Grúa pórtico de doble haz tipo Mg de servicio pesado

Características clave

Diseño de doble viga:Cuenta con dos vigas tipo cajón principales para mayor resistencia, rigidez y altura del gancho en comparación con los diseños de una sola viga.

Top-En ejecución:El carro elevador se desplaza sobre raíles en elarribade las vigas principales. Esto proporciona la elevación del gancho más alta posible.

Construcción-de servicio pesado:Construido con vigas reforzadas, potentes accionamientos y componentes de alta-capacidad para ciclos exigentes y cargas pesadas.

Energía eléctrica:Todas las funciones-elevación, desplazamiento del carro y desplazamiento del pórtico-son impulsadas por motores eléctricos, no por operación manual.

Independiente:Como todas las grúas pórtico, está sostenida por patas que se desplazan sobre una pista a nivel del suelo-, por lo que no requiere ningún soporte elevado para el edificio.

 

Comparación: MG (servicio pesado) frente a MH (servicio liviano)

Característica	Tipo MG (servicio pesado)	Tipo MH (servicio liviano)
Diseño de vigas	Viga cajón doble	Viga con armadura única
Operación	Totalmente eléctrico	Manual(Elevación y desplazamiento)
Capacidad	Alto(20 - 500+ toneladas)	Bajo(0.5 - 10 toneladas)
Ciclo de trabajo	Severo, Continuo	Ligero, ocasional
Control	Control remoto de cabina o radio	Tirado manual de cadena
Costo	Alta inversión de capital	Baja inversión de capital
Solicitud	Industria Pesada, Producción	Talleres, Mantenimiento

 

Capacidad de elevación 320 toneladas
Luz (Ancho) 3 - 12 metros (ajustable)
Altura de elevación 3 - 10 metros
Clase de trabajo A3-A5 (trabajo ligero a medio)
Velocidad de elevación 0.5 - 8 m/min (variable)
Tipo de viga principal Una o dos vigas (tipo caja-)
Fuente de alimentación 220V/380V trifásica o manual
Modo de control Control colgante/control remoto inalámbrico
Tipo de polipasto Polipasto eléctrico de cadena/polipasto de cable
Tracción de desplazamiento Empuje manual o motorizado
Protección contra la corrosión Pintura-galvanizada por inmersión en caliente o-marina
Resistencia al viento Hasta escala Beaufort 6 (para uso en exteriores)
Temperatura de funcionamiento -20 grados a +50 grados

1. Sistema Estructural

Este es el esqueleto de la grúa, diseñado para soportar tensiones inmensas y evitar deformaciones.

Vigas principales (2):Las principales vigas horizontales que forman el puente. Están fabricados a partir de una pesada placa de acero paravigas de cajapara máxima resistencia y rigidez. Este diseño de doble viga es lo que permite altas capacidades y grandes luces.

Vigas de extremo/vigas transversales:Elementos horizontales que conectan las dos vigas principales en cada extremo, asegurando que permanezcan paralelas y añadiendo estabilidad torsional a todo el puente.

Piernas (2 o 4):Las estructuras de soporte verticales. En una grúa MG típica, hay una pata en cada extremo del puente, a menudo configurada como:

Pierna Rígida:Una conexión fija al puente para mayor estabilidad.

Pata Impulsada/Flexible:Alberga la maquinaria de accionamiento del desplazamiento del pórtico y puede tener una ligera flexibilidad para adaptarse a las irregularidades de la vía.

Tirantes diagonales y horizontales:Arriostramiento de acero entre las patas y las vigas. Estos son fundamentales para absorber fuerzas laterales (como cargas de viento o tirones laterales) y evitar que toda la estructura se balancee.

 

 

2. Sistema de elevación

El sistema responsable de la función principal: levantar y bajar la carga.

Carro de elevación:La unidad que se desplaza por la parte superior de las vigas principales. Es en sí mismo un marco robusto con ruedas, impulsado por su propio motor.

Unidad de elevación principal:Montado sobre el carro, se trata de un potente sistema de cabrestante compuesto por:

Motor de elevación:Un motor eléctrico-de alta-torsión y{1}}resistencia.

Reductor de elevación (caja de cambios):Una caja de cambios de precisión de varias-etapas que convierte la alta velocidad del motor en el potente par de baja-velocidad necesario para levantar.

Tambor:Un gran cilindro de acero alrededor del cual se enrolla el cable. Diseñado para evitar daños en la cuerda y garantizar un enrollado suave.

