistemas híbridos– Combinar energía diésel y eléctrica.

B. Cabina de control

Cabina del operador con joysticks, pantallas táctiles y controles de seguridad.

Puede incluirmando a distanciaooperación automatizada(RTG semi/completamente-automático).

C. Sistemas eléctricos e hidráulicos

PLC (controlador lógico programable)– Gestiona las operaciones de la grúa.

Sensores y interruptores de límite– Evitar sobrecargas y colisiones.

Bombas y cilindros hidráulicos– Para dirección, frenado y estabilizadores.

5. Componentes auxiliares y de seguridad

A. Dispositivos de seguridad

Sistema anti-colisión– Basado en láser o radar-para evitar obstáculos.

Indicador de momento de carga (LMI)– Evita la sobrecarga.

Sistema antibalanceo y parada de emergencia-– Garantiza un funcionamiento seguro.

B. Sistemas de iluminación y advertencia

Luces de trabajo LED– Para operaciones nocturnas.

Bocinas y alarmas– Alertar a los trabajadores durante el movimiento.

C. Sistema de anclaje (opcional)

Se utiliza en condiciones de viento fuerte-para asegurar la grúa.

6. Funciones avanzadas opcionales

Apilamiento automatizado (AS-RTG)– Posicionamiento guiado por GPS-.

Frenado regenerativo– Recupera energía en modelos eléctricos.

Monitoreo de presión de neumáticos– Garantiza un rendimiento óptimo del neumático.

BOSQUEJO

Técnico principal

1. Alta movilidad y flexibilidad

No se requieren rieles fijos(a diferencia de las-grúas pórtico montadas sobre rieles: RMG).

puede serreposicionable fácilmentepara diferentes áreas de trabajo.

Adecuado parasitios de trabajo temporalesdonde no se dispone de infraestructura permanente.

2. Aplicaciones versátiles

puede manejarContenedores, maquinaria pesada, bobinas de acero y carga a granel..

Utilizado enpuertos, patios intermodales, sitios de construcción y almacenes.

3. Operación rentable-efectiva

Más bajocostos de infraestructuraen comparación con los RMG (sin necesidad de vías férreas).

Opciones de energía diésel, eléctrica o híbridapara diferentes presupuestos y necesidades medioambientales.

4. Alta eficiencia y productividad

movimiento rápidoentre carriles de apilamiento.

Opciones automatizadas (AS-RTG)para una manipulación optimizada de los contenedores.

5. Adaptabilidad a diferentes entornos

puede operaral aire libre(a diferencia de las grúas puente).

Algunos modelos tienencapacidades todo-terrenopara superficies rugosas.

6. Mejor utilización del espacio

Puede apilar contenedores4–6 alto, maximizando el espacio del patio.

Ancho de tramo ajustablepara adaptarse a diferentes áreas de trabajo.

7. Tiempo de inactividad reducido

Sin mantenimiento ferroviario(a diferencia de los RMG).

Diseño modularpermite reparaciones rápidas.

1. Puertos y terminales de contenedores

Apilar y mover contenedores de envíoen patios de almacenamiento.

Carga/descargade camiones y vagones de ferrocarril.

Operaciones intermodales(traslado entre barcos, camiones y trenes).

2. Logística y patios de carga

Manipulación de carga en almacénpara materiales pesados.

Operaciones de cross-docking(transferencia de mercancías entre modos de transporte).

3. Plantas industriales y de fabricación

Plantas siderúrgicas(manipulación de bobinas, placas y maquinaria pesada).

Patios de materiales de construcción(prefabricados de hormigón, tuberías, vigas).

4. Manejo de equipo pesado

Plantas de energía(movimiento de turbinas y generadores).

Astilleros(posicionamiento de componentes grandes).

5. Sitios temporales y basados ​​en proyectos-

Proyectos de construcción(construcción de puentes, montaje-a gran escala).

Recuperación ante desastres(levantamiento de escombros y materiales pesados).

