Grúa de agarre de pórtico de doble viga tipo MZ

Características clave:

Diseño de doble viga

Proporciona una mayor capacidad de elevación (normalmente de 5 a 50 toneladas o más) y mejor estabilidad en comparación con los diseños de una sola viga.

Permite luces más grandes y cargas más pesadas.

Mecanismo de agarre del cucharón

Equipado con un cucharón de agarre motorizado para una carga/descarga eficiente de materiales sueltos.

Puede ser accionado-por cuerda (de 4 o 2 cuerdas) o eléctricamente.

Estructura de pórtico

Corre sobre rieles para un movimiento horizontal suave.

Luz y altura de elevación ajustables según las necesidades de la aplicación.

Puede ser semi-pórtico (un lado sostenido por patas y el otro por pasarela) o pórtico completo (ambos lados sobre patas).

Mecanismo de elevación

Polipastos dobles (principal y auxiliar) para operación de cuchara.

Opciones de elevación de alta-velocidad y baja-velocidad para un control de precisión.

Mecanismo de viaje

Desplazamiento del pórtico y del carro accionados eléctricamente-con control de frecuencia para un funcionamiento suave.

Interruptores de límite y anticolisión para mayor seguridad.

Sistema de control

Operado-por cabina, controlado-remoto o controlado-colgante.

PLC avanzado y variador de frecuencia (VFD) para un funcionamiento suave.

Opciones de personalización

Impermeabilización (para uso en exteriores).

A prueba de explosiones-(para entornos peligrosos).

Tipos de agarre especiales (concha, piel de naranja, etc.).

 

Comparación con otros tipos de grúas

Característica	Grúa de agarre de doble viga MZ	Grúa de agarre de una sola viga	Puente grúa con cuchara
Capacidad máxima	Hasta 100+ toneladas	Hasta 20 toneladas	Hasta 50 toneladas
Flexibilidad de tramo	Grandes luces (más de 30 m)	Luces limitadas	Limitado por el edificio
Manejo de materiales	Lo mejor para materiales a granel	Materiales a granel más ligeros	Necesita accesorio de agarre
Uso en exteriores	Sí (diseño de pórtico)	Limitado	No (solo interior)

 

Capacidad de elevación 320 toneladas
Luz (Ancho) 3 - 12 metros (ajustable)
Altura de elevación 3 - 10 metros
Clase de trabajo A3-A5 (trabajo ligero a medio)
Velocidad de elevación 0.5 - 8 m/min (variable)
Tipo de viga principal Una o dos vigas (tipo caja-)
Fuente de Alimentación 220V/380V Trifásica o manual
Modo de control Control colgante/control remoto inalámbrico
Tipo de polipasto Polipasto eléctrico de cadena/polipasto de cable
Tracción de desplazamiento Empuje manual o motorizado
Protección contra la corrosión Pintura-galvanizada por inmersión en caliente o-marina
Resistencia al viento Hasta escala Beaufort 6 (para uso en exteriores)
Temperatura de funcionamiento -20 grados a +50 grados

 

ElGrúa de agarre de pórtico de doble viga tipo MZconsta de varios componentes mecánicos y eléctricos clave que trabajan juntos para garantizar un manejo eficiente de materiales a granel. A continuación se detalla un desglose de sus principales componentes:

 

1. Principales componentes estructurales

A. Marco de pórtico

Vigas Dobles (Vigas Principales)– Dos vigas de celosía o sección cajón-paralelas que soportan el carro y la carga.

Carros finales (patas y vigas transversales)– Apoyar las vigas y alojar las ruedas para el desplazamiento del pórtico.

Rieles de pista– Orugas de acero sobre las que se desplaza el pórtico.

B. Montaje del carro

Estructura del carro– Se desplaza a lo largo de las vigas y lleva el mecanismo de elevación.

Ruedas y tracción del carro– Motor eléctrico, caja de cambios y frenos para el movimiento del carro.

 

2. Mecanismo de elevación y agarre

A. Sistema de elevación

Polipasto principal– Se encarga del levantamiento primario de la cuchara de agarre.

Motor de elevación– Alimenta el mecanismo de elevación.

Cable de alambre y tambor– Sube y baja la cuchara.

Bloque de gancho y poleas– Guía los cables metálicos.

Polipasto auxiliar (si corresponde)– Ayuda en la apertura/cierre de la agarradera.

 

B. Agarrar cubo

Cuchara bivalva (para materiales a granel como carbón, granos, arena)– Dos o más mordazas articuladas.

Accionado por cuerda-(4 o 2 cuerdas)– Utiliza cables de elevación y cierre separados.