Cuerda de alambre:Cable de acero de alta-resistencia, no-giratorio, capaz de soportar la carga nominal con un importante factor de seguridad.

Frenos:Un freno principal-a prueba de fallos (normalmente un tipo de disco o pinza) que se activa automáticamente cuando se corta la energía y, a menudo, un freno auxiliar para mayor redundancia.

 

Bloque de gancho:El conjunto suspendido del cable metálico, formado por poleas (poleas) y el gancho maestro. Una configuración de bloque-y-aparejo proporciona una ventaja mecánica.

Polipasto auxiliar (opcional):Un polipasto secundario más pequeño montado en el mismo carro para cargas más ligeras, que ofrece mayor velocidad y precisión.

 

 

3. Sistema de viaje y movimiento

Este sistema permite el movimiento a lo largo de la pista (desplazamiento del pórtico) y a lo largo del tramo (desplazamiento del carro).

Sistema de desplazamiento de pórtico (movimiento de grúa):

Camiones finales:Los conjuntos en la parte inferior de cada pata que contienen las ruedas, ejes y cojinetes.

Ruedas de viaje:Múltiples ruedas grandes, forjadas o de acero fundido por cabezal para distribuir el enorme peso.

Motores de accionamiento del pórtico:Potentes motores eléctricos (normalmente uno por pata impulsada) que proporcionan la potencia para mover toda la grúa.

Reductores de Pórtico (Caja de Cambios):Reduzca la velocidad del motor a la velocidad requerida de la rueda.

Frenos de pórtico:Los frenos-de resorte se detienen y mantienen la posición de la grúa.

Sistema de viaje en tranvía (Cross-Travel):

Motor de accionamiento del carro:Montado sobre el bastidor del carro para impulsar su movimiento a través de las vigas del puente.

Reductor de carro:Una caja de cambios conectada a las ruedas del carro.

Ruedas del carro:Ruedas de acero que se desplazan sobre carriles montados en la parte superior de las vigas principales.

 

 

4. Sistema eléctrico y de control

El centro neurálgico que impulsa y ordena todas las funciones de la grúa.

Fuente de alimentación:

Sistema de barra conductora (festón):El método más común para las grúas MG. A lo largo de la pista discurre un sistema ferroviario electrificado cerrado, del que los colectores de la grúa extraen energía. Esto es altamente confiable para uso intensivo-en exteriores.

Carrete de cable:Un tambor motorizado que despliega y retrae un cable de alimentación pesado a medida que se mueve la grúa.

Panel de control/gabinete:El "cerebro" de la grúa, que contiene:

Variadores de frecuencia variable (VFD):Para una aceleración y desaceleración suave y controlada de todos los movimientos (polipasto, carro, pórtico), evitando la oscilación de la carga y reduciendo la tensión mecánica.

Controlador lógico programable (PLC):Gestiona la lógica de control, los enclavamientos de seguridad y los diagnósticos.

Contactores y relés de sobrecarga:Para cambiar motores y proporcionar protección.

Interfaz del operador:

Control remoto por radio (más común):Permite al operador moverse libremente en el suelo para obtener la mejor visibilidad y seguridad.

Cabina del operador:Una cabina montada y cerrada con consolas de control total y vistas del tramo.

5. Sistema auxiliar y de seguridad

Componentes críticos que protegen al personal, la carga y la propia grúa.

Indicador de momento de carga (LMI):Un sistema que monitorea la carga en el gancho y activará una alarma y cortará funciones si la grúa está sobrecargada o colocada en una configuración peligrosa.

Interruptores de límite:Corta automáticamente la energía para evitar que el polipasto, el carro o el pórtico se desplacen más allá de sus límites diseñados.

Anemómetro:Un sensor de velocidad del viento que proporciona advertencias y apagará automáticamente las operaciones de la grúa si la velocidad del viento excede los límites de seguridad (crítico para grúas exteriores).

Sistema anti-colisión:Utiliza sensores o radar para detectar obstáculos u otras grúas y evitar colisiones.

Buffers y topes finales:Dispositivos de absorción de energía-montados en los cabezales y en los extremos de la pista para absorber la energía del impacto.

Dispositivos de iluminación y advertencia:Luces de mástil, luces estroboscópicas y alarmas audibles para advertir al personal sobre el movimiento de la grúa.

