Grúa pórtico móvil con neumáticos de caucho que viajan

Características clave de las grúas RTG:

Movilidad cansada-de goma– Se mueve sobre neumáticos especialmente diseñados, lo que le permite desplazarse por el patio de contenedores sin rieles fijos.

Alta capacidad de elevación– Normalmente maneja contenedores que van de 30 a 50 toneladas, aunque algunos modelos-de servicio pesado tienen capacidad para más.

Alcance ajustable– Puede abarcar varias filas de contenedores (comúnmente de 4 a 8 filas de ancho) y apilar contenedores de hasta 5 de alto.

Diésel-Accionamiento eléctrico o eléctrico:

RTG diésel-eléctricos– Alimentado por generadores diésel, ofreciendo total movilidad.

RTG eléctricos (E-RTG)– Utilice un carrete de cable o un sistema de barra conductora para reducir las emisiones y los costos operativos.

Automatización y Control Remoto– Los RTG modernos pueden ofrecer funcionamiento semi-automático o totalmente automatizado para mejorar la eficiencia.

Sistemas de dirección– Puede incluir dirección transversal-de 90 grados, dirección de cangrejo o incluso rotación de 360 ​​grados para un posicionamiento preciso.

Comparación con otras grúas pórtico:

Capacidad de elevación 320 toneladas
Luz (Ancho) 3 - 12 metros (ajustable)
Altura de elevación 3 - 10 metros
Clase de trabajo A3-A5 (trabajo ligero a medio)
Velocidad de elevación 0.5 - 8 m/min (variable)
Tipo de viga principal Una o dos vigas (tipo caja-)
Fuente de alimentación 220V/380V trifásica o manual
Modo de control Control colgante/control remoto inalámbrico
Tipo de polipasto Polipasto eléctrico de cadena/polipasto de cable
Tracción de desplazamiento Empuje manual o motorizado
Protección contra la corrosión Pintura-galvanizada por inmersión en caliente o-marina
Resistencia al viento Hasta escala Beaufort 6 (para uso en exteriores)
Temperatura de funcionamiento -20 grados a +50 grados

A Grúa pórtico móvil con neumáticos de caucho (RTG)consta de varios componentes estructurales, mecánicos y eléctricos clave que trabajan juntos para garantizar un manejo eficiente de los contenedores. A continuación se muestra un desglose de los componentes principales:

1. Componentes estructurales

A. Marco del pórtico principal

La estructura de acero primaria que se extiende por las pilas de contenedores.

Incluyepatas, vigas y vigas transversalespara la estabilidad.

Diseñado para soportar cargas pesadas y fuerzas dinámicas.

B. Pluma (brazo de elevación)

Se extiende sobre las pilas de contenedores para levantar y mover contenedores.

Puede ser fijo o telescópico, según modelo.

C. Carros terminales (bogies)

Ubicado en la base de cada pata, albergando elruedas, neumáticos y mecanismos de transmisión.

Soporta el peso de la grúa y permite el movimiento.

2. Componentes de movilidad y conducción

A. Neumáticos de caucho

Neumáticos-de servicio pesado y resistentes a pinchazos- (normalmente entre 8 y 16 neumáticos en total).

Permitir el movimiento a través del patio de contenedores sin rieles.

B. Sistema de accionamiento de viaje

Motores eléctricos o hidráulicos.impulsar las ruedas.

Puede incluirvariadores de frecuencia (VFD)para una aceleración/desaceleración suave.

C. Sistema de dirección

dirección transversal de 90 grados(para movimiento lateral).

dirección de cangrejo(movimiento diagonal).

Algunos modelos cuentandirección de 360 ​​gradospara un posicionamiento preciso.

D. Sistema de frenado

Frenos de servicio(para parada normal).

Frenos de emergencia(para paradas repentinas).

Frenos de estacionamiento(para evitar movimientos involuntarios).

3. Componentes de elevación y elevación

A. Mecanismo de elevación

Cabrestantes eléctricos o hidráulicoscon cables o cadenas.

Levanta y baja contenedores (normalmente de 30 a 50 toneladas de capacidad).

