Grúa de caña de goma

Una grúa de pórtico de neumáticos de goma (RTG) es una grúa de pórtico de goma altamente móvil diseñada para elevación de servicio pesado y manejo de materiales, principalmente en puertos, terminales de contenedores, astilleros y proyectos de construcción a gran escala. A diferencia de las grúas de pórquido montado en el ferrocarril (RMG), los RTG funcionan con neumáticos de goma, proporcionando una mayor flexibilidad y movilidad sin la necesidad de pistas fijas.

Las grúas RTG son versátiles, móviles y potentes, lo que las hace ideales para entornos dinámicos como puertos, sitios de construcción y patios industriales. Su capacidad de moverse libremente sin rieles les da una ventaja significativa sobre los RMG en muchas aplicaciones.

Comparación con otras grúas de pórtico

Componentes del núcleo: motor, rodamiento, caja de cambios, motor, engranaje

Lugar de origen: Henan, China

Garantía: 2 años

Peso (kg): 50000 kg

Video de inspección saliente: proporcionada

Informe de prueba de maquinaria: proporcionado

Aplicación: al aire libre

Palabras clave: Gantry Crane

Capacidad de carga nominal: 50ton

Velocidad de viaje cruzado: 44.6m\/min

Velocidad de viaje larga: 47.1m\/min

Camina de control: cabina

Fuente de alimentación: carrete de cable

Track de acero: Qu80

Potencia: 3- fase AC 50Hz 380V

Una grúa de pórtico de neumáticos de goma (RTG) consiste en varios componentes críticos que trabajan juntos para permitir el levantamiento, el movimiento y el manejo de carga eficientes. A continuación se muestra un desglose de las principales partes estructurales y mecánicas:
1. Componentes estructurales principales
Marco de pórtico (viga del puente)
La estructura principal de carga de carga, que abarca el área de trabajo.
Típicamente hecho de acero de alta resistencia (diseño de viga de caja o armadura).
Apoya el tranvía, el polipoltura y el esparcidor.

Piernas (carruajes finales)
Soportes verticales que sostienen el marco de pórtico.
Equipado con neumáticos de goma para la movilidad.
Algunos modelos tienen estabilizadores hidráulicos o mecánicos para la estabilidad durante el levantamiento.

Sistema de tranvía y polipasto
Trolley: se mueve horizontalmente a lo largo del rayo de pórtico.
Azule: el mecanismo de elevación (cuerda o cadena de alambre).
Electric o hidráulico impulsado por el motor.
Incluye frenos, tambores y caradas para el control de la carga.

Rueda de la grúa

1) Material: típicamente hecho de acero forjado o acero de aleación con alta resistencia a la tracción para manejar cargas pesadas y resistir el desgaste.
2) Dureza: la banda de rodadura generalmente se endurece (tratada con calor) para soportar el rodamiento continuo y para reducir el desgaste de la superficie.
3) Tipo:
Ruedas con bridas: evite el descarrilamiento manteniendo la grúa alineada en sus rieles.
Doble volteo o de un solo flujo: dependiendo del diseño del ferrocarril y los requisitos de seguridad.
Ruedas planas (menos comunes): se usa si se guía por mecanismos externos.
4) Diámetro:
Depende del diseño de la grúa, pero para una grúa de goliat de doble viga 20- toneladas, los diámetros de las ruedas generalmente varían de 400 mm a 800 mm.
Los diámetros más grandes a menudo se usan para reducir la resistencia y el desgaste.

Expensador (para manejo de contenedores)
Se adjunta al polipasto para levantar contenedores de envío.
Ajustable para operaciones de 20 pies, 40 pies, 45 pies y de doble elevación.
Puede incluir cerraduras de giro para agarre seguro.

2. Componentes de movilidad y unidad
A. Neumáticos de goma y ruedas
Neumáticos neumáticos o de goma sólidos de servicio pesado.
Sistema de dirección (90 grados, 180 grados o modos de dirección de 360 ​​grados).
Vuelve ruedas (generalmente 4–16 ruedas, dependiendo de la capacidad de carga).
B. Motores de manejo y transmisión
Motores eléctricos o hidráulicos que alimentan las ruedas.
Cajas de cambios y ejes para distribución de par.
Frenado regenerativo (en modelos eléctricos).
C. Sistema de dirección
Dirección manual, hidráulica o automatizada.
Dirección de cangrejo (movimiento diagonal) para espacios estrechos.