Agarre motorizado– Operado eléctricamente para un mejor control.

 

3. Mecanismo de viaje

A. Sistema de desplazamiento del pórtico

Motores de viaje– Conducir el pórtico a lo largo de los carriles de la pista.

Ruedas y ejes– Apoyar el movimiento de la grúa.

Topes y abrazaderas de riel– Evite el sobrecarrera y asegure la grúa cuando esté estacionada.

B. Sistema de desplazamiento en carro

Motores de accionamiento del carro– Mover el carro a lo largo de las vigas.

Rodillos guía– Mantener el carro alineado.

4. Sistema eléctrico y de control

A. Fuente de alimentación

Sistema de adorno/carrete de cable– Entrega electricidad a la grúa en movimiento.

Panel de control y cabina– Alberga PLC, VFD y controles de operador.

 

 

B. Controles del operador

Control de cabina– El operador se sienta en una cabina cerrada.

Control remoto (Radio/Inalámbrico)– Para un funcionamiento flexible.

Control colgante– Estación de pulsador-manual.

C. Dispositivos de seguridad

Interruptores de límite– Evite el exceso de-elevación y exceso de-desplazamiento.

Indicador de momento de carga (LMI)– Monitoriza la capacidad de carga.

Sistema anti-colisión– Para operaciones con múltiples-grúas.

Parada de emergencia (E-Parada)– Corta la energía instantáneamente.

5. Componentes de soporte

A. Sistema de frenado

Frenos de elevación– Sostenga la carga cuando esté parada.

Frenos de viaje– Detener el movimiento del pórtico/carro.

B. Sistema de lubricación

Engrase automático– Para ruedas, engranajes y cojinetes.

C. Protección contra la intemperie (para uso en exteriores)

Recubrimiento-resistente a la corrosión– Protege contra la oxidación.

Calefacción/aire acondicionado de cabina– Para comodidad del operador.

 

6. Complementos opcionales-

Sistema de pesaje– Mide el peso del material.

Supresión de polvo– Para manipular materiales finos.

Componentes-a prueba de explosiones– Para zonas peligrosas.

Automatización y controles inteligentes– Para integración con sistemas de planta.

BOSQUEJO

 

Técnico principal

 

Ventajas de la grúa de agarre pórtico de doble viga tipo MZ

1. Alta capacidad de carga y estabilidad

Diseño de doble vigaProporciona una resistencia superior en comparación con las grúas de una sola viga, lo que permitemayores capacidades de elevación (5–100+ toneladas).

estructura rígidaMinimiza la deflexión, garantizando un manejo seguro de materiales pesados ​​a granel.

2. Manipulación eficiente de materiales a granel

Cuchara de agarre accionada-por cuerda o motorizadaPermite la carga/descarga rápida de materiales sueltos como carbón, granos y minerales.

Elevación y desplazamiento del carro a alta-velocidadmejora la productividad en entornos exigentes.

3. Personalizable para diversas aplicaciones

Ajustableluz, altura de elevación y tipo de agarre(concha, piel de naranja, etc.).

Opciones parauso interior/exterior, a prueba de explosiones-y resistencia a la corrosión.

4. Operación suave y precisa

Variadores de frecuencia (VFD)Garantiza una aceleración/desaceleración suave, reduciendo la oscilación de la carga.

Controles basados ​​en PLC-Permitir la automatización y la integración con los sistemas de la planta.

5. Funciones de seguridad mejoradas

Limitadores de carga, sistemas anti-colisión y frenos de emergenciaprevenir accidentes.

Interruptores de límite y protección contra sobrecargasgarantizar una operación segura.

6. Bajo mantenimiento y durabilidad

Construcción-resistentecon acero de alta-calidad y rodamientos sellados para una larga vida útil.

Sistemas de lubricación automática.reducir el desgaste y el tiempo de inactividad por mantenimiento.

7. Modos de operación flexibles

puede seroperado-en cabina, controlado-remoto o completamente automatizadopara diferentes necesidades de flujo de trabajo.

 

Aplicaciones de la grúa de agarre pórtico de doble viga tipo MZ

1. Puertos y terminales

Carga/descarga de barcoscon carbón, mineral de hierro, cereales y fertilizantes.

Gestión de corralespara apilar y recuperar material a granel.

2. Centrales eléctricas

Manipulación de carbón(desde el almacenamiento hasta la alimentación de la caldera).

Eliminación de cenizas(cenizas volantes, manipulación de cenizas de fondo).

3. Industrias del acero y el metal

Manipulación de chatarraen acerías.