BOSQUEJO

 

Técnico principal

 

Ventajas de la grúa pórtico de doble viga tipo MG de servicio pesado

Las ventajas se derivan de sus principios fundamentales de diseño: una estructura de vigas de doble cajón, energía eléctrica y capacidad independiente.

1. Capacidad de elevación y fuerza excepcionales

Ventaja principal:Las vigas tipo cajón principal dual proporcionan una inmensa integridad estructural y rigidez, minimizando la deflexión bajo carga. Esto permite que las grúas MG manejencargas extremadamente pesadas, generalmente desde 20 toneladas hasta 500 toneladas o más.

Construcción robusta:Cada componente, desde las ruedas forjadas hasta las potentes transmisiones, está diseñado para un uso continuo y severo-en entornos hostiles como acerías y fundiciones.

2. Altura máxima del gancho

Arriba-Carrito para correr:El carro de elevación se desplaza sobre raílesarribade las vigas del puente, no debajo de ellas.

Beneficio:Esta configuración proporciona lamayor altura posible de elevación del ganchodebajo de la grúa, maximizando el espacio vertical utilizable en una instalación. Esto es fundamental para manipular cargas altas o apilar materiales.

3. Estabilidad y precisión superiores

Estructura rígida:El diseño de doble viga es altamente resistente a la torsión y al balanceo lateral-, lo que garantiza un control de carga estable y preciso, incluso cuando se manipulan cargas largas o incómodas.

Control avanzado:Las grúas MG modernas están equipadas conVariadores de frecuencia (VFD)en todos los movimientos. Esto permite una aceleración y desaceleración suaves y controladas, lo que permite a los operadores posicionar cargas de varias-toneladas con precisión milimétrica.

4. Diseño independiente y capacidad para exteriores

No se requiere soporte de construcción:La grúa está sostenida por sus propias patas sobre una plataforma-a nivel del suelo. Se colocatensión cero en la estructura del edificio.

Ideal para cualquier ubicación:Esto lo hace perfecto paraaplicaciones al aire libre(por ejemplo, patios de almacenamiento, terminales de envío) o dentro de edificios donde la estructura del techo no puede soportar una grúa.

5. Duración prolongada y cobertura total

La construcción rígida de doble viga permite que la grúa se mueva de forma segura.abarcan áreas muy amplias(35 metros / 115 pies y más), proporcionando una cobertura completa y sin obstáculos de una gran área de trabajo sin necesidad de soportes intermedios.

6. Durabilidad y bajo coste de vida útil

Construido para durar:Diseñado para una larga vida útil en condiciones abusivas, lo que reduce los costos de reemplazo a largo plazo.

Facilidad de mantenimiento:Los componentes principales (variadores, motores, paneles eléctricos) son fácilmente accesibles en la plataforma para su inspección y mantenimiento, lo que minimiza el tiempo de inactividad.

7. Versatilidad y personalización

La grúa puede equiparse con una amplia gama dedebajo de-los-dispositivos de ganchomás allá de un gancho estándar, que incluye:

C-ganchospara levantar bobinas

Vigas de elevaciónpara barras separadoras

Imanespara chatarra de acero

Garfiospara material a granel

Elevadores por vacíopara sábanas

 

Aplicaciones de la grúa pórtico de doble viga tipo MG de servicio pesado

Esta grúa es el caballo de batalla de la industria pesada y se encuentra dondequiera que sea necesario mover cargas masivas y de alto valor-de forma segura y eficiente.

1. Acerías y procesamiento de metales

Caso de uso:Manipulación de materias primas (bobinas, desbastes, placas), movimiento de cucharas, carga de chatarra en hornos y manipulación de productos terminados. Esta es la aplicación por excelencia por su durabilidad y potencia.

2. Fabricación de maquinaria y equipos pesados

Caso de uso:Mover piezas grandes de máquinas, fabricaciones y equipos ensamblados (por ejemplo, turbinas, equipos de minería, prensas) durante el proceso de fabricación.

3. Generación de energía

Caso de uso:Instalación y mantenimiento de componentes masivos como turbinas, generadores, rotores y transformadores en centrales eléctricas e instalaciones hidroeléctricas.

4. Construcción naval y diques secos

Caso de uso:Montaje de grandes secciones de barcos, levantamiento e instalación de motores y manipulación de hélices. Su capacidad para abarcar el ancho de un barco en construcción es crucial.

5. Producción-de hormigón prefabricado a gran escala

Caso de uso:Manejo de elementos prefabricados de hormigón masivos y pesados, como vigas de puentes, paneles de pared y componentes estructurales.

