Grúa pórtico eléctrica de doble viga

Características clave:

Diseño de doble viga– Proporciona una mayor capacidad de elevación (normalmente de 5 a 550 toneladas) y una mejor estabilidad en comparación con las grúas monorraíl.

Funcionamiento con energía eléctrica-– Utiliza motores eléctricos para elevación, desplazamiento del carro y movimiento del pórtico, lo que garantiza un manejo de carga suave y preciso.

Sistema de pórtico– La grúa se mueve sobre rieles o ruedas, lo que la hace ideal para talleres, astilleros, obras de construcción y patios de almacenamiento.

Mecanismo de elevación– Equipado con polipasto de cable o cadena (según capacidad) y carro que se desplaza a lo largo de las vigas.

Opciones de control– Puede operarse mediante un control colgante, un control remoto por radio o un control de cabina.

Comparación con grúas pórtico monorraíl

Capacidad de elevación 320 toneladas
Luz (Ancho) 3 - 12 metros (ajustable)
Altura de elevación 3 - 10 metros
Clase de trabajo A3-A5 (trabajo ligero a medio)
Velocidad de elevación 0.5 - 8 m/min (variable)
Tipo de viga principal Una o dos vigas (tipo caja-)
Fuente de alimentación 220V/380V trifásica o manual
Modo de control Control colgante/control remoto inalámbrico
Tipo de polipasto Polipasto eléctrico de cadena/polipasto de cable
Tracción de desplazamiento Empuje manual o motorizado
Protección contra la corrosión Pintura-galvanizada por inmersión en caliente o de grado marino-
Resistencia al viento Hasta escala Beaufort 6 (para uso en exteriores)
Temperatura de funcionamiento -20 grados a +50 grados

UnGrúa pórtico eléctrica de doble vigaconsta de varios componentes clave que trabajan juntos para garantizar un levantamiento y movimiento eficiente de cargas pesadas. A continuación se muestra un desglose detallado de sus partes principales:

1. Vigas principales (vigas de puente)

Dos vigas de acero paralelas que forman la estructura principal-portante de carga.

Diseñado para soportar fuerzas de flexión y torsión.

Por lo general, se fabrican con secciones de caja soldadas o acero fabricado para alta resistencia.

2. Carros finales (patas y ruedas)

Apoyar las vigas y albergar las ruedas para su movimiento.

Equipado conruedas motrices(motorizado) yruedas locas(sin-alimentación).

puede serajustablepara distintos tramos de carril o fijos para instalaciones permanentes.

3. Mecanismo de elevación

Polipasto / Cabrestante Eléctrico– Sube y baja la carga (tipo cable o cadena).

Carretilla– Se desplaza horizontalmente a lo largo de las vigas, llevando el polipasto.

Bloque de gancho– Se fija a la carga (se puede reemplazar con agarres, imanes u otros accesorios).

4. Sistema de viaje en carro

Consiste enEstructura del carro, ruedas y motores de accionamiento..

Se desplaza a lo largo de carriles montados sobre las vigas principales.

5. Sistema de desplazamiento de pórtico

Motores de desplazamiento y cajas de cambios– Potencia el movimiento de toda la grúa a lo largo de carriles de tierra.

Sistema de rieles y ruedas– Los rieles de acero guían el recorrido de la grúa (pueden estar empotrados en el suelo o montados en una superficie-).

6. Sistema eléctrico

motores– Para elevación, desplazamiento de carro y movimiento de pórtico.

Panel de control / Variador de frecuencia (VFD)– Garantiza una aceleración y un frenado suaves.

Fuente de alimentación– NormalmenteCA trifásica(mediante carretes de cable, sistemas de festón o barras conductoras).

Controles del operador– Estación colgante, control remoto por radio o control de cabina.

7. Componentes auxiliares y de seguridad

Interruptores de límite– Evite el exceso de-elevación o exceso de-desplazamiento.

Frenos– Frenos mecánicos o electromagnéticos para una parada segura.

Topes y parachoques– Absorber el impacto en los extremos del carril.

Anemómetro (para grúas exteriores)– Detecta la velocidad del viento para una operación segura.

Limitador de carga/celda de carga– Evita la sobrecarga.

BOSQUEJO

Técnico principal

Mayor capacidad de carga

puede manejar5 a 550+ toneladas, lo que lo hace ideal para industrias pesadas como la del acero, la construcción naval y la construcción.

Mayor luz y altura del gancho

Área de trabajo más amplia (hasta40 m+ luz) y una mejor altura del gancho en comparación con las grúas monorraíles.

Estabilidad y durabilidad mejoradas

Las vigas dobles proporcionanmejor distribución de carga, reduciendo la deflexión y aumentando la integridad estructural.

Control suave y preciso

motores eléctricos conVariadores de frecuencia (VFD)garantiza un movimiento libre-de tirones y un posicionamiento preciso.

Versatilidad en aplicaciones

Se puede equipar conimanes, agarres, esparcidores o ganchospara diferentes materiales (acero, contenedores, productos a granel).

Mantenimiento reducido

Construcción robusta conrodamientos sellados, acero de alta-calidady piezas de desgaste mínimo.