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Sistemas de potencia y control
A. Fuente de energía
Motor diesel (RTG tradicional).
Electric (carrete de cable o con batería) para operación ecológica.
Híbrido (diesel + eléctrico) para la eficiencia energética.
B. Interfaz de cabina y operador de control
Control colgante, joystick o operación remota.
Paneles de pantalla táctil con monitoreo de carga.
Los RTG automatizados utilizan PLC y controles basados ​​en sensores.
C. Sistemas de seguridad y automatización
Indicador de momento de carga (LMI): evita la sobrecarga.
Sistema antiaminda: estabiliza las cargas durante el movimiento.
Sensores de evitación de colisión (lidar, cámaras).
Parada de emergencia y frenos a prueba de fallas.

Características opcionales y avanzadas
Seguimiento GPS y RFID (para manejo automatizado de contenedores).
Configuraciones autopropulsadas o remolcables.
Posicionamiento guiado por láser para apilamiento de precisión.
Estoportadores y estabilizadores para apoyo adicional.

Las grúas RTG son máquinas complejas que integran la resistencia estructural, la movilidad y los controles inteligentes. Su diseño modular permite la personalización para diferentes industrias, desde puertos hasta construcción pesada.

BOSQUEJO

Principal técnico

Ventajas clave de las grúas RTG
1. Alta movilidad y flexibilidad
No se requieren rieles fijos: funciona con neumáticos de goma, lo que permite el movimiento en superficies pavimentadas.
Capacidad de dirección de 360 ​​grados: puede maniobrar en espacios estrechos (a diferencia de las grúas de pórtico montadas en la riel).
Ideal para sitios de trabajo temporales: fácilmente reubicado sin cambios de infraestructura.
2. Operación rentable
Costo de infraestructura más bajo: no hay necesidad de vías ferroviarias costosas.
Opciones de eficiencia energética: los RTG híbridos y eléctricos reducen los costos de combustible.
Reducción de la dependencia laboral: los RTG automatizados mejoran la productividad.
3. Capacidad de elevación fuerte
Maneja 20-200+ toneladas (algunos modelos de servicio pesado elevan hasta 1,500 toneladas).
Cobertura de amplio tramo (18–48 m) para grandes áreas de trabajo.
4. Características inteligentes y automatizadas
Apilamiento de contenedores automatizado (en puertos).
Sistemas de control antideslizantes y de carga para levantamiento de precisión.
Monitoreo remoto y diagnóstico para mantenimiento predictivo.
5. Aplicaciones versátiles
Adecuado para puertos, construcción, astilleros y logística.
Se puede personalizar con diferentes spreaders y archivos adjuntos.

Aplicaciones principales de grúas RTG
1. Puertos y terminales de contenedores
Actualización de contenedores de envío de apilamiento y en movimiento (20 pies, 40 pies, 45 pies).
Carga\/descarga de camiones y vagones.
Los RTG automatizados mejoran la eficiencia terminal.
2. Construcción naval y industria pesada
Manejo de bloques de barcos, placas de acero y maquinaria pesada.
Girar y colocar componentes grandes en los astilleros.
3. Construcción de ferrocarriles y carreteras
Vigas de hormigón prefabricadas (T-girves).
Transporte de materiales pesados ​​en proyectos de puentes y túneles.
4. Energía eólica y plantas de energía
Ensamblar torres de turbinas eólicas y cuchillas.
Moviendo generadores y transformadores grandes.
5. Almacenamiento y logística
Manejo de carga de gran tamaño (bobinas de acero, paletas pesadas).
Movimiento flexible en yardas de almacenamiento.