6. Puertos y Terminales Intermodales

Caso de uso:Mover carga pesada para proyectos, maquinaria y contenedores dentro del área de una terminal, especialmente para carga fraccionada y carga pesada-.

7. Industria aeroespacial

Caso de uso:Manejo y posicionamiento precisos de componentes aeronáuticos grandes-de alto valor, como alas y secciones de fuselaje, durante el ensamblaje.

8. Instalaciones de mantenimiento ferroviario

Caso de uso:Levantamiento de locomotoras y vagones completos para reparación y mantenimiento.

 

El proceso de producción de unGrúa de elevación marina/barco móvil de 200 toneladasImplica varias etapas, desde el diseño y la ingeniería hasta la fabricación, el montaje y las pruebas. A continuación se muestra un desglose detallado del proceso de producción típico:

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1. Diseño e ingeniería

Diseño Conceptual:Los ingenieros crean bocetos iniciales y modelos 3D basados ​​en la capacidad de carga (200 toneladas), el alcance, la movilidad y las condiciones ambientales (uso marino).

Análisis Estructural:El análisis de elementos finitos (FEA) garantiza que la grúa pueda soportar cargas dinámicas, viento y olas.

Sistemas hidráulicos y eléctricos:Diseño de cilindros hidráulicos, cabrestantes y sistemas de control para operaciones de elevación suaves.

Selección de materiales:Acero de alta-resistencia (p. ej., ASTM A514) para resistencia a la corrosión en entornos marinos.

Cumplimiento normativo:Cumple con estándares comoDNV-GL, ABS o Lloyd's Registerpara grúas marinas.

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2. Adquisición de materiales

Placas y vigas de acero:Procedente de la pluma, el chasis y el marco estructural.

Componentes hidráulicos:Bombas, cilindros, mangueras y válvulas de proveedores certificados.

Sistemas Eléctricos:Motores, sensores y paneles de control (a menudo impermeables para uso marino).

Cables y poleas de alambre:Cables de acero de alta-grado para elevación.

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3. Fabricación

A. Fabricación estructural

Cortar y dar forma:Corte CNC por plasma/láser para piezas de precisión.

Soldadura:Soldadura automatizada y manual (Soldadura por Arco Sumergido para secciones gruesas).

Construcción de pluma:Diseño de celosía o telescópico para mayor resistencia y movilidad.

Chasis y estabilizadores:Reforzado para mayor estabilidad durante los levantamientos.

B. Montaje hidráulico y mecánico

Sistema hidráulico:Instalación de bombas, cilindros y mangueras.

Cabrestantes y tambores:Montado para operaciones de elevación y descenso.

Mecanismo de giro:Permite una rotación de 360 ​​grados (si corresponde).

C. Sistemas eléctricos y de control

Cabina de control:Estación del operador impermeable con palancas de mando/sensores.

Monitoreo de carga:Células de carga y finales de carrera para seguridad.

Fuente de alimentación:Motor diésel o motor eléctrico (grado-marino).

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4. Montaje e integración

Instalación de pluma:Montado en el chasis con puntos de pivote.

Contrapesos:Agregado para el saldo (si es necesario).

Cableado Final y Plomería:Conexión de sistemas hidráulicos y eléctricos.

Pintura y revestimiento:Pintura anticorrosión (recubrimientos epoxi o zinc).

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5. Pruebas y control de calidad

Pruebas de carga:Levantamiento de 200 toneladas (+25% de prueba de sobrecarga, según estándares).

Pruebas funcionales:Comprobación de movimientos hidráulicos, rotación y estabilidad.

Pruebas ambientales:Pruebas de niebla salina para determinar la durabilidad marina.

Controles de seguridad:Sistemas de parada de emergencia, alarmas de sobrecarga.

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6. Entrega y puesta en servicio

Transporte:Desarmado para envío o entregado como unidad móvil.

En-ensamblaje del sitio:Remontado en muelle o astillero.

Capacitación del operador:Protocolos de manipulación y seguridad.

Vista del taller:

La empresa ha instalado una plataforma inteligente de gestión de equipos, y ha instalado 310 conjuntos (sets) de robots de manipulación y soldadura. Una vez finalizado el plan, habrá más de 500 conjuntos (conjuntos) y la tasa de conexión en red de equipos alcanzará el 95%.. 32 se han puesto en uso líneas de soldadura, se planea instalar 50 y la tasa de automatización de toda la línea de productos ha alcanzado el 85%.