Características de seguridad

Equipado conprotección contra sobrecarga, interruptores de límite, sistemas anti-colisión y frenos de emergencia.

Opciones personalizables

Patas ajustables, versiones resistentes a la intemperie,{0}}a prueba de explosiones y controles automatizados disponibles.

1. Industrias Pesadas y Manufactura

Plantas siderúrgicas– Manipulación de bobinas, losas y maquinaria pesada.

Astilleros– Montaje de secciones de barcos y movimiento de componentes de gran tamaño.

Automotor– Levantamiento de moldes de carros y prensas pesadas.

2. Construcción e infraestructura

Construcción de puentes– Instalación de dovelas prefabricadas y vigas de acero.

Plantas de energía– Montaje de turbinas, calderas y generadores.

3. Logística y Puertos

Manipulación de contenedores– Carga/descarga de contenedores marítimos.

Transporte de material a granel– Mover carbón, grava o chatarra.

4. Almacenamiento y talleres

Talleres de fabricación pesada– Levantamiento de grandes estructuras metálicas.

Talleres ferroviarios– Manipulación de locomotoras y componentes ferroviarios.

5. Sector de Energías Renovables

Conjunto de turbina eólica– Instalación de góndolas y palas de rotor.

El proceso de producción de unGrúa de elevación marina/barco móvil de 200 toneladasImplica varias etapas, desde el diseño y la ingeniería hasta la fabricación, el montaje y las pruebas. A continuación se muestra un desglose detallado del proceso de producción típico:

1. Diseño e ingeniería

Diseño Conceptual:Los ingenieros crean bocetos iniciales y modelos 3D basados ​​en la capacidad de carga (200 toneladas), el alcance, la movilidad y las condiciones ambientales (uso marino).

Análisis Estructural:El análisis de elementos finitos (FEA) garantiza que la grúa pueda soportar cargas dinámicas, viento y fuerzas de las olas.

Sistemas hidráulicos y eléctricos:Diseño de cilindros hidráulicos, cabrestantes y sistemas de control para operaciones de elevación suaves.

Selección de materiales:Acero de alta-resistencia (p. ej., ASTM A514) para resistencia a la corrosión en entornos marinos.

Cumplimiento normativo:Cumple con estándares comoDNV-GL, ABS o Lloyd's Registerpara grúas marinas.

2. Adquisición de materiales

Placas y vigas de acero:Procedente de la pluma, el chasis y el marco estructural.

Componentes hidráulicos:Bombas, cilindros, mangueras y válvulas de proveedores certificados.

Sistemas Eléctricos:Motores, sensores y paneles de control (a menudo impermeables para uso marino).

Cables y poleas de alambre:Cables de acero de alta-grado para elevación.

3. Fabricación

A. Fabricación estructural

Cortar y dar forma:Corte CNC por plasma/láser para piezas de precisión.

Soldadura:Soldadura automatizada y manual (Soldadura por Arco Sumergido para secciones gruesas).

Construcción de pluma:Diseño de celosía o telescópico para mayor resistencia y movilidad.

Chasis y estabilizadores:Reforzado para mayor estabilidad durante los levantamientos.

B. Montaje hidráulico y mecánico

Sistema hidráulico:Instalación de bombas, cilindros y mangueras.

Cabrestantes y tambores:Montado para operaciones de elevación y descenso.

Mecanismo de giro:Permite una rotación de 360 ​​grados (si corresponde).

C. Sistemas eléctricos y de control

Cabina de control:Estación del operador impermeable con palancas de mando/sensores.

Monitoreo de carga:Células de carga y finales de carrera para seguridad.

Fuente de alimentación:Motor diésel o motor eléctrico (grado-marino).

4. Montaje e integración

Instalación de pluma:Montado en el chasis con puntos de pivote.

Contrapesos:Agregado para el saldo (si es necesario).

Cableado Final y Plomería:Conexión de sistemas hidráulicos y eléctricos.

Pintura y revestimiento:Pintura anticorrosión (recubrimientos epoxi o zinc).

5. Pruebas y control de calidad

Pruebas de carga:Levantamiento de 200 toneladas (+25% de prueba de sobrecarga, según estándares).

Pruebas funcionales:Comprobación de movimientos hidráulicos, rotación y estabilidad.

Pruebas ambientales:Pruebas de niebla salina para determinar la durabilidad marina.

Controles de seguridad:Sistemas de parada de emergencia, alarmas de sobrecarga.

6. Entrega y puesta en servicio

Transporte:Desmontado para su envío o entregado como unidad móvil.

En-ensamblaje del sitio:Remontado en muelle o astillero.

Capacitación del operador:Protocolos de manipulación y seguridad.

Vista del taller:

La empresa ha instalado una plataforma inteligente de gestión de equipos, y ha instalado 310 conjuntos (sets) de robots de manipulación y soldadura. Una vez finalizado el plan, habrá más de 500 conjuntos (conjuntos) y la tasa de conexión en red de equipos alcanzará el 95%.. 32 se han puesto en uso líneas de soldadura, se planea instalar 50 y la tasa de automatización de toda la línea de productos ha alcanzado el 85%.