1. Diseño e ingeniería
Colección de requisitos del cliente (capacidad, tramo, altura de elevación, clase de servicio).
Diseño estructural de vigas dobles, piernas (marco de portal), carrito y sistema de alza.
Análisis de elementos finitos (FEA) para integridad estructural y distribución de carga.
Diseño del sistema eléctrico (paneles de control, VFD, PLC, dispositivos de seguridad).
Aprobación final de dibujos y licuaciones (factura de materiales).
2. Adquisición de materia prima
Abastecimiento de acero estructural de alta resistencia (Q345B, Q355b o equivalente).
Adquisición de componentes estándar (motores, cajas de cambios, frenos, rodamientos, componentes eléctricos, etc.).
Compra de componentes especiales (interruptores de límite, alarmas, abrazaderas de riel, etc.).
3. Fabricación de estructura de acero
Corte: plasma CNC o corte láser de placas y perfiles de acero.
Biselado y preparación de borde: para juntas de soldadura adecuadas.
Soldadura:
Soldadura de vigas dobles (tipo de caja o tipo de haz I).
Soldadura de patas de pórtico, carruajes finales y marcos de tranvía.
Uso de soldadura de arco sumergido automático (SAW) o procesos MIG\/MAG.
Pruebas no destructivas (NDT):
Prueba ultrasónica (UT), inspección de partículas magnéticas (MPI) en costuras soldadas.
Inspección radiográfica para articulaciones críticas.
4. Mecanizado y acabado
Mecanizado de ruedas, marcos de tranvía, ejes de tambor y cajas de cambios según las tolerancias.
Aburrido y perforación de agujeros de ensamblaje (por ejemplo, para vías de riel en vigas y vigas de tranvía).
Molilla de superficie: para superficies de contacto (por ejemplo, asientos de riel de tranvía en vigas).
5. Tratamiento de superficie
Plalvación de disparos de todas las estructuras de acero fabricadas al estándar SA2.5.
Aplicación de la cebadora anticorrosión y la pintura de la capa superior (p. Ej., Pintura de epoxi o poliuretano).
El grosor de la pintura típicamente 80-120 micras dependiendo del entorno del sitio (marino, industrial, etc.).
6. Asamblea mecánica
Instalación de ruedas, camiones finales, motores de viaje, cajas de cambios y ejes de transmisión en las patas de pórtico.
Asamblea de unidades de tranvía\/polipasta, que incluye:
Tambor de cuerda de alambre, bloque de gancho, motor de elevación, reductor, freno.
Mecanismo de viaje de tranvía (motor de viaje cruzado, grupos de ruedas).
Montaje de abrazaderas de riel o frenos de tormenta (si se usa al aire libre).
7. Asamblea eléctrica
Cableado de paneles de control (MCC y PLC).
Instalación de interruptores de límite, protección contra sobrecarga y botones de parada de emergencia.
Ajuste de cables, festones de cable o cadenas de energía para la fuente de alimentación del tranvía.
Integración de VFD, arrancadores suaves y sistemas de control remoto.
8. Pre-ensamblaje y pruebas en el taller
Pre-ensamblar la viga y la estructura de las piernas para garantizar una alineación precisa de los pernos.
Prueba de función de los sistemas de viaje de viaje, polipasto y larga conducción de viajes.
Prueba de interruptores límite, alarmas, paradas de emergencia y protección contra sobrecarga.
Operación de prueba utilizando cargas de prueba o prueba (típicamente 25% -100% de la capacidad nominal).
9. Desmontaje y empaque
Desmontar en secciones transportables (vigas, piernas, unidad de tranvía, etc.).
Tratamiento anticorrosión para superficies de apareamiento.
Empaque componentes eléctricos y motores en cajas protectoras.
Etiquete todas las piezas para un reensamblaje fácil en el sitio de instalación.
10. Entrega e instalación del sitio
Transporte por camiones o contenedores de plataforma.
Erección en el sitio de la estructura de pórtico utilizando grúas móviles.
Alineación ferroviaria, reensamblaje de la grúa y puesta en servicio final.
11. Pruebas de carga y puesta en marcha
Realizar la prueba de carga estática (generalmente el 125% de la carga nominal).
Prueba de carga dinámica (con una carga 100% para verificar la funcionalidad).
Ajustes al par de frenos, los interruptores limitados y los parámetros VFD.
12. Entrada y entrenamiento
Inspección final con el cliente.
Proporcione el manual de operaciones, la guía de mantenimiento y la capacitación a los operadores y al personal de mantenimiento.

Vista del taller:

La compañía ha instalado una plataforma de gestión de equipos inteligentes y ha instalado 310 conjuntos (conjuntos) de robots de manejo y soldadura. Después de la finalización del plan, habrá más de 500 conjuntos (conjuntos), y la tasa de redes de equipos alcanzará el 95%. Se han utilizado 32 líneas de soldadura, se planean que se instalen 50 y la tasa de automatización de toda la línea de productos ha alcanzado el 85%.