Elevador de barco tipo pórtico

Ventajas de un polipasto de pórtico para barcos

✔ Alta capacidad de elevación– Puede manejar embarcaciones desde10 a 500+ toneladas, según modelo.
✔ Movilidad– Las versiones-con neumáticos de goma pueden mover embarcaciones por el astillero sin remolques.
✔ Eficiencia espacial– Permite el apilamiento vertical en patios de almacenamiento (a diferencia de los ascensores fijos).
✔ Versatilidad– Funciona con veleros, yates, pesqueros y barcos pequeños.
✔ Operación rápida– Más rápido que los ferrocarriles marítimos o los diques secos flotantes.

Comparación con otros sistemas de elevación de embarcaciones

Comparación con otros sistemas de elevación de embarcaciones

Capacidad de elevación 320 toneladas
Luz (Ancho) 3 - 12 metros (ajustable)
Altura de elevación 3 - 10 metros
Clase de trabajo A3-A5 (trabajo ligero a medio)
Velocidad de elevación 0.5 - 8 m/min (variable)
Tipo de viga principal Una o dos vigas (tipo caja-)
Fuente de alimentación 220V/380V trifásica o manual
Modo de control Control colgante/control remoto inalámbrico
Tipo de polipasto Polipasto eléctrico de cadena/polipasto de cable
Tracción de desplazamiento Empuje manual o motorizado
Protección contra la corrosión Pintura-galvanizada por inmersión en caliente o-marina
Resistencia al viento Hasta escala Beaufort 6 (para uso en exteriores)
Temperatura de funcionamiento -20 grados a +50 grados

Componentes del polipasto para embarcaciones tipo pórtico: desglose detallado

A Elevador de barco tipo pórtico(oAscensor para viajes en barco) consta de varios componentes críticos que trabajan juntos para levantar, mover y almacenar embarcaciones de forma segura. A continuación se muestra un desglose detallado de sus partes clave:

1. Componentes estructurales

A. Marco de pórtico

Tes principales– Vigas de acero-de alta resistencia que abarcan todo el ancho de la embarcación.

Piernas verticales– Apoyar los mecanismos de elevación del pórtico y de la casa.

Refuerzo transversal– Refuerza la estabilidad durante el levantamiento.

B. Base y tren de aterrizaje

Conjuntos de ruedas– Neumáticos de caucho-de alta resistencia (para unidades móviles) o ruedas de riel (para sistemas fijos).

Ejes y suspensión– Soporta el peso y absorbe los golpes durante el movimiento.

Estabilizadores/Estabilizadores(Opcional) – Patas extensibles para mayor estabilidad al levantar.

2. Mecanismo de elevación

A. Sistema de elevación

Cabrestantes eléctricos o hidráulicos– Proporcionar potencia de elevación (normalmente de 2 a 4 cabrestantes).

Cables de alambre o eslingas sintéticas– Conecte el barco al polipasto (ajustable según la forma del casco).

Separadores y correas de elevación– Distribuya el peso uniformemente para evitar daños al casco.

B. Sistema de carro

Carro motorizado– Se mueve horizontalmente a lo largo de la viga del pórtico para su posicionamiento.

Mecanismo de equilibrio de carga– Garantiza una distribución uniforme del peso.

3. Sistema de potencia y propulsión

A. Fuente de energía

Motor diésel– Común en unidades móviles para funcionamiento independiente.

Motor eléctrico– Se utiliza en polipastos-montados sobre rieles o accionados desde tierra-.

Sistemas híbridos– Combina diésel y electricidad para mayor eficiencia.

B. Conducción y dirección

Motores de ruedas– Movimiento de potencia en polipastos pórtico móviles.

Mecanismo de dirección– Permite dirección cangrejo (movimiento diagonal) o giros de 90 grados.

Sistema de frenado– Frenos hidráulicos o mecánicos para una parada segura.

4. Sistemas de control y seguridad

A. Controles del operador

Cabina de control– Montado en el pórtico para mayor visibilidad (algunos modelos usanmando a distancia).

Palanca de mando/Consola– Ajusta la velocidad del polipasto, el movimiento del trole y la dirección.

B. Características de seguridad

Indicador de momento de carga (LMI)– Evita la sobrecarga.

Sistema anti-balanceo– Minimiza el balanceo de la embarcación durante el levantamiento.

Parada de emergencia y energía de respaldo– Para paradas repentinas.

Interruptores de límite– Evita el sobre-recorrido del trole y el polipasto.

5. Funciones opcionales y avanzadas

Posicionamiento automatizado– Alineación guiada por GPS o láser-.

Movimiento autopropulsado– Viajes controlados-de forma remota en astilleros.

Recubrimientos resistentes a la corrosión-– Para ambientes de agua salada.

Correas y almohadillas ajustables– Protege cascos delicados (p. ej., fibra de vidrio, embarcaciones de madera).

Componentes de mantenimiento comunes (piezas de desgaste)

Cables de alambre / Eslingas(Inspeccione si está deshilachado).

Mangueras y sellos hidráulicos(Compruebe si hay fugas).

Neumáticos / Ruedas de riel(Monitorear el desgaste de la banda de rodadura).

Pastillas de freno y rodamientos(Reemplazar periódicamente).

Conexiones eléctricas(Evita la corrosión).

Aplicaciones de cada componente

BOSQUEJO

Técnico principal

Alta capacidad de elevación

Puede manejar barcos desde10 a 500+ toneladas, lo que lo hace adecuado para yates, barcos pesqueros y barcos pequeños.

Movilidad y flexibilidad

Modelos-con neumáticos de gomaPuede mover barcos por los astilleros sin remolques.