El proceso de producción de unGrúa de elevación marina/barco móvil de 200 toneladasImplica varias etapas, desde el diseño y la ingeniería hasta la fabricación, el montaje y las pruebas. A continuación se muestra un desglose detallado del proceso de producción típico:

1. Diseño e ingeniería

Diseño Conceptual:Los ingenieros crean bocetos iniciales y modelos 3D basados ​​en la capacidad de carga (200 toneladas), el alcance, la movilidad y las condiciones ambientales (uso marino).

Análisis Estructural:El análisis de elementos finitos (FEA) garantiza que la grúa pueda soportar cargas dinámicas, viento y fuerzas de las olas.

Sistemas hidráulicos y eléctricos:Diseño de cilindros hidráulicos, cabrestantes y sistemas de control para operaciones de elevación suaves.

Selección de materiales:Acero de alta-resistencia (p. ej., ASTM A514) para resistencia a la corrosión en entornos marinos.

Cumplimiento normativo:Cumple con estándares comoDNV-GL, ABS o Lloyd's Registerpara grúas marinas.

2. Adquisición de materiales

Placas y vigas de acero:Procedente de la pluma, el chasis y el marco estructural.

Componentes hidráulicos:Bombas, cilindros, mangueras y válvulas de proveedores certificados.

Sistemas Eléctricos:Motores, sensores y paneles de control (a menudo impermeables para uso marino).

Cables y poleas de alambre:Cables de acero de alta-grado para elevación.

3. Fabricación

A. Fabricación estructural

Cortar y dar forma:Corte CNC por plasma/láser para piezas de precisión.

Soldadura:Soldadura automatizada y manual (Soldadura por Arco Sumergido para secciones gruesas).

Construcción de pluma:Diseño de celosía o telescópico para mayor resistencia y movilidad.

Chasis y estabilizadores:Reforzado para mayor estabilidad durante los levantamientos.

B. Montaje hidráulico y mecánico

Sistema hidráulico:Instalación de bombas, cilindros y mangueras.

Cabrestantes y tambores:Montado para operaciones de elevación y descenso.

Mecanismo de giro:Permite una rotación de 360 ​​grados (si corresponde).

C. Sistemas eléctricos y de control

Cabina de control:Estación del operador impermeable con palancas de mando/sensores.

Monitoreo de carga:Células de carga y finales de carrera para seguridad.

Fuente de alimentación:Motor diésel o motor eléctrico (grado-marino).

4. Montaje e integración

Instalación de pluma:Montado en el chasis con puntos de pivote.

Contrapesos:Agregado para el saldo (si es necesario).

Cableado Final y Plomería:Conexión de sistemas hidráulicos y eléctricos.

Pintura y revestimiento:Pintura anticorrosión (recubrimientos epoxi o zinc).

5. Pruebas y control de calidad

Pruebas de carga:Levantamiento de 200 toneladas (+25% de prueba de sobrecarga, según estándares).

Pruebas funcionales:Comprobación de movimientos hidráulicos, rotación y estabilidad.

Pruebas ambientales:Pruebas de niebla salina para determinar la durabilidad marina.

Controles de seguridad:Sistemas de parada de emergencia, alarmas de sobrecarga.

6. Entrega y puesta en servicio

Transporte:Desmontado para su envío o entregado como unidad móvil.

En-ensamblaje del sitio:Remontado en muelle o astillero.

Capacitación del operador:Protocolos de manipulación y seguridad.

Vista del taller:

La empresa ha instalado una plataforma inteligente de gestión de equipos, y ha instalado 310 conjuntos (sets) de robots de manipulación y soldadura. Una vez finalizado el plan, habrá más de 500 conjuntos (conjuntos) y la tasa de conexión en red de equipos alcanzará el 95%.. 32 se han puesto en uso líneas de soldadura, se planea instalar 50 y la tasa de automatización de toda la línea de productos ha alcanzado el 85%.