Transferencia de materia prima (mineral de hierro, piedra caliza).

4. Almacenamiento de cereales y fertilizantes

Silos de carga/descargacon cereales, soja o fertilizantes químicos.

Distribución de material a granelen plantas de procesamiento agrícola.

5. Minería y canteras

Manejo de mineralesen operaciones mineras.

Arena, grava y piedra triturada.transporte.

6. Gestión de residuos y reciclaje

Manejo de residuos sólidos urbanos (RSU)en plantas de reciclaje.

Clasificación y procesamiento de chatarra.

7. Plantas de cemento y materiales de construcción

Manipulación de clinker, yeso y harinas crudas..

Carga/descarga de cemento a granel.

 

El proceso de producción de unGrúa de elevación marina/barco móvil de 200 toneladasImplica varias etapas, desde el diseño y la ingeniería hasta la fabricación, el montaje y las pruebas. A continuación se muestra un desglose detallado del proceso de producción típico:

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1. Diseño e Ingeniería

Diseño Conceptual:Los ingenieros crean bocetos iniciales y modelos 3D basados ​​en la capacidad de carga (200 toneladas), el alcance, la movilidad y las condiciones ambientales (uso marino).

Análisis Estructural:El análisis de elementos finitos (FEA) garantiza que la grúa pueda soportar cargas dinámicas, viento y olas.

Sistemas hidráulicos y eléctricos:Diseño de cilindros hidráulicos, cabrestantes y sistemas de control para operaciones de elevación suaves.

Selección de materiales:Acero de alta-resistencia (p. ej., ASTM A514) para resistencia a la corrosión en entornos marinos.

Cumplimiento normativo:Cumple con estándares comoDNV-GL, ABS o Lloyd's Registerpara grúas marinas.

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2. Adquisición de materiales

Placas y vigas de acero:Procedente de la pluma, el chasis y el marco estructural.

Componentes hidráulicos:Bombas, cilindros, mangueras y válvulas de proveedores certificados.

Sistemas Eléctricos:Motores, sensores y paneles de control (a menudo impermeables para uso marino).

Cables y poleas de alambre:Cables de acero de alta-grado para elevación.

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3. Fabricación

A. Fabricación estructural

Cortar y dar forma:Corte CNC por plasma/láser para piezas de precisión.

Soldadura:Soldadura automatizada y manual (Soldadura por Arco Sumergido para secciones gruesas).

Construcción de pluma:Diseño de celosía o telescópico para mayor resistencia y movilidad.

Chasis y estabilizadores:Reforzado para mayor estabilidad durante los levantamientos.

B. Montaje hidráulico y mecánico

Sistema hidráulico:Instalación de bombas, cilindros y mangueras.

Cabrestantes y tambores:Montado para operaciones de elevación y descenso.

Mecanismo de giro:Permite una rotación de 360 ​​grados (si corresponde).

C. Sistemas eléctricos y de control

Cabina de control:Estación del operador impermeable con palancas de mando/sensores.

Monitoreo de carga:Células de carga y finales de carrera para seguridad.

Fuente de alimentación:Motor diésel o motor eléctrico (grado-marino).

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4. Montaje e integración

Instalación de pluma:Montado en el chasis con puntos de pivote.

Contrapesos:Agregado para el saldo (si es necesario).

Cableado Final y Plomería:Conexión de sistemas hidráulicos y eléctricos.

Pintura y revestimiento:Pintura anticorrosión (recubrimientos epoxi o zinc).

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5. Pruebas y control de calidad

Pruebas de carga:Levantamiento de 200 toneladas (+25% de prueba de sobrecarga, según estándares).

Pruebas funcionales:Comprobación de movimientos hidráulicos, rotación y estabilidad.

Pruebas ambientales:Pruebas de niebla salina para determinar la durabilidad marina.

Controles de seguridad:Sistemas de parada de emergencia, alarmas de sobrecarga.

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6. Entrega y puesta en servicio

Transporte:Desarmado para envío o entregado como unidad móvil.

En-ensamblaje del sitio:Remontado en muelle o astillero.

Capacitación del operador:Protocolos de manipulación y seguridad.

Vista del taller:

La empresa ha instalado una plataforma inteligente de gestión de equipos y ha instalado 310 conjuntos (conjuntos) de robots de manipulación y soldadura. Una vez finalizado el plan, habrá más de 500 conjuntos (conjuntos) y la tasa de conexión en red de equipos alcanzará el 95%.. 32 se han puesto en uso líneas de soldadura, se planea instalar 50 y la tasa de automatización de toda la línea de productos ha alcanzado el 85%.