No se necesitan instalaciones permanentes como los ferrocarriles marítimos.

Eficiencia espacial

Permiteapilamiento verticalde embarcaciones en patios de almacenamiento, maximizando el espacio.

Más rápido que los diques secos tradicionales o los ferrocarriles.

Versatilidad

Funciona con varios tipos de casco (fibra de vidrio, aluminio, madera).

Las eslingas y separadores ajustables se adaptan a diferentes formas de embarcaciones.

Operación rápida

Levanta barcos enminutos, reduciendo el tiempo de inactividad por mantenimiento.

Ideal para puertos deportivos y astilleros de reparación con mucho tráfico.

Características de seguridad

Sensores de cargaevitar la sobrecarga.

Sistemas antibalanceoMinimizar el movimiento del barco durante el levantamiento.

Costo-Efectivo

Menores costos de infraestructura en comparación con los diques secos fijos.

Reduce la necesidad de múltiples equipos de manipulación.

1. Puertos deportivos y astilleros

Dique secopara limpieza, pintura y reparación de cascos.

Almacenamiento de inviernoapilando barcos verticalmente.

2. Construcción y reparación naval

Lanzamiento y recuperación de embarcaciones durante la construcción.

Manejoveleros, yates y pequeños barcos comerciales..

3. Transporte marítimo

Carga/descarga de embarcaciones en remolques o camiones.

Reubicación de embarcaciones dentro de instalaciones de almacenamiento.

4. Operaciones de emergencia y salvamento

Levantando rápidamentebarcos hundidos o varados.

Operaciones de salvamento en puertos.

5. Uso militar y gubernamental

Manejo de lanchas patrulleras, buques de investigación y pequeñas embarcaciones navales.

El proceso de producción de unGrúa de elevación marina/barco móvil de 200 toneladasImplica varias etapas, desde el diseño y la ingeniería hasta la fabricación, el montaje y las pruebas. A continuación se muestra un desglose detallado del proceso de producción típico:

1. Diseño e ingeniería

Diseño Conceptual:Los ingenieros crean bocetos iniciales y modelos 3D basados ​​en la capacidad de carga (200 toneladas), el alcance, la movilidad y las condiciones ambientales (uso marino).

Análisis Estructural:El análisis de elementos finitos (FEA) garantiza que la grúa pueda soportar cargas dinámicas, viento y olas.

Sistemas hidráulicos y eléctricos:Diseño de cilindros hidráulicos, cabrestantes y sistemas de control para operaciones de elevación suaves.

Selección de materiales:Acero de alta-resistencia (p. ej., ASTM A514) para resistencia a la corrosión en entornos marinos.

Cumplimiento normativo:Cumple con estándares comoDNV-GL, ABS o Lloyd's Registerpara grúas marinas.

2. Adquisición de materiales

Placas y vigas de acero:Procedente de la pluma, el chasis y el marco estructural.

Componentes hidráulicos:Bombas, cilindros, mangueras y válvulas de proveedores certificados.

Sistemas Eléctricos:Motores, sensores y paneles de control (a menudo impermeables para uso marino).

Cables y poleas de alambre:Cables de acero de alta-grado para elevación.

3. Fabricación

A. Fabricación estructural

Cortar y dar forma:Corte CNC por plasma/láser para piezas de precisión.

Soldadura:Soldadura automatizada y manual (Soldadura por Arco Sumergido para secciones gruesas).

Construcción de pluma:Diseño de celosía o telescópico para mayor resistencia y movilidad.

Chasis y estabilizadores:Reforzado para mayor estabilidad durante los levantamientos.

B. Montaje hidráulico y mecánico

Sistema hidráulico:Instalación de bombas, cilindros y mangueras.

Cabrestantes y tambores:Montado para operaciones de elevación y descenso.

Mecanismo de giro:Permite una rotación de 360 ​​grados (si corresponde).

C. Sistemas eléctricos y de control

Cabina de control:Estación del operador impermeable con palancas de mando/sensores.

Monitoreo de carga:Células de carga y finales de carrera para seguridad.

Fuente de alimentación:Motor diésel o motor eléctrico (grado-marino).

4. Montaje e integración

Instalación de pluma:Montado en el chasis con puntos de pivote.

Contrapesos:Agregado para el saldo (si es necesario).

Cableado Final y Plomería:Conexión de sistemas hidráulicos y eléctricos.

Pintura y revestimiento:Pintura anticorrosión (recubrimientos epoxi o zinc).

5. Pruebas y control de calidad

Pruebas de carga:Levantamiento de 200 toneladas (+25% de prueba de sobrecarga, según estándares).

Pruebas funcionales:Comprobación de movimientos hidráulicos, rotación y estabilidad.

Pruebas ambientales:Pruebas de niebla salina para determinar la durabilidad marina.

Controles de seguridad:Sistemas de parada de emergencia, alarmas de sobrecarga.

6. Entrega y puesta en servicio

Transporte:Desarmado para envío o entregado como unidad móvil.

En-ensamblaje del sitio:Remontado en muelle o astillero.

Capacitación del operador:Protocolos de manipulación y seguridad.

Vista del taller:

La empresa ha instalado una plataforma inteligente de gestión de equipos, y ha instalado 310 conjuntos (sets) de robots de manipulación y soldadura. Una vez finalizado el plan, habrá más de 500 conjuntos (conjuntos) y la tasa de conexión en red de equipos alcanzará el 95%.. 32 se han puesto en uso líneas de soldadura, se planea instalar 50 y la tasa de automatización de toda la línea de productos ha alcanzado el 85%.