B. Esparcidor (elevador de contenedores)

Se fija a contenedores mediante cierres giratorios.

puede manejar20', 40', 45', e inclusoascensor gemelo-configuraciones.

Puede incluirsistemas de pesajepara medir la carga.

C. Sistema de carro

Se mueve horizontalmente a lo largo de la viga del pórtico.

Permite un posicionamiento preciso del esparcidor sobre los contenedores.

4. Sistema de energía

A. RTG diésel-eléctrico

Generador diéselalimenta motores eléctricos.

Común en áreas sin infraestructura eléctrica fija.

B. RTG eléctrico (E-RTG)

Desarrollado a través decarrete de cable, barras conductoras o batería.

Más energía-eficiente y respetuosa con el medio ambiente-.

C. RTG híbrido

Combina energía diésel y batería para reducir el consumo de combustible.

5. Sistemas de control y automatización

A. Cabina del operador

Ubicado en el pórtico para control manual.

Equipado conjoysticks, cámaras y pantallas de monitoreo.

B. Sistema de control remoto

Permite a los operadores controlar el RTG desde el suelo.

Usoscomunicación por radio o inalámbrica.

C. RTG automatizado (A-RTG)

UsosEscáneres láser, GPS e IApara funcionamiento autónomo.

Reduce los costes laborales y mejora la eficiencia.

D. Sistemas de seguridad y monitoreo

Sensores anticolisión(para evitar choques con otros equipos).

Indicadores de momento de carga (LMI)(evita la sobrecarga).

Sensores de velocidad del viento(bloquea la grúa en caso de vientos fuertes).

6. Componentes auxiliares

A. Estabilizadores / Estabilizadores

Patas extensibles para mayor estabilidad durante el levantamiento.

B. Sistemas de iluminación y advertencia

Luces LED para operaciones nocturnas.

Alarmas y balizas de seguridad.

C. Chasis y suspensión

Absorbe golpes y vibraciones durante el viaje.

BOSQUEJO

Técnico principal

1. Alta movilidad y flexibilidad

No se requieren rieles fijos– Se mueve libremente sobre neumáticos de goma, lo que permite un fácil reposicionamiento.

Ideal para patios congestionados– Puede sortear obstáculos y otros equipos.

2. Operaciones de patio rentables-efectivas

Menores costos de infraestructuraen comparación con las grúas pórtico-montadas sobre rieles (RMG).

Preparación del terreno reducida– Sin necesidad de carriles empotrados ni vías de hormigón armado.

3. Apilamiento eficiente de contenedores

Apila contenedores de 4 a 6 de altura, optimizando el espacio del jardín.

Maneja múltiples tamaños de contenedores(contenedores de 20', 40', 45', de doble-elevación e incluso refrigerados).

4. Opciones de energía versátiles

RTG diésel-eléctricos– Adecuado para zonas remotas sin infraestructura eléctrica.

RTG eléctricos (E-RTG)– Eco-respetuoso con el medio ambiente, menores costos operativos y ruido reducido.

RTG híbridos– Combine el diésel y la batería para ahorrar combustible.

5. Automatización y operación remota

RTG semi-automáticos y totalmente automatizadosmejorar la eficiencia y reducir los costos laborales.

Funcionamiento controlado-remotomejora la seguridad al permitir el control-basado en tierra.

6. Fácil reubicación

Se puede mover a diferentes secciones del patio o incluso a otras terminales si es necesario.

1. Terminales Portuarias de Contenedores

Apilado y recuperación de contenedores.en patios de almacenamiento.

Transferencia de contenedoresentre camiones, trenes y barcos.

2. Patios de carga intermodales

Carga/descarga de contenedoresdesde trenes hasta camiones (y viceversa).

Almacenamiento temporalen centros logísticos.

3. Operaciones de depósito y almacén

Gestión de inventarios de contenedores.en estaciones de carga.

Manipulación de carga a granel(cuando está equipado con esparcidores especializados).

4. Sitios industriales y de construcción

levantamiento pesadode estructuras prefabricadas o materiales de gran tamaño.

Gestión temporal del patiopara la logística del proyecto.

5. Logística militar y de emergencia

Despliegue rápidoen operaciones de socorro en casos de desastre.

Manipulación móvil de contenedoresen bases temporales.

El proceso de producción de unGrúa de elevación marina/barco móvil de 200 toneladasImplica varias etapas, desde el diseño y la ingeniería hasta la fabricación, el montaje y las pruebas. A continuación se muestra un desglose detallado del proceso de producción típico:

1. Diseño e ingeniería

Diseño Conceptual:Los ingenieros crean bocetos iniciales y modelos 3D basados ​​en la capacidad de carga (200 toneladas), el alcance, la movilidad y las condiciones ambientales (uso marino).

Análisis Estructural:El análisis de elementos finitos (FEA) garantiza que la grúa pueda soportar cargas dinámicas, viento y olas.

Sistemas hidráulicos y eléctricos:Diseño de cilindros hidráulicos, cabrestantes y sistemas de control para operaciones de elevación suaves.

Selección de materiales:Acero de alta-resistencia (p. ej., ASTM A514) para resistencia a la corrosión en entornos marinos.

Cumplimiento normativo:Cumple con estándares comoDNV-GL, ABS o Lloyd's Registerpara grúas marinas.

2. Adquisición de materiales

Placas y vigas de acero:Procedente de la pluma, el chasis y el marco estructural.

Componentes hidráulicos:Bombas, cilindros, mangueras y válvulas de proveedores certificados.

Sistemas Eléctricos:Motores, sensores y paneles de control (a menudo impermeables para uso marino).

Cables y poleas de alambre:Cables de acero de alta-grado para elevación.

3. Fabricación

A. Fabricación estructural

Cortar y dar forma:Corte CNC por plasma/láser para piezas de precisión.

Soldadura:Soldadura automatizada y manual (Soldadura por Arco Sumergido para secciones gruesas).

Construcción de pluma:Diseño de celosía o telescópico para mayor resistencia y movilidad.

Chasis y estabilizadores:Reforzado para mayor estabilidad durante los levantamientos.

B. Montaje hidráulico y mecánico

Sistema hidráulico:Instalación de bombas, cilindros y mangueras.

Cabrestantes y tambores:Montado para operaciones de elevación y descenso.

Mecanismo de giro:Permite una rotación de 360 ​​grados (si corresponde).

C. Sistemas eléctricos y de control

Cabina de control:Estación del operador impermeable con palancas de mando/sensores.

Monitoreo de carga:Células de carga y finales de carrera para seguridad.

Fuente de alimentación:Motor diésel o motor eléctrico (grado-marino).

4. Montaje e integración

Instalación de pluma:Montado en el chasis con puntos de pivote.

Contrapesos:Agregado para el saldo (si es necesario).

Cableado Final y Plomería:Conexión de sistemas hidráulicos y eléctricos.

Pintura y revestimiento:Pintura anticorrosión (recubrimientos epoxi o zinc).

5. Pruebas y control de calidad

Pruebas de carga:Levantamiento de 200 toneladas (+25% de prueba de sobrecarga, según estándares).

Pruebas funcionales:Comprobación de movimientos hidráulicos, rotación y estabilidad.

Pruebas ambientales:Pruebas de niebla salina para determinar la durabilidad marina.

Controles de seguridad:Sistemas de parada de emergencia, alarmas de sobrecarga.

6. Entrega y puesta en servicio

Transporte:Desarmado para envío o entregado como unidad móvil.

En-ensamblaje del sitio:Remontado en muelle o astillero.

Capacitación del operador:Protocolos de manipulación y seguridad.

Vista del taller:

La empresa ha instalado una plataforma inteligente de gestión de equipos, y ha instalado 310 conjuntos (sets) de robots de manipulación y soldadura. Una vez finalizado el plan, habrá más de 500 conjuntos (conjuntos) y la tasa de conexión en red de equipos alcanzará el 95%.. 32 se han puesto en uso líneas de soldadura, se planea instalar 50 y la tasa de automatización de toda la línea de productos ha alcanzado